CN110695126A - 一种铜杆拉丝工艺生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于线材生产技术领域，具体涉及一种铜杆拉丝工艺生产方法。包括以下步骤：放线、拉丝、预热、退火、冷却干燥、收卷，其中，铜丝B在进行预热、退火时均处于惰性气体环境中。上述技术方案中，铜杆A从经拉丝步骤的拉丝变成所需铜丝B，铜丝B再经过预热、退火、冷却干燥完成铜丝的处理，最后由收卷单元进行收卷，完成制备铜丝的整个流程，此生产方法的拉丝效率高，同时废品率低，提高了生产效率。

Description

一种铜杆拉丝工艺生产方法
技术领域
本发明属于线材生产技术领域，具体涉及一种铜杆拉丝工艺生产方法。
背景技术
铜线是电线电缆、漆包线、电子线等线缆的必须线材，在如今的线缆生产企业中，通常采用铜杆拉丝的方式生产所需铜线，但现有的铜杆拉丝工艺复杂、拉丝效率低，生产出的铜丝废品率高，从而企业的生产效率低，亟待解决。
发明内容
本发明的目的在于提供一种铜杆拉丝工艺生产方法，实现高效率的铜杆拉丝，同时废品率低、保证拉丝质量，提高了生产效率。
为了实现上述技术目的，本发明采用以下技术方案：一种铜杆拉丝工艺生产方法，包括以下步骤：
S1、放线：多根铜杆A从放线单元10中导出，经导向组件引导至拉丝单元20中；
S2、拉丝：铜杆A进入拉丝单元20后，先从盛有足量拉丝油的油盒21中穿过，之后进入定径模22中进行挤压定径产出所需尺寸铜丝B，定径模22根据生产需求设置定径尺寸；
S3、预热：拉丝步骤中产出的铜丝B进入预热箱30中，铜丝B预热到80℃～120℃；
S4、退火：经预热的铜丝B进入退火腔室40中进行退火处理，铜丝B的退火温度保持在500℃～650℃；
S5、冷却干燥：退火后的铜丝B进入含有足量冷却液的冷却腔室50中进行冷却处理，冷却腔室50的出口处设有干燥装置60对铜丝B表面进行干燥处理；
S6、收卷：收卷单元70中的收卷盘71将制备完成的铜丝B进行收卷；
其中，铜丝B在进行预热、退火时均处于惰性气体环境中。
上述技术方案中，铜杆A从经拉丝步骤的拉丝变成所需铜丝B，铜丝B再经过预热、退火、冷却干燥完成铜丝的处理，最后由收卷单元进行收卷，完成制备铜丝的整个流程，此生产方法的拉丝效率高，同时废品率低，提高了生产效率。
附图说明
图1为本发明的工艺流程示意图；
图2为本发明的流程结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和实施例对本发明进行详细说明。
实施例1：
一种铜杆拉丝工艺生产方法，包括以下步骤：
S1、放线：多根铜杆A从放线单元10中导出，经导向组件引导至拉丝单元20中；
S2、拉丝：铜杆A进入拉丝单元20后，先从盛有足量拉丝油的油盒21中穿过，之后进入定径模22中进行挤压定径产出所需尺寸铜丝B，定径模22根据生产需求设置定径尺寸；
S3、预热：拉丝步骤中产出的铜丝B进入预热箱30中，铜丝B预热到80℃；
S4、退火：经预热的铜丝B进入退火腔室40中进行退火处理，铜丝B的退火温度保持在500℃；
S5、冷却干燥：退火后的铜丝B进入含有足量冷却液的冷却腔室50中进行冷却处理，冷却腔室50的出口处设有干燥装置60对铜丝B表面进行干燥处理；
S6、收卷：收卷单元70中的收卷盘71将制备完成的铜丝B进行收卷；
其中，铜丝B在进行预热、退火时均处于惰性气体环境中。铜杆A从经拉丝步骤的拉丝变成所需铜丝B，铜丝B再经过预热、退火、冷却干燥完成铜丝的处理，最后由收卷单元进行收卷，完成制备铜丝的整个流程，同时，预热、退火步骤均在惰性气体环境中进行，此生产方法的拉丝效率高，同时废品率低，提高了生产效率。
上述S3中包括以下步骤：
S31：铜丝B从预热箱30的进丝口进入箱体中；
S32：铜丝B在预热箱30内依次贴靠经过一级预热辊311、二级预热辊312、三级预热辊313进行加热，上述三个预热辊均与电源连接；
S33：铜丝B从预热箱30的出丝口导出箱体；
其中，一级预热辊311、二级预热辊312、三级预热辊313水平布置于预热箱30内且辊身垂直于铜线B的前进方向。各预热辊均与电源连接后，利用感应加热原理对贴靠在各预热辊上的铜丝B进行加热，利用感应加热的方式，使铜丝B的加热速度快，减少加热时间，提高效率，铜丝B依次贴靠上述预热辊行进并进行持续加热。预热箱30为一密闭的箱体，箱体内通入足量的惰性气体，防止铜丝B在预热时发生氧化，此处选用的惰性气体为氮气，一方面氮气便于获得，另一方面氮气污染小。
步骤S4中的退火腔室40布置于预热箱30中，预热完成的铜丝B从退火腔室40上部的进丝口进入、从退火腔室40下部的出丝口导出。
步骤S5中的冷却腔室50与干燥装置60均布置于预热箱30中，且冷却腔室50、干燥装置60与退火腔室40集合成一体式的箱盒状结构，铜丝B从冷却腔室50下部的进口进入、从上部的出口导出，完成冷却。
上述步骤S2中的拉丝油由以下重量份的原料制备而成：7号机油20份、油酸三乙醇胺25份、石油磺酸钠8份、红油3份、聚乙烯基丁基醚3份、抗磨剂0.5份、消泡剂0.1份、杀菌剂0.1份、抗氧化剂0.1份、其余为水。拉丝油在调配时，采用两相混合法制备，预先调配水相和油相，将聚乙烯基丁基醚、抗氧化剂、石油磺酸钠融入水中制成水相，将抗磨剂、油酸三乙醇胺、7号机油、红油融合制成油相，将油相滴入水相中并搅拌只均匀混合，再将消泡剂、杀菌剂加入其中，充分搅拌得到拉丝液。铜杆A从盛有足量拉丝油的油盒21中穿过，使用此配方的拉丝油后，减少了铜线断头和模具磨损，清洗效果明显，铜线B表面亮泽，同时该拉丝液使用过程中具有良好的稳定性和抗磨性，且制备工艺简单。
拉丝油中消泡剂为二甲基硅酮油；杀菌剂由杂环化合物1,2-苯并异噻唑啉-3-酮与2-巯基吡啶钠盐混合而成，其质量含量比例为1:1；抗氧化剂由苯骈三氮唑有机胺类和含P防锈剂混合而成，其质量含量比例为2:1。
步骤S5中的冷却液由以下重量份原料制成：氯化钠1份、磷酸钠3份、基础油10份、硫化棉籽油10份、表面活性剂5份、抗磨剂3份、助镀剂1份、防腐剂1份、水3000。上述冷却液在制备时将氯化钠、磷酸钠、基础油、硫化棉籽油、表面活性剂、抗磨剂、助镀剂、防腐剂一次加入到水中融合搅拌，待搅拌完全后制成冷却液，为了节约成本基础油选择制备拉丝液中用到的7号机油。铜丝B从冷却腔室50的底部的进口进入，从下往上行进穿过盛有冷却液的冷却腔室50，冷却液对退火完成的铜丝B进行冷却，冷却后的铜丝B表面无缺陷、光泽度好，使拉丝质量进一步提高，之后的干燥装置60对从冷却腔室50中出现的铜丝B进行干燥处理，将铜丝B表面残留的冷却液进行干燥，可采用风干的方式。
实施例2：
一种铜杆拉丝工艺生产方法，包括以下步骤：
S1、放线：多根铜杆A从放线单元10中导出，经导向组件引导至拉丝单元20中；
S2、拉丝：铜杆A进入拉丝单元20后，先从盛有足量拉丝油的油盒21中穿过，之后进入定径模22中进行挤压定径产出所需尺寸铜丝B，定径模22根据生产需求设置定径尺寸；
S3、预热：拉丝步骤中产出的铜丝B进入预热箱30中，铜丝B预热到100℃；
S4、退火：经预热的铜丝B进入退火腔室40中进行退火处理，铜丝B的退火温度保持在580℃；
S5、冷却干燥：退火后的铜丝B进入含有足量冷却液的冷却腔室50中进行冷却处理，冷却腔室50的出口处设有干燥装置60对铜丝B表面进行干燥处理；
S6、收卷：收卷单元70中的收卷盘71将制备完成的铜丝B进行收卷；
其中，铜丝B在进行预热、退火时均处于惰性气体环境中。铜杆A从经拉丝步骤的拉丝变成所需铜丝B，铜丝B再经过预热、退火、冷却干燥完成铜丝的处理，最后由收卷单元进行收卷，完成制备铜丝的整个流程，同时，预热、退火步骤均在惰性气体环境中进行，此生产方法的拉丝效率高，同时废品率低，提高了生产效率。
上述S3中包括以下步骤：
S31：铜丝B从预热箱30的进丝口进入箱体中；
S32：铜丝B在预热箱30内依次贴靠经过一级预热辊311、二级预热辊312、三级预热辊313进行加热，上述三个预热辊均与电源连接；
S33：铜丝B从预热箱30的出丝口导出箱体；
其中，一级预热辊311、二级预热辊312、三级预热辊313水平布置于预热箱30内且辊身垂直于铜线B的前进方向。各预热辊均与电源连接后，利用感应加热原理对贴靠在各预热辊上的铜丝B进行加热，利用感应加热的方式，使铜丝B的加热速度快，减少加热时间，提高效率，铜丝B依次贴靠上述预热辊行进并进行持续加热。预热箱30为一密闭的箱体，箱体内通入足量的惰性气体，防止铜丝B在预热时发生氧化，此处选用的惰性气体为氮气，一方面氮气便于获得，另一方面氮气污染小。
步骤S4中的退火腔室40布置于预热箱30中，预热完成的铜丝B从退火腔室40上部的进丝口进入、从退火腔室40下部的出丝口导出。
步骤S5中的冷却腔室50与干燥装置60均布置于预热箱30中，且冷却腔室50、干燥装置60与退火腔室40集合成一体式的箱盒状结构，铜丝B从冷却腔室50下部的进口进入、从上部的出口导出，完成冷却。
上述步骤S2中的拉丝油由以下重量份的原料制备而成：7号机油22份、油酸三乙醇胺26份、石油磺酸钠9份、红油4份、聚乙烯基丁基醚3.5份、抗磨剂0.6份、消泡剂0.15份、杀菌剂0.15份、抗氧化剂0.15份、其余为水。拉丝油在调配时，采用两相混合法制备，预先调配水相和油相，将聚乙烯基丁基醚、抗氧化剂、石油磺酸钠融入水中制成水相，将抗磨剂、油酸三乙醇胺、7号机油、红油融合制成油相，将油相滴入水相中并搅拌只均匀混合，再将消泡剂、杀菌剂加入其中，充分搅拌得到拉丝液。铜杆A从盛有足量拉丝油的油盒21中穿过，使用此配方的拉丝油后，减少了铜线断头和模具磨损，清洗效果明显，铜线B表面亮泽，同时该拉丝液使用过程中具有良好的稳定性和抗磨性，且制备工艺简单。
拉丝油中消泡剂为二甲基硅酮油；杀菌剂由杂环化合物1,2-苯并异噻唑啉-3-酮与2-巯基吡啶钠盐混合而成，其质量含量比例为1:1；抗氧化剂由苯骈三氮唑有机胺类和含P防锈剂混合而成，其质量含量比例为2:1。
步骤S5中的冷却液由以下重量份原料制成：氯化钠2份、磷酸钠4份、基础油12份、硫化棉籽油12份、表面活性剂8份、抗磨剂4份、助镀剂2份、防腐剂2份、水3500份。上述冷却液在制备时将氯化钠、磷酸钠、基础油、硫化棉籽油、表面活性剂、抗磨剂、助镀剂、防腐剂一次加入到水中融合搅拌，待搅拌完全后制成冷却液，为了节约成本基础油选择制备拉丝液中用到的7号机油。铜丝B从冷却腔室50的底部的进口进入，从下往上行进穿过盛有冷却液的冷却腔室50，冷却液对退火完成的铜丝B进行冷却，冷却后的铜丝B表面无缺陷、光泽度好，使拉丝质量进一步提高，之后的干燥装置60对从冷却腔室50中出现的铜丝B进行干燥处理，将铜丝B表面残留的冷却液进行干燥，可采用风干的方式。
实施例3：
一种铜杆拉丝工艺生产方法，包括以下步骤：
S1、放线：多根铜杆A从放线单元10中导出，经导向组件引导至拉丝单元20中；
S2、拉丝：铜杆A进入拉丝单元20后，先从盛有足量拉丝油的油盒21中穿过，之后进入定径模22中进行挤压定径产出所需尺寸铜丝B，定径模22根据生产需求设置定径尺寸；
S3、预热：拉丝步骤中产出的铜丝B进入预热箱30中，铜丝B预热到120℃；
S4、退火：经预热的铜丝B进入退火腔室40中进行退火处理，铜丝B的退火温度保持在650℃；
S5、冷却干燥：退火后的铜丝B进入含有足量冷却液的冷却腔室50中进行冷却处理，冷却腔室50的出口处设有干燥装置60对铜丝B表面进行干燥处理；
S6、收卷：收卷单元70中的收卷盘71将制备完成的铜丝B进行收卷；
其中，铜丝B在进行预热、退火时均处于惰性气体环境中。铜杆A从经拉丝步骤的拉丝变成所需铜丝B，铜丝B再经过预热、退火、冷却干燥完成铜丝的处理，最后由收卷单元进行收卷，完成制备铜丝的整个流程，同时，预热、退火步骤均在惰性气体环境中进行，此生产方法的拉丝效率高，同时废品率低，提高了生产效率。
上述S3中包括以下步骤：
S31：铜丝B从预热箱30的进丝口进入箱体中；
S32：铜丝B在预热箱30内依次贴靠经过一级预热辊311、二级预热辊312、三级预热辊313进行加热，上述三个预热辊均与电源连接；
S33：铜丝B从预热箱30的出丝口导出箱体；
其中，一级预热辊311、二级预热辊312、三级预热辊313水平布置于预热箱30内且辊身垂直于铜线B的前进方向。各预热辊均与电源连接后，利用感应加热原理对贴靠在各预热辊上的铜丝B进行加热，利用感应加热的方式，使铜丝B的加热速度快，减少加热时间，提高效率，铜丝B依次贴靠上述预热辊行进并进行持续加热。预热箱30为一密闭的箱体，箱体内通入足量的惰性气体，防止铜丝B在预热时发生氧化，此处选用的惰性气体为氮气，一方面氮气便于获得，另一方面氮气污染小。
步骤S4中的退火腔室40布置于预热箱30中，预热完成的铜丝B从退火腔室40上部的进丝口进入、从退火腔室40下部的出丝口导出。
步骤S5中的冷却腔室50与干燥装置60均布置于预热箱30中，且冷却腔室50、干燥装置60与退火腔室40集合成一体式的箱盒状结构，铜丝B从冷却腔室50下部的进口进入、从上部的出口导出，完成冷却。
上述步骤S2中的拉丝油由以下重量份的原料制备而成：7号机油25份、油酸三乙醇胺28份、石油磺酸钠10份、红油5份、聚乙烯基丁基醚4份、抗磨剂0.8份、消泡剂0.2份、杀菌剂0.2份、抗氧化剂0.2份、其余为水。拉丝油在调配时，采用两相混合法制备，预先调配水相和油相，将聚乙烯基丁基醚、抗氧化剂、石油磺酸钠融入水中制成水相，将抗磨剂、油酸三乙醇胺、7号机油、红油融合制成油相，将油相滴入水相中并搅拌只均匀混合，再将消泡剂、杀菌剂加入其中，充分搅拌得到拉丝液。铜杆A从盛有足量拉丝油的油盒21中穿过，使用此配方的拉丝油后，减少了铜线断头和模具磨损，清洗效果明显，铜线B表面亮泽，同时该拉丝液使用过程中具有良好的稳定性和抗磨性，且制备工艺简单。
拉丝油中消泡剂为二甲基硅酮油；杀菌剂由杂环化合物1,2-苯并异噻唑啉-3-酮与2-巯基吡啶钠盐混合而成，其质量含量比例为1:1；抗氧化剂由苯骈三氮唑有机胺类和含P防锈剂混合而成，其质量含量比例为2:1。
步骤S5中的冷却液由以下重量份原料制成：氯化钠3份、磷酸钠5份、基础油15份、硫化棉籽油15份、表面活性剂10份、抗磨剂5份、助镀剂3份、防腐剂3份、水4000份。上述冷却液在制备时将氯化钠、磷酸钠、基础油、硫化棉籽油、表面活性剂、抗磨剂、助镀剂、防腐剂一次加入到水中融合搅拌，待搅拌完全后制成冷却液，为了节约成本基础油选择制备拉丝液中用到的7号机油。铜丝B从冷却腔室50的底部的进口进入，从下往上行进穿过盛有冷却液的冷却腔室50，冷却液对退火完成的铜丝B进行冷却，冷却后的铜丝B表面无缺陷、光泽度好，使拉丝质量进一步提高，之后的干燥装置60对从冷却腔室50中出现的铜丝B进行干燥处理，将铜丝B表面残留的冷却液进行干燥，可采用风干的方式。风干后的铜丝B进入收卷单元70中，收卷单元70中的收卷盘71将制备完成的铜丝B进行收卷。

Claims (9)

1.一种铜杆拉丝工艺生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、放线：多根铜杆(A)从放线单元(10)中导出，经导向组件引导至拉丝单元(20)中；
S2、拉丝：铜杆(A)进入拉丝单元(20)后，先从盛有足量拉丝油的油盒(21)中穿过，之后进入定径模(22)中进行挤压定径产出所需尺寸铜丝(B)，定径模(22)根据生产需求设置定径尺寸；
S3、预热：拉丝步骤中产出的铜丝(B)进入预热箱(30)中，铜丝(B)预热到80℃～120℃；
S4、退火：经预热的铜丝(B)进入退火腔室(40)中进行退火处理，铜丝(B)的退火温度保持在500℃～650℃；
S5、冷却干燥：退火后的铜丝(B)进入含有足量冷却液的冷却腔室(50)中进行冷却处理，冷却腔室(50)的出口处设有干燥装置(60)对铜丝(B)表面进行干燥处理；
S6、收卷：收卷单元(70)中的收卷盘(71)将制备完成的铜丝(B)进行收卷；
其中，铜丝(B)在进行预热、退火时均处于惰性气体环境中。
2.根据权利要求1所述的一种铜杆拉丝工艺生产方法，其特征在于，所述S3中包括以下步骤：
S31：铜丝(B)从预热箱(30)的进丝口进入箱体中；
S32：铜丝(B)在预热箱(30)内依次贴靠经过一级预热辊(311)、二级预热辊(312)、三级预热辊(313)进行加热，上述三个预热辊均与电源连接；
S33：铜丝(B)从预热箱(30)的出丝口导出箱体；
其中，一级预热辊(311)、二级预热辊(312)、三级预热辊(313)水平布置于预热箱(30)内且辊身垂直于铜线(B)的前进方向。
3.根据权利要求1所述的一种铜杆拉丝工艺生产方法，其特征在于，所述步骤S4中的退火腔室(40)布置于预热箱(30)中，预热完成的铜丝(B)从退火腔室(40)上部的进丝口进入、从退火腔室(40)下部的出丝口导出。
4.根据权利要求1或3所述的一种铜杆拉丝工艺生产方法，其特征在于，所述步骤S5中的冷却腔室(50)与干燥装置(60)均布置于预热箱(30)中，且冷却腔室(50)、干燥装置(60)与退火腔室(40)集合成一体式的箱盒状结构，铜丝(B)从冷却腔室(50)下部的进口进入、从上部的出口导出，完成冷却。
5.根据权利要求1所述的一种铜杆拉丝工艺生产方法，其特征在于，所述步骤S2中的拉丝油由以下重量份的原料制备而成：7号机油20份～25份、油酸三乙醇胺25份～28份、石油磺酸钠8份～10份、红油3份～5份、聚乙烯基丁基醚3份～4份、抗磨剂0.5份～0.8份、消泡剂0.1份～0.2份、杀菌剂0.1份～0.2份、抗氧化剂0.1份～0.2份、其余为水。
6.根据权利要求5所述的一种铜杆拉丝工艺生产方法，其特征在于，所述步骤S2中的拉丝油由以下重量份的原料制备而成：7号机油22份、油酸三乙醇胺26份、石油磺酸钠9份、红油4份、聚乙烯基丁基醚3.5份、抗磨剂0.6份、消泡剂0.15份、杀菌剂0.15份、抗氧化剂0.15份、其余为水。
7.根据权利要求5或6所述的一种铜杆拉丝工艺生产方法，其特征在于，所述消泡剂为二甲基硅酮油；所述杀菌剂由杂环化合物1,2-苯并异噻唑啉-3-酮与2-巯基吡啶钠盐混合而成，其质量含量比例为1:1；所述抗氧化剂由苯骈三氮唑有机胺类和含P防锈剂混合而成，其质量含量比例为2:1。
8.根据权利要求1所述的一种铜杆拉丝工艺生产方法，其特征在于，所述步骤S5中的冷却液由以下重量份原料制成：氯化钠1份～3份、磷酸钠3份～5份、基础油10份～15份、硫化棉籽油10份～15份、表面活性剂5份～10份、抗磨剂3份～5份、助镀剂1份～3份、防腐剂1份～3份、水3000～4000份。
9.根据权利要求8所述的一种铜杆拉丝工艺生产方法，其特征在于，所述所述步骤S5中的冷却液由以下重量份原料制成：氯化钠2份、磷酸钠4份、基础油12份、硫化棉籽油12份、表面活性剂8份、抗磨剂4份、助镀剂2份、防腐剂2份、水3500份。
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