CN110694844B - 电力机柜前处理线及处理工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了电力机柜前处理线，包括流水线、挂具、依次连接的前处理隧道、吹水平台、水分烘干炉、粉房隔离间和粉末固化炉，所述前处理隧道包括进口通道、热水洗室、预脱脂室、主脱脂室、第一次水洗室、第一次纯水洗室、硅烷成膜室、第二次纯水洗室、第三次纯水洗室和出口；本发明还提供了电力机柜处理工艺，包括热水洗、预脱脂、主脱脂、第一次水洗、第一次纯水洗、第一次溢流、硅烷成膜、第二次纯水洗、第三次纯水洗；本发明技术所得产品喷涂层附着力好，耐冲击、耐水、耐盐雾腐蚀，具有良好防护性能，使用时间更长；获得的喷粉层外观及性能不低于磷化前处理工艺，前处理区能源消耗降低，生产用水节省，沉渣排放少。

Description

电力机柜前处理线及处理工艺

技术领域

本发明涉及喷涂前处理技术领域，尤其为电力机柜前处理线及处理工艺。

背景技术

耐候钢是一种使用广泛的电力机柜基础板材，为了防止耐候钢氧化，需要在其表面进行喷塑，以延长耐候钢的使用寿命。但是现有技术的磷化前处理工艺工序复杂，设备投资大，占地面积大，脱脂溶液碱性大，会对工件造成破坏，从而影响喷涂层的附着力以及使用时间，电力机柜的耐盐雾腐蚀性不佳。

发明内容

为解决上述现有问题，减少对工件的损伤和破坏，提升喷涂层的附着力和耐盐雾腐蚀性，本发明提供了电力机柜前处理线及处理工艺，技术方案如下所受：

作为本发明的第一个目的，为提供电力机柜前处理线，包括流水线、挂具和依次连接的前处理隧道、吹水平台、水分烘干炉、粉房隔离间和粉末固化炉，挂具挂在流水线上，流水线贯穿前处理隧道、吹水平台、水分烘干炉、粉房隔离间和粉末固化炉，所述前处理隧道包括依顺序设置的进口通道、热水洗室、预脱脂室、主脱脂室、第一次水洗室、第一次纯水洗室、硅烷成膜室、第二次纯水洗室、第三次纯水洗室和隧道出口，所述吹水平台连接至隧道出口；所述热水洗室的隧道外侧设置常压热水炉，所述热水洗室、预脱脂室、主脱脂室、第一次水洗室、第一次纯水洗室、硅烷成膜室、第二次纯水洗室、第三次纯水洗室均为在隧道内通过设置喷枪等装置构成的操作空间，并非相对隧道密闭的环境；所述热水洗室与预脱脂室之间、预脱脂室与主脱脂室之间、主脱脂室与第一次水洗室之间、第一次纯水洗室与硅烷成膜室之间、硅烷成膜室与第二次纯水洗室之间、第二次纯水洗室与第三次纯水洗室之间分别设置空白通道，所述空白通道中不设置喷枪或其他装置，用于允许上一步的水、纯水或试剂慢慢下落，减少混入下一步操作室的槽体中的试剂量。

优选的，所述热水室设置在前处理线隧道内部，包括喷淋室框架、喷淋管道、喷嘴、溢流出口和喷淋室槽体；喷淋室槽体位于喷淋室框架的下方；所述喷淋室框架包括沿前处理线隧道侧壁的框架侧壁以及与框架侧壁连接的框架底板和框架顶板，喷淋室框架顶板设置供流水线和挂具穿过的预留孔，所述喷淋管道沿热水室截面设置在喷淋室框架的顶端、两侧和底端，所述喷淋管道上开孔并安装喷嘴，在热水室的喷淋室框架底板安装溢流出口，溢流出口通至喷淋室槽体，药液经溢流出口流入槽体内，喷淋室槽体通过循环管连接至喷淋管道。

优选的，所述流水线包括流水线框架和链条，挂具连接至链条，链条包括通过螺栓结构相互连接的纵向滚轮和横向滚轮，所述纵向滚轮和横向滚轮在流水线框架内顺滑滚动实现链条沿流水线框架移动。

优选的，所述挂具为T型挂具。

所述预脱脂室、主脱脂室、第一次水洗室、第一次纯水洗室、硅烷成膜室、第二次纯水洗室、第三次纯水洗室的横截面结构与热水洗室相似，以框架分别与空白通道间隔，槽体内设置倒V字型不锈钢挡水板，不锈钢挡水板与前处理侧壁线隧道侧壁之间打防水胶进行密封处理，使槽液在喷淋时越出V型高点的药液通过斜坡自行回流，不流入、渗入下一个槽，解决了相邻槽体之间的污染问题。

作为本发明的第二个目的，还提供了电力机柜前处理工艺，包括如下步骤：

步骤1、准备工件；

步骤2、将工件悬挂在喷塑流水线T型挂具上，挂具和工件均接地；

步骤3、热水洗；

步骤4、预脱脂；

步骤5、主脱脂；

步骤6、第一次水洗；

步骤7、第一次纯水洗；

步骤8、第一次溢流；

步骤9、硅烷成膜；

步骤10、第二次纯水洗；

步骤11、第三次纯水洗；

步骤12、第二次溢流；

步骤13、人工吹水；

步骤14、烘干脱水；

步骤15、对工件表面喷涂塑粉；

步骤16、固化；

步骤17、检验并包装入库。

所述步骤1准备工件工序为：耐候钢工件毛坯表面必须光洁、无粘砂、无冷隔、无气孔、无针眼、无皱皮以及无裂纹；将工件毛坯表面的毛刺、锈蚀、白斑、氧化皮、油污、油斑和焊接氧化物去除；非加工面须无坑痕和鼓包；螺丝孔内无铁屑和沙粒。

步骤2中，将工件悬挂在喷塑流水线T型挂具上，挂钩、挂具和工件毛坯均应保证接地。

步骤3热水洗作业中，在50-55℃温度条件下使用含质量分数3％脱脂剂和0.3％表面活性剂的溶液，对工件喷淋1-2min，进行第一次去灰和去油渍处理；在喷淋过程中保持槽液的游离碱值在18-20之间；槽液每隔两个小时进行一次游离碱测试，当碱度过低，低于18时向槽液内添加脱脂剂和表面活性剂进行调整；

步骤4预脱脂作业中，在50-55℃温度条件下使用含质量分数3％脱脂剂和0.3％表面活性剂的溶液，对工件喷淋1-2min，进行第二次去灰和去油渍处理；在喷淋过程中保持槽液的游离碱值在15-17之间；槽液每隔两个小时进行一次游离碱测试，当碱度过低，低于15时向槽液内添加脱脂剂和表面活性剂进行调整。

步骤5主脱脂作业中，在50-55℃条件下使用含质量分数3％脱脂剂和0.3％表面活性剂的溶液，对工件喷淋3-4min，进行第三次去灰和去油渍处理；在喷淋过程中保持槽液的游离碱值在15-17之间；槽液每隔两小时进行一次游离碱测试，如碱度过低，低于15时需要向槽液内添加脱脂剂和表面活性剂进行调整。

将脱脂分为步骤3、4、5三步的原因是为了增强表面的清洗效果，减轻一步清洗的对单个槽体的污染速度，从而减轻后边槽的污染，在清理槽体时可以视污染情况分开清理，不用一次性全部清理，减少药液的使用量。

优选的，所述脱脂剂成分为包括质量分数10％-30％的氢氧化钾、1％-5％的EDTA-四钠的弱碱性水溶液，所述表面活性剂的成分包括质量分数为65～70％的n-辛醇纯水溶液。

步骤6第一次水洗工序为，在常温下用含钝化剂的自来水对脱脂后的工件进行第一次喷淋水洗1-2min，加入钝化剂可防止工件表面生锈，打开溢流阀门使液面保持溢流状态，以保持槽液的清洁度；所述钝化剂为成分为包含70-90％乙醇胺的碱性水溶液。

步骤7第一次纯水洗，在常温下用纯净水对步骤6处理后的工件进行第二次喷淋水洗1.5-2min，打开溢流阀门使液面保持溢流状态，用电导测试仪对槽液进行测试，电导率小于200μs/cm，通过调节溢流量来调整电导率。

步骤8溢流，在常温下用纯净水对步骤7处理后的工件进行溢流喷淋水洗，增强工件表面的清洗效果。

步骤9硅烷成膜工序，在常用下使用硅烷溶液对水洗后的工件进行硅烷成膜处理，槽液每两小时进行一次总酸点和pH值的测试，保证总酸点在3.5-8范围内，pH值在4.6-5.2范围内，所述硅烷溶液包含质量分数为3％的酸性硅烷化试剂和1.5％的碱性硅烷化试剂，通过向槽液中添加酸性硅烷化试剂调整总酸点，碱性硅烷化试剂调整pH值，电导率每周测量两次，电导率小于2000μs/cm。

其中，所述酸性硅烷化试剂成分包括3％-5％的氟皓酸、2.5％-3％的硝酸锰、1％-2.5％的硝酸锌的弱酸性溶液，所述碱性硅烷化试剂的成分包括3％-10％的碳酸钙的碱性溶液。

步骤10第二次纯水洗，在常温下用纯净水对硅烷成膜处理后的工件进行第二次喷淋纯水洗1-2min，用pH测试仪测试槽液pH值，保持pH值在9-10之间，通过添加钝化剂以及对槽液进行排水或加水调整pH值。

步骤11第三次纯水洗，在常温下用纯净水对步骤10处理后的工件进行第三次喷淋纯水洗1-2min，打开进水阀门使液面保持溢流状态，通过添加钝化剂调整PH值，要求pH值在9-10之间，保证工件的清洁。

步骤12溢流工序，在常温下用纯净水对步骤11处理后的工件进行溢流喷淋水洗，增强表面的清洗效果。

步骤13人工吹水：对积水多的工件利用吹气枪进行人工吹水。

步骤14烘干脱水：将工件在烘干温度范围为110-150℃内烘干；优选的，将工件在预热至150-155℃的水分烘干炉内烘干20min。

步骤15工件表面喷涂塑粉：利用粉房隔离间内静电喷涂设备对工件喷涂塑粉，所用塑粉为热固性粉末涂料，所述热固性粉末涂料由质量分数为30％的环氧树脂、30％的聚酯树脂、23％的硫酸钡、10％钛白粉、5％的流平剂和2％的颜料组成。

步骤15中所述静电喷涂设备包括喷粉室、以及设置在喷粉室内的电晕放电高压静电喷枪、供粉系统、供气系统和粉末回收装置；粉末回收装置设置在喷粉室下部，通过多根吸管连接，以实现粉末回收；

所述供粉系统包括流化床供粉桶和粉末涂料输送泵；所述供气系统包括依次连接的空压机、冷冻室干燥过滤机和吸附式干燥过滤机，吸附式干燥过滤机连接至喷枪；所述喷粉室由聚氯乙烯材料制成；所述粉末回收装置包括大旋风分离器和滤芯过滤器；空气经过空压机压缩，再经过冷冻式干燥过滤机和吸附式干燥过滤机的管道过滤器，确保含水量小于1.3g/m³，含油量体积分数小于10％(体积分数)，而后空气通入喷枪。

步骤15中所述喷粉室中悬挂链速度为2.0m/min。

步骤15中静电喷涂工艺参数为：静电电压40-80kV；静电电流30-50mA；流化压力0.1-0.2MPa；雾化压力0.35-0.45MPa；吐粉压力0.25-0.35MPa；喷枪口与工件的距离150-300mm。

步骤16固化：对步骤15处理完成喷涂塑粉后且目视无橘皮、无露底或积粉的产品放入190±10℃的粉末固化炉内烘烤20-30min，而后自然冷却。

步骤17检验和包装入库包括对固化冷却的产品进行全检动作，不允许有气孔、砂眼和缩孔等缺陷以及流挂、脱落、严重橘皮、露底和积粉等喷塑不良问题。

优选的，流水线的速度保持匀速的2.0m/min。

本发明提供的前处理及处理工艺与现有技术相比，具有如下有益效果：

(1)坚固耐用：喷涂层附着力好，耐冲击、耐水、耐盐雾腐蚀，具有良好的防护性能，使用时间更长；获得的喷粉层外观及性能不低于磷化前处理工艺；解决了在现有的大型喷涂线上取代磷化前处理的难题，其材料成本与磷化前处理工艺基本持平，前处理区的能源消耗降低30％以上，生产用水节省40％，沉渣排放减少90％。

(2)塑粉无污染：粉末涂料是100％固体状涂料，由于不含有机溶剂，基本无污染，有利于环境保护和工作人员的健康。

(3)塑粉利用率高：在喷涂过程中，过量喷出的粉末可以回收再利用，粉末利用率达95％以上，而水溶性涂料利用率只有40-50％。

(4)加工周期短：静电喷涂工序较简单，设备投资少，占地面积少。

(5)脱脂剂和表面活性剂为低碱性溶液，对工件表面状态的破坏小，除油脂效率较高，而且对设备伤害小。

(6)硅烷成膜用的溶液是弱酸且无磷，无锌、镍、锰、铬等元素，也不需要亚硝酸促进剂，避免亚硝酸盐及分解物，所以处理后的污水不含重金属，污水简单且不污染环境。

(7)使用方便，仅需要控制pH值、电导率、总酸点，节约能源，降低成本。

附图说明

构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

图1为本发明提供的电力机柜前处理线整体结构俯视角度示意图；

图2为图1结构的右侧视图；

图3为本发明提供的电力机柜前处理线中流水线结构示意图；

图4为本发明提供的电力机柜前处理线中热水室结构示意图；

图5为本发明提供的电力机柜前处理线中T型挂具结构示意图；

图6为本发明提供的电力机柜前处理线中倒V字型不锈钢挡水板结构示意图。

其中，1-进口通道，2-热水洗室，3-预脱脂室，4-主脱脂室，5-第一次水洗室，6-第一次纯水洗室，7-硅烷成膜室，8-第二次纯水洗室，9-第三次纯水洗室，10-隧道出口，11-吹水平台，12-水分烘干炉，13-粉房隔离间，14-粉末固化炉，15-常压热水炉，16-流水线，17-T型挂具，161-流水线框架，162-链条，21-喷淋室框架，22-喷淋管道，23-喷嘴，24-溢流出口，25-倒V字型不锈钢挡水板，26-喷淋室槽体，211-预留孔。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是示例性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

实施例1：电力机柜前处理线的结构

电力机柜前处理线，如图1所示，包括流水线16、挂具、依次连接的前处理隧道、吹水平台11、水分烘干炉12、粉房隔离间13和粉末固化炉14，挂具挂在流水线上，流水线贯穿前处理隧道、吹水平台、水分烘干炉、粉房隔离间和粉末固化炉，所述前处理隧道包括依顺序设置的2.5m长的进口通道1、1.0m长的热水洗室2、2.0m长的预脱脂室3、4.0m长的主脱脂室4、1.0m长的第一次水洗室5、1.0m长的第一次纯水洗室6、3.0m长的硅烷成膜室7、1.0m长的第二次纯水洗室8、1.0m长的第三次纯水洗室9和隧道出口10，所述吹水平台11连接至隧道出口10；所述热水洗室2的隧道外侧设置常压热水炉15，所述吹水平台11长1.5m，所述出口处第三次纯水洗室与吹水平台之间的间隔为2.0m，所述热水洗室、预脱脂室、主脱脂室、第一次水洗室、第一次纯水洗室、硅烷成膜室、第二次纯水洗室、第三次纯水洗室均为在隧道内通过设置喷枪等装置构成的操作空间，并非相对隧道密闭的环境；所述热水洗室与预脱脂室之间设置3.0m的空白通道，预脱脂室与主脱脂室之间设置2.0m的空白通道，主脱脂室与第一次水洗室之间设置3.5m的空白通道，第一次纯水洗室与硅烷成膜室之间设置3.5m的空白通道，硅烷成膜室与第二次纯水洗室之间设置3.5m的空白通道，第二次纯水洗室与第三次纯水洗室之间设置2.0m转弯的空白通道，所述空白通道中不设置喷枪或其他装置，用于允许上一步的水、纯水或试剂慢慢下落，避免混入下一步操作室的槽体中。

以热水洗室2为例，如图4所示，热水室2设置在前处理线隧道内部，包括喷淋室框架21、喷淋管道22、喷嘴23、溢流出口24和喷淋室槽体26；喷淋室槽体26位于喷淋室框架的下方；所述喷淋室框架21包括沿前处理线隧道侧壁的框架侧壁以及与框架侧壁连接的框架底板和框架顶板，喷淋室框架21顶板设置供流水线和挂具穿过的预留孔211，所述喷淋管道22沿热水室截面设置在喷淋室框架的顶端、两侧和底端，所述喷淋管道22上开孔并安装喷嘴23，在热水室的喷淋室框架底板安装溢流出口24，溢流出口24处设置溢流阀门，溢流出口24通至喷淋室槽体26，药液经溢流出口24流入喷淋室槽体26内，喷淋室槽体通过循环管连接至喷淋管道。

如图3所示，流水线16包括流水线框架161和链条162，T型挂具17连接至链条，链条162包括通过螺栓结构相互连接的纵向滚轮和横向滚轮，所述纵向滚轮和横向滚轮在流水线框架161内顺滑滚动实现链条162沿流水线框架161移动。

作为一个典型的实施例，如图5所示，所述挂具为T型挂具17。

所述预脱脂室、主脱脂室、第一次水洗室、第一次纯水洗室、硅烷成膜室、第二次纯水洗室、第三次纯水洗室的横截面结构与热水洗室相似，以框架分别与空白通道间隔，槽体内设置倒V字型不锈钢挡水板25，如图6所示，倒V字型不锈钢挡水板与前处理侧壁线隧道侧壁之间打防水胶进行密封处理，使槽液在喷淋时越出V型高点的药液通过斜坡自行回流，不流入、渗入下一个槽，解决了相邻槽体之间的污染问题。

实施例2：电力机柜前处理线的处理工艺，

本发明提供的电力机柜前处理工艺中使用的含3％的脱脂剂的溶液、含0.3％的表面活性剂的溶液均为将后续提供的脱脂剂、表面活性剂用纯水稀释所得，硅烷溶液为酸性硅烷化试剂和碱性硅烷化试剂混合后用纯水稀释所得，形成槽液，其百分含量均为在槽液中的质量分数，所述溶液分别填充于前处理隧道各个处理室的喷淋室槽体26中，由前处理隧道的热水洗室、预脱脂室、主脱脂室、第一次水洗室、第一次纯水洗室、硅烷成膜室、第二次纯水洗室、第三次纯水洗室内的溢流出口分别通过循环管连接至喷淋管道，实现喷淋室槽体内槽液的循环使用。

所述电力机柜前处理线的处理工艺，包括如下步骤：

步骤1、准备工件：耐候钢工件毛坯表面必须光洁、无粘砂、无冷隔、无气孔、无针眼、无皱皮以及无裂纹；将工件毛坯表面的毛刺、锈蚀、白斑、氧化皮、油污、油斑和焊接氧化物去除；非加工面须无坑痕和鼓包；螺丝孔内无铁屑和沙粒。

步骤2、将工件钢板沿隧道方向纵向悬挂在喷塑流水线T型挂具上，挂钩、挂具和工件毛坯均应保证接地。为保证接地性能良好，所述挂钩和挂具根据使用情况可以放进热洁炉进行处理后再继续使用。流水线的速度保持匀速的2.0m/min。

步骤3、热水洗作业：在50-55℃条件下使用含3％的脱脂剂和0.3％的表面活性剂的溶液，对工件喷淋1-2min，进行第一次去灰和去油渍处理；在喷淋过程中保持槽液的游离碱值在18-20之间；槽液每隔两小时进行一次游离碱测试，如碱度过低时需要向槽液内添加脱脂剂和表面活性剂进行调整，如槽液表面有浮油应及时清除。

步骤4、预脱脂：在50-55℃条件下使用含质量分数3％的脱脂剂和0.3％的表面活性剂的溶液，对工件喷淋1-2min，进行第二次去灰和去油渍处理；在喷淋过程中保持槽液的游离碱值在15-17之间；槽液每隔两小时进行一次游离碱测试，如碱度过低时需要向槽液内添加脱脂剂和表面活性剂进行调整，如槽液表面有浮油应及时清除。

步骤5、主脱脂：在50-55℃条件下使用含3％的脱脂剂和0.3％的表面活性剂的溶液，对工件喷淋3-4min，进行第三次去灰和去油渍处理；在喷淋过程中保持槽液的游离碱值在15-17之间；槽液每隔两小时进行一次游离碱测试，如碱度过低时需要向槽液内添加脱脂剂和表面活性剂进行调整，如槽液表面有浮油应及时清除。

其中步骤3、4、5中所述脱脂剂成分包括10％-30％的氢氧化钾、1％-5％的EDTA-四钠的弱碱性水溶液，所述表面活性剂的成分为包含质量分数为65～70％的n-辛醇纯水溶液。在测试游离碱度时先用移液管取10毫升槽液到锥形瓶内，再用2-3滴酚酞指示剂进行滴定，颜色由白色变为红色，用0.1mol/L的H₂SO₄标准溶液进行滴定，硫酸溶液不能滴到锥形瓶四壁，记下滴定前滴定管内刻度滴定管内所耗硫酸标准溶液的体积数即为游离碱度的点数(滴定前刻度减滴定后刻度)。

步骤6、第一次水洗：在常温下用自来水对脱脂后的工件进行第一次喷淋水洗1-2min，为防止工件表面出现生锈情况，需要添加0.3％的钝化剂，打开溢流阀门使液面保持溢流状态。所述钝化剂的成分包括70％-90％的乙醇胺的弱碱性溶液。

步骤7、第一次纯水洗：在常温下用纯净水对步骤6处理后的工件进行第二次喷淋水洗1.5-2min，打开进水阀门使液面保持溢流状态，用电导测试仪对槽液进行测试，电导率小于200μs/cm，通过调节溢流量的大小来调整电导率。

步骤8、溢流，在常温下用纯净水对步骤7处理后的工件进行溢流喷淋水洗，流量为3000ml/min，以增强工件表面的清洗效果。

步骤9、硅烷成膜：在常温下使用硅烷溶液对水洗后的工件进行硅烷成膜处理，槽液每两小时一次进行总酸点和pH值的测试，要保证pH值在4.6-5.2之间，总酸点在3.5-8之间，电导率每周测量两次，电导率小于2000us/cm，所述硅烷溶液包含质量分数为3％的酸性硅烷化试剂和1.5％的碱性硅烷化试剂，通过向槽液中添加酸性硅烷化试剂调整总酸点，碱性硅烷化试剂调整pH值，电导率超过2000μs/cm及时清槽换槽；镀膜厚度在0.5-2μm。所述酸性硅烷化试剂成分包括3％-5％的氟皓酸、2.5％-3％的硝酸锰、1％-2.5％的硝酸锌的弱酸性溶液，所述碱性硅烷化试剂的成分包括3％-10％的碳酸钙的碱性溶液。在测定总酸点时，用烧杯在硅烷槽内取硅烷槽液约200ml，左手握移液管，右手拿洗耳球，用移液管吸取10ml硅烷槽液(移液管刻度线位置，读数时视线与刻度线平齐)，将吸取槽液放入250ml锥形瓶中，不能滴到锥形瓶四壁，锥形瓶中加2滴酚酞试剂，槽液变为无色，试剂不能滴到锥形瓶四壁，用0.1mol/LNAOH标准溶液进行滴定，记下滴定前滴定管内刻度，氢氧化钠溶液不能滴到锥形瓶四壁，颜色由无色变为粉红色为终点，记下滴定后滴定管内刻度，滴定管内所耗NAOH的体积数即为总酸度的点数(滴定前刻度减滴定后刻度)。

步骤10、第二次纯水洗：在常温下用纯净水对硅烷成膜处理后的工件进行第二次喷淋纯水洗1-2min，用pH测试仪测试槽液pH值，保持pH值在9-10之间，通过添加钝化剂以及对槽液进行排水或加水调整pH值。

步骤11、第三次纯水洗，在常温下用纯净水对步骤10处理后的工件进行第三次喷淋纯水洗1-2min，打开进水阀门使液面保持溢流状态，通过添加GN钝化剂调整pH值，保持pH值在9-10之间，保证工件的清洁。

其中步骤6、10、11中所述的钝化剂的成分包括70％-90％的乙醇胺的碱性溶液。在测试pH值时用烧杯在槽内取约50ml槽液，搅拌均匀，用纯水充分清洗pH计电极并用吸水纸吸干。将待测样品温度调整到25℃，插入电极按下pH计ON/OFF键进行测定。稳定后读数。

其中步骤7、9中所述电导率在测试时用烧杯在槽内取约50ml工作液，搅拌均匀将待测样品温度调整到25℃，电极插入到样品中(可将所取槽液放到烧杯内用热水加热至25℃)，按下电源键打开电导率仪，按下读数键进行测定，稳定后读数。测量后电极用纯水清洗，并浸泡在纯水中。

步骤12、溢流工序，在常温下用纯净水对步骤11处理后的工件进行溢流喷淋水洗，增强表面的清洗效果。

步骤13、人工吹水：对积水多的工件利用吹气枪进行人工吹水。

步骤14、烘干脱水：将工件在预热至150-155℃的水分烘干炉内烘干20min。

步骤15、对工件表面喷涂塑粉：利用粉房隔离间内静电喷涂设备对工件自动或者手动喷涂塑粉，所述塑粉为热固性粉末涂料，其中热固性粉末涂料是由30％的环氧树脂、30％的聚酯树脂、23％的硫酸钡、10％钛白粉、5％的流平剂和2％的颜料组成。喷塑前应保证工件表面清洁度达到GB/T8923 Sa2.5级，手工清洁表面清洁度应达到GB/T8923 Sa2级。

静电喷涂设备条件：

①喷枪：电晕放电高压静电喷枪，安装8把自动喷枪和2把手动喷枪；

②供粉系统：由流化床供粉桶和粉末涂料输送泵构成；

③供气系统：空气经过空压机压缩，再经过冷冻式干燥过滤机和吸附式干燥过滤机的管道过滤器，确保含水量小于1.3g/m³，含油量体积分数小于10％；

④喷粉室：由聚氯乙烯材料制成；

⑤粉末回收装置：大旋风分离器和滤芯过滤器组合系统；

⑥悬挂链速度：2.0m/min。

⑦静电喷涂工艺参数：静电电压50kV；静电电流30mA；流化压力0.2MPa；雾化压力0.35MPa；吐粉压力0.25MPa；喷枪口与工件的距离250mm。

作为一个典型的实施例，设备采用德国瓦格纳尔喷粉设备，结构如图2右侧部分所示。

步骤16、固化：对步骤15处理完成喷涂塑粉后且目视无橘皮、无露底或积粉的产品放入190±10℃的粉末固化炉的固化烘道内烘烤20-30min，并自然冷却。

步骤17检验和包装入库包括对固化冷却的产品进行全检动作，不允许有气孔、砂眼和缩孔等缺陷以及流挂、脱落、严重橘皮、露底和积粉等喷塑不良问题，检查方法为：目视，符合标准GB/T 1729；用涂层测厚仪测量，超过1m²至少测五个点，1m²以下至少3个点，要求均匀分布且至少有一个点在角落，膜厚的平均值应超过规定厚度的80％，且三个点中最小值不应小于规定值的70％，规定值在80-120μm之间，符合GB/T 1764标准；使用漆膜冲击器按GB/T 1732要求检查冲击强度，要求正冲通过；用中华铅笔按GB/T 6739要求检查硬度，要求2H，检查合格；按GB/T 9286标准采用规定的漆膜划格器用划格方法在漆表面测试，结果按GB/T 9286标准分级，要求≥2级，检查合格；耐盐雾检测，要求72h保护等级为10级以上，使用VSC/KWT450按GB/T 1771标准检查，检查合格。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.电力机柜前处理工艺，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1、准备工件；

步骤2、将工件悬挂在喷塑流水线挂具上，挂具和工件均接地；

步骤3、热水洗；

步骤4、预脱脂；

步骤5、主脱脂；

步骤6、第一次水洗；

步骤7、第一次纯水洗；

步骤8、第一次溢流；

步骤9、硅烷成膜；

步骤10、第二次纯水洗；

步骤11、第三次纯水洗；

步骤12、第二次溢流；

步骤13、人工吹水；

步骤14、烘干脱水；

步骤15、对工件表面喷涂塑粉；

步骤16、固化；

步骤17、检验并包装入库；

其中，步骤3热水洗作业中，在50-55℃温度条件下使用含质量分数3％脱脂剂和0.3％表面活性剂的溶液，对工件喷淋1-2min，进行第一次去灰和去油渍处理；在喷淋过程中保持槽液的游离碱值在18-20之间；槽液每隔两个小时进行一次游离碱测试，当碱度过低时向槽液内添加脱脂剂和表面活性剂进行调整；

步骤4预脱脂作业中，在50-55℃温度条件下使用含质量分数3％脱脂剂和0.3％表面活性剂的溶液，对工件喷淋1-2min，进行第二次去灰和去油渍处理；在喷淋过程中保持槽液的游离碱值在15-17之间；槽液每隔两个小时进行一次游离碱测试，当碱度过低时向槽液内添加脱脂剂和表面活性剂进行调整；

步骤5主脱脂作业中，在50-55℃温度条件下使用含质量分数3％脱脂剂和0.3％表面活性剂的溶液，对工件喷淋3-4min，进行第三次去灰和去油渍处理；在喷淋过程中保持槽液的游离碱值在15-17之间；槽液每隔两小时进行一次游离碱测试，碱度过低时向槽液内添加脱脂剂和表面活性剂进行调整；

步骤3、4、5中所述脱脂剂为包含10％-30％的氢氧化钾、1％-5％的EDTA-四钠的弱碱性水溶液；所述表面活性剂为包含质量分数为65～70％的n-辛醇纯水溶液；

步骤9硅烷成膜工序，在常温下使用硅烷溶液对水洗后的工件进行硅烷成膜处理，槽液每两小时进行一次总酸点和pH值的测试，保证总酸点在3.5-8范围内，pH值在4.6-5.2范围内，所述硅烷溶液包含质量分数为3％的酸性硅烷化试剂和1.5％的碱性硅烷化试剂，通过向槽液中添加酸性硅烷化试剂调整总酸点，碱性硅烷化试剂调整pH值，电导率每周测量两次，电导率小于2000μs/cm；

所述酸性硅烷化试剂为成分包含质量分数3％-5％的氟皓酸、2.5％-3％的硝酸锰、1％-2.5％的硝酸锌的弱酸性溶液，所述碱性硅烷化试剂为成分包含质量分数3％-10％的碳酸钙的碱性溶液；

所述电力机柜前处理工艺利用电力机柜前处理线，所述电力机柜前处理线包括流水线、挂具、依次连接的前处理隧道、吹水平台、水分烘干炉、粉房隔离间和粉末固化炉，挂具挂在流水线上，流水线贯穿前处理隧道、吹水平台、水分烘干炉、粉房隔离间和粉末固化炉，所述前处理隧道包括依顺序设置的进口通道、热水洗室、预脱脂室、主脱脂室、第一次水洗室、第一次纯水洗室、硅烷成膜室、第二次纯水洗室、第三次纯水洗室和隧道出口，所述吹水平台连接至隧道出口；所述热水洗室的隧道外侧设置常压热水炉；所述热水洗室与预脱脂室之间、预脱脂室与主脱脂室之间、主脱脂室与第一次水洗室之间、第一次纯水洗室与硅烷成膜室之间、硅烷成膜室与第二次纯水洗室之间、第二次纯水洗室与第三次纯水洗室之间分别设置空白通道；

所述流水线包括流水线框架和链条，挂具连接至链条，链条包括通过螺栓结构相互连接的纵向滚轮和横向滚轮；所述挂具为T型挂具；

步骤6第一次水洗工序为，在常温下用含质量分数0.3％的钝化剂的自来水对脱脂后的工件进行第一次喷淋水洗1-2min，打开溢流阀门使液面保持溢流状态；所述钝化剂为成分包含质量分数70-90％乙醇胺的碱性水溶液；

步骤7第一次纯水洗，在常温下用纯净水对步骤6处理后的工件进行第二次喷淋水洗1.5-2min，打开溢流阀门使液面保持溢流状态，用电导测试仪对槽液进行测试，电导率小于200μs/cm，通过调节溢流量来调整电导率；

步骤10第二次纯水洗，在常温下用纯净水对硅烷成膜处理后的工件进行第二次喷淋纯水洗1-2min，测试槽液pH值，保持pH值在9-10之间，通过添加钝化剂以及对槽液进行排水或加水调整pH值；

步骤11第三次纯水洗，在常温下用纯净水对步骤10处理后的工件进行第三次喷淋纯水洗1-2min，打开进水阀门使液面保持溢流状态，通过添加钝化剂调整pH值，保持pH值在9-10之间；

所述预脱脂室、主脱脂室、第一次水洗室、第一次纯水洗室、硅烷成膜室、第二次纯水洗室、第三次纯水洗室与热水洗室槽体内设置倒V字型不锈钢挡水板，倒V字型不锈钢挡水板与前处理侧壁线隧道侧壁之间打防水胶进行密封处理。

2.根据权利要求1所述电力机柜前处理工艺，其特征在于，所述电力机柜前处理线中热水室设置在前处理线隧道内部，包括喷淋室框架、喷淋管道、喷嘴、溢流出口和喷淋室槽体；喷淋室槽体位于喷淋室框架的下方；所述喷淋室框架包括沿前处理线隧道侧壁的框架侧壁以及与框架侧壁连接的框架底板和框架顶板，喷淋室框架顶板设置供流水线和挂具穿过的预留孔，所述喷淋管道沿热水室截面设置在喷淋室框架的顶端、两侧和底端，所述喷淋管道上开孔并安装喷嘴，在热水室的喷淋室框架底板安装溢流出口，溢流出口通至喷淋室槽体，喷淋室槽体通过循环管连接至喷淋管道。

3.根据权利要求2所述电力机柜前处理工艺，其特征在于，步骤13人工吹水：对积水多的工件利用吹气枪进行人工吹水；

步骤14烘干脱水：将工件在水分烘干炉内温度范围110-150℃下烘干；

步骤15工件表面喷涂塑粉：利用粉房隔离间内静电喷涂设备对工件喷涂塑粉，所用塑粉为热固性粉末涂料，所述热固性粉末涂料由质量分数为30％的环氧树脂、30％的聚酯树脂、23％的硫酸钡、10％钛白粉、5％的流平剂和2％的颜料组成；

步骤15中静电喷涂工艺参数为：静电电压40-80kV；静电电流30-50mA；流化压力0.1-0.2MPa；雾化压力0.35-0.45MPa；吐粉压力0.25-0.35MPa；喷枪口与工件的距离150-300mm；

步骤16固化：对步骤15处理完成喷涂塑粉后且目视无橘皮、无露底或积粉的产品放入190±10℃的粉末固化炉内烘烤20-30min，而后自然冷却。

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