CN110687725A - 一种液晶显示面板及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本揭示提供一种液晶显示面板及其制备方法，所述液晶显示面板包括第一基板、第二基板、多个液晶分子、支撑构件和粘合构件。所述支撑构件设置于所述第一基板和第二基板之间，用于支撑所述第一基板和第二基板。所述粘合构件围绕且包覆所述支撑构件，用于粘合所述第一基板和第二基板。本揭示通过在第一基板和第二基板之间设置支撑构件和粘合构件，支撑并粘合上下基板，有效的控制了液晶显示面板的盒厚，缓解了现有柱状支撑物性能不佳的问题。
Description
技术领域
本揭示涉及显示技术领域，尤其涉及一种液晶显示面板及其制备方法。
背景技术
在液晶显示面板中，柱状支撑物又称光刻支撑物(Photo spacer，PS)，其存在的作用是为保持盒厚的均匀性，其主流材料组成成分为紫外光固化型的丙烯酸树脂。柱状支撑物可有效避免其他类型支撑物使用过程中出现的透过率和对比度偏低的问题，通过光刻工艺形成。高温时重力不均匀(Gravity Mura，G-Mura)、低温时产生气泡(Bubble)、低压环境测试、面压测试是液晶显示面板普遍面临的技术难题，而柱状支撑物在这四个影响液晶显示面板品质的问题上承担了重要的角色。
常规的柱状支撑物采用主支撑物(Main PS)和辅助支撑物(Sub PS)相配合的方式。较佳的G-Mura表现要求Main PS具有好的弹性回复率，而低压特性则要求Main PS的弹性回复率较差；较佳的低温Bubble性能要求Sub PS在液晶收缩时可以被压的下去，而较佳的面压特性则需要Sub PS在被压时可以顶住压力不被压缩。这四种性能组合成两对截然对立的矛盾组：高温G-Mura特性与低压特性对PS有相反的弹性回复率特性要求；低温Bubble特性及面压特性也要求Sub PS有相反的特性表现。常规策略是通过更改Main/Sub PS段差来解决上述问题，但效果并不理想。
因此，现有柱状支撑物性能不佳的问题需要解决。
发明内容
本揭示提供一种液晶显示面板及其制备方法，以缓解现有柱状支撑物性能不佳的技术问题。
为解决上述问题，本揭示提供的技术方案如下：
本揭示实施例提供一种液晶显示面板，其包括第一基板、第二基板、多个液晶分子、支撑构件和粘合构件。所述第二基板和所述第一基板相对设置。所述多个液晶分子设置于所述第一基板和所述第二基板之间。所述支撑构件设置于所述第一基板和所述第二基板之间，用于支撑所述第一基板和所述第二基板。所述粘合构件围绕且包覆所述支撑构件，用于粘合所述第一基板和所述第二基板。其中，所述粘合构件和所述支撑构件结合后呈柱状体。
在本揭示实施例提供的液晶显示面板中，所述柱状体的高为2微米至50微米，宽为10微米至1000微米。
在本揭示实施例提供的液晶显示面板中，所述支撑构件的形状为柱状或长条状中的至少一种。
在本揭示实施例提供的液晶显示面板中，所述支撑构件的高为1微米至20微米，宽为5微米至500微米。
在本揭示实施例提供的液晶显示面板中，所述支撑构件的材料为紫外固化型丙烯酸树脂。
在本揭示实施例提供的液晶显示面板中，所述粘合构件的材料为有色光刻胶。
在本揭示实施例提供的液晶显示面板中，所述有色光刻胶为黑色染料树脂光刻胶、红色染料树脂光刻胶、绿色染料树脂光刻胶或蓝色染料树脂光刻胶中的至少一种。
本揭示实施例还提供一种液晶显示面板的制备方法，其包括以下步骤：支撑构件和粘合构件设置步骤，包括提供第一基板，以及在所述第一基板上设置所述支撑构件和所述粘合构件。液晶面板对盒步骤，包括提供第二基板，以及和所述第一基板对盒。液晶分子注入步骤，包括在所述第一基板与所述第二基板之间注入多个液晶分子。
在本揭示实施例提供的液晶显示面板制备方法中，所述支撑构件和所述粘合构件设置步骤包括：支撑构件制备步骤，包括在所述第一基板上制备所述支撑构件。粘合构件制备步骤，包括在所述支撑构件的周围制备所述粘合构件，其中，所述粘合构件围绕且包覆所述支撑构件，形成柱状体。
在本揭示实施例提供的液晶显示面板制备方法中，所述支撑构件和所述粘合构件设置步骤包括：支撑构件制备步骤，包括提供衬底，以及在所述衬底上制备所述支撑构件。粘合构件制备步骤，包括在所述支撑构件的周围制备所述粘合构件，其中，所述粘合构件围绕且包覆所述支撑构件，形成柱状体。支撑构件和粘合构件转移步骤，包括把在所述衬底上制备的所述支撑构件和所述粘合构件转移到所述第一基板上，并剥离掉所述衬底。
本揭示的有益效果为：本揭示提供的一种液晶显示面板及其制备方法中，所述支撑构件设置于所述第一基板和第二基板之间，用于支撑所述第一基板和第二基板。所述粘合构件围绕且包覆所述支撑构件，用于粘合所述第一基板和第二基板。本揭示通过在第一基板和第二基板之间设置支撑构件和粘合构件，支撑并粘合上下基板，有效的控制了液晶显示面板的盒厚，缓解了现有柱状支撑物性能不佳的问题。
附图说明
为了更清楚地说明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本揭示实施例提供的液晶显示面板的第一种结构侧视示意图；
图2为本揭示实施例提供的液晶显示面板的第二种结构侧视示意图；
图3为本揭示实施例提供的支撑构件的形状对比上视示意图；
图4为本揭示实施例提供的液晶显示面板制备方法的流程示意图；
图5至图7为本揭示实施例提供的液晶显示面板制备方法中各步骤的示意图；
图8至图12为本揭示实施例提供的液晶显示面板制备方法中支撑构件和粘合构件设置步骤示意图。
具体实施方式
以下各实施例的说明是参考附加的图示，用以例示本揭示可用以实施的特定实施例。本揭示所提到的方向用语，例如[上]、[下]、[前]、[后]、[左]、[右]、[内]、[外]、[侧面]等，仅是参考附加图式的方向。因此，使用的方向用语是用以说明及理解本揭示，而非用以限制本揭示。在图中，结构相似的单元是用以相同标号表示。
针对现有柱状支撑物性能不佳的技术问题，本揭示实施例可以缓解。
在一种实施例中，如图1所示，提供一种液晶显示面板100，包括第一基板10、第二基板20、多个液晶分子50、支撑构件40和粘合构件30。所述第二基板20和所述第一基板10相对设置。所述多个液晶分子50设置于所述第一基板10和所述第二基板20之间。所述支撑构件40设置于所述第一基板10和所述第二基板20之间，用于支撑所述第一基板10和所述第二基板20。所述粘合构件30围绕且包覆所述支撑构件40，用于粘合所述第一基板10和所述第二基板20。其中，所述粘合构件30和所述支撑构件40结合后呈柱状体。
在一种实施例中，所述第一基板10为阵列基板，所述第二基板20为彩膜基板。
在一种实施例中，采用黄光工艺在所述阵列基板10上形成所述支撑构件40，所述支撑构件40为柱状。
在一种实施例中，所述支撑构件40的高为1微米至20微米，宽为5微米至500微米。
在一种实施例中，所述支撑构件40的材料为紫外光固化型丙烯酸树脂。
具体的，在所述阵列基板10上涂布紫外光固化型丙烯酸树脂，然后对紫外光固化型丙烯酸树脂曝光、显影及刻蚀，形成高为1微米至20微米，宽为5微米至500微米的所述柱状支撑构件40。
进一步的，所述支撑构件40的柱状结构呈现陡的锥度，可满足高解析度机种的需求。
在一种实施例中，所述粘合构件30包覆在所述阵列基板10上形成有所述柱状支撑构件40的周围，形成柱状体结构。
在一种实施例中，所述粘合构件30的材料为有色光刻胶。
具体的，所述有色光刻胶为黑色染料树脂光刻胶、红色染料树脂光刻胶、绿色染料树脂光刻胶或蓝色染料树脂光刻胶中的至少一种，本实施例优选黑色染料树脂光刻胶。
进一步的，所述黑色染料树脂光刻胶即为制备黑色矩阵(Black Matrix，BM)的材料，红色染料树脂光刻胶、绿色染料树脂光刻胶或蓝色染料树脂光刻胶即为制备彩色滤光片上R、G、B的材料。
在一种实施例中，所述柱状体结构的高为2微米至50微米，宽为10微米至1000微米。
具体的，在所述阵列基板10上形成有所述柱状支撑构件40的周围，采用喷墨打印或缺陷修补法，把所述黑色染料树脂光刻胶包覆在所述柱状支撑构件40的周围，形成所述粘合构件30，所述粘合构件包覆所述支撑构件后整体呈柱状体，所述柱状体的高为2微米至50微米，宽为10微米至1000微米。
在一种实施例中，形成的有颜色的所述粘合构件结构可以有效避免超高分别率机种因光反射产生的串扰。
在一种实施例中，把设置有所述支撑构件40和所述粘合构件30的所述阵列基板10，和所述彩膜基板20对盒，然后注入多个液晶分子，形成所述液晶显示面板100。其中，所述支撑构件支撑所述阵列基板和所述彩膜基板，所述粘合构件粘合所述阵列基板和所述彩膜基板，以控制液晶显示面板的盒厚。
具体的，在所述阵列基板和所述彩膜基板之间注入的多个液晶分子，位于所述支撑构件和所述粘合构件形成的柱状体之间。
在一种实施例中，所述粘合构件把所述阵列基板和所述彩膜基板粘结在一块，有效避免在低压下液晶盒内空间变大产生气泡的问题。
在一种实施例中，和上述实施例不同的是，所述支撑构件为长条状且形成在所述彩膜基板上，如图2所示，液晶显示面板101包括阵列基板10’、彩膜基板20’、支撑构件40’和粘合构件30’。
在一种实施例中，采用黄光工艺在所述彩膜基板20’上形成所述支撑构件40’，所述支撑构件40’为长条状。
具体的，所述长条状与上述实施例所述柱状的区别为，如图3所示的所述长条状和所述柱状的上视结构示意图，所述长条状上视结构为长方形41，所述柱状上视结构为圆形42。
在一种实施例中，所述支撑构件40’的高为1微米至20微米，宽为5微米至500微米。
在一种实施例中，所述支撑构件40’的材料为紫外光固化型丙烯酸树脂。
具体的，在所述彩膜基板20’上涂布紫外光固化型丙烯酸树脂，然后对紫外光固化型丙烯酸树脂曝光、显影及刻蚀，形成高为1微米至20微米，宽为5微米至500微米的所述长条状支撑构件40’。
在一种实施例中，所述粘合构件30’包覆在所述彩膜基板20’上形成有所述长条状支撑构件40’的周围，形成柱状体结构。
在一种实施例中，所述粘合构件30’的材料为有色光刻胶。
具体的，所述有色光刻胶为黑色染料树脂光刻胶、红色染料树脂光刻胶、绿色染料树脂光刻胶或蓝色染料树脂光刻胶中的至少一种，本实施例优选红色染料树脂光刻胶。
在一种实施例中，所述柱状体结构的高为2微米至50微米，宽为10微米至1000微米。
具体的，在所述彩膜基板上形成有所述柱状支撑构件的周围，采用喷墨打印或缺陷修补法，把所述红色染料树脂光刻胶包覆在所述柱状支撑构件周围，形成所述粘合构件，所述粘合构件包覆所述支撑构件后整体呈柱状体，所述柱状体的高为2微米至50微米，宽为10微米至1000微米。
在一种实施例中，把形成有所述支撑构件和所述粘合构件的所述彩膜基板，和所述阵列基板对盒，然后注入多个液晶分子，形成液晶显示面板。其中，所述支撑构件支撑所述阵列基板和所述彩膜基板，所述粘合构件粘合所述阵列基板和所述彩膜基板，以控制液晶显示面板的盒厚。
在一种实施例中，所述阵列基板可以为采用COA(Color filter on Array，COA)技术或GOA(Gate Driver on Array)技术的阵列基板。
在另一种实施例中，所述第一基板为彩膜基板，所述第二基板为阵列基板，同样在所述阵列基板和所述彩膜基板之间制备支撑构件和粘合构件，其他说明请参照上述实施例，在此不再赘述。
在一种实施例中，如图4所示，提供一种液晶显示面板的制备方法，其包括以下步骤：
步骤S10：支撑构件和粘合构件设置步骤，包括提供第一基板10”，以及在所述第一基板10”上设置所述支撑构件40”和所述粘合构件30”，如图5所示；
步骤S20：液晶面板对盒步骤，包括提供第二基板20”，以及和所述第一基板10”对盒，如图6所示；
步骤S30：液晶分子注入步骤，包括在对盒完成的所述第一基板10”和第二基板20”之间注入多个液晶分子50，如图7所示。
具体的，如图8所示，所述支撑构件和所述粘合构件设置步骤包括：
步骤S101：支撑构件制备步骤，包括在所述第一基板10”上制备所述支撑构件40”，如图9所示；
步骤S102：粘合构件制备步骤，包括在所述支撑构件40”的周围制备所述粘合构件30”，其中，所述粘合构件30”围绕且包覆所述支撑构件40”，形成柱状体，如图5所示。
具体的，在步骤S101中，在所述第一基板上涂布紫外光固化型丙烯酸树脂，然后对紫外光固化型丙烯酸树脂曝光、显影及刻蚀，形成高为1微米至20微米，宽为5微米至500微米的所述柱状支撑构件。
进一步的，所述支撑构件的柱状结构呈现陡的锥度，可满足高解析度机种的需求。
进一步的，所述支撑构件的形状也可以为长条状。
具体的，在步骤S102中，在所述第一基板上形成有所述柱状支撑构件的周围，采用喷墨打印或缺陷修补法，把所述有色光刻胶包覆在所述柱状支撑构件周围，形成所述粘合构件，所述粘合构件包覆所述支撑构件后整体呈柱状体，所述柱状体的高为2微米至50微米，宽为10微米至1000微米。
具体的，所述有色光刻胶为黑色染料树脂光刻胶、红色染料树脂光刻胶、绿色染料树脂光刻胶或蓝色染料树脂光刻胶中的至少一种。
进一步的，形成的有颜色的所述粘合构件结构可以有效避免超高分别率机种因光反射产生的串扰。
具体的，如图10所示，所述支撑构件和所述粘合构件设置步骤包括：
步骤S101’：支撑构件制备步骤，包括提供衬底60，以及在所述衬底60上制备所述支撑构件40”，如图11所示；
步骤S102’：粘合构件制备步骤，包括在所述支撑构件40”的周围制备所述粘合构件30”，其中，所述粘合构件30”围绕且包覆所述支撑构件40”后整体呈柱状体，如图12所示；
步骤S103’：支撑构件和粘合构件转移步骤，包括把在所述衬底60上制备的所述支撑构件40”和所述粘合构件30”转移到所述第一基板10”上，并剥离掉所述衬底60，如图5所示。
具体的，在步骤S101’中，在所述衬底上涂布紫外光固化型丙烯酸树脂，然后对紫外光固化型丙烯酸树脂曝光、显影及刻蚀，形成高为1微米至20微米，宽为5微米至500微米的所述柱状支撑构件。
具体的，在步骤S102’中，在所述衬底上形成有所述柱状支撑构件的周围，采用喷墨打印或缺陷修补法，把所述有色光刻胶包覆在所述柱状支撑构件周围，形成所述粘合构件，所述粘合构件围绕且包覆所述支撑构件后整体呈柱状体；所述柱状体的高为2微米至50微米，宽为10微米至1000微米。
具体的，在步骤S20中，所述第一基板和所述第二基板对盒后，所述支撑构件支撑所述第一基板和所述第二基板，所述粘合构件粘合所述第一基板和所述第二基板，以控制液晶显示面板的盒厚。
进一步的，所述粘合构件把所述第一基板和所述第二基板粘结在一块，有效避免在低压下液晶盒内空间变大产生气泡的问题。
根据上述实施例可知：
本揭示提供一种液晶显示面板及其制备方法，所述液晶显示面板包括第一基板、第二基板、多个液晶分子、支撑构件和粘合构件。所述支撑构件设置于所述第一基板和第二基板之间，用于支撑所述第一基板和第二基板。所述粘合构件围绕且包覆所述支撑构件，用于粘合所述第一基板和第二基板。本揭示通过在第一基板和第二基板之间设置支撑构件和粘合构件，或者把制备好的支撑构件和粘合构件移植到第一基板和第二基板之间，支撑并粘合第一基板和第二基板之间，有效的控制了液晶显示面板的盒厚，缓解了现有柱状支撑物性能不佳的问题。
综上所述，虽然本揭示已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本揭示，本领域的普通技术人员，在不脱离本揭示的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本揭示的保护范围以权利要求界定的范围为准。
Claims (10)
1.一种液晶显示面板，其特征在于，包括：
第一基板；
第二基板，和所述第一基板相对设置；
多个液晶分子，设置于所述第一基板和所述第二基板之间；
支撑构件，设置于所述第一基板和所述第二基板之间，用于支撑所述第一基板和所述第二基板；以及
粘合构件，围绕且包覆所述支撑构件，用于粘合所述第一基板和所述第二基板；
其中，所述粘合构件和所述支撑构件结合后呈柱状体。
2.根据权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于，所述柱状体的高为2微米至50微米，宽为10微米至1000微米。
3.根据权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于，所述支撑构件的形状为柱状或长条状中的至少一种。
4.根据权利要求3所述的液晶显示面板，其特征在于，所述支撑构件的高为1微米至20微米，宽为5微米至500微米。
5.根据权利要求4所述的液晶显示面板，其特征在于，所述支撑构件的材料为紫外光固化型丙烯酸树脂。
6.根据权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于，所述粘合构件的材料为有色光刻胶。
7.根据权利要求6所述的液晶显示面板，其特征在于，所述有色光刻胶为黑色染料树脂光刻胶、红色染料树脂光刻胶、绿色染料树脂光刻胶或蓝色染料树脂光刻胶中的至少一种。
8.一种液晶显示面板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
支撑构件和粘合构件设置步骤，包括提供第一基板，在所述第一基板上设置所述支撑构件和所述粘合构件；
液晶面板对盒步骤，包括提供第二基板，以及和所述第一基板对盒；以及
液晶分子注入步骤，包括在所述第一基板与所述第二基板之间注入多个液晶分子。
9.根据权利要求8所述的液晶显示面板制备方法，其特征在于，所述支撑构件和所述粘合构件设置步骤，包括：
支撑构件制备步骤，包括在所述第一基板上制备所述支撑构件；以及
粘合构件制备步骤，包括在所述支撑构件的周围制备所述粘合构件，其中，所述粘合构件围绕且包覆所述支撑构件，形成柱状体。
10.根据权利要求8所述的液晶显示面板制备方法，其特征在于，所述支撑构件和所述粘合构件设置步骤，包括：
支撑构件制备步骤，包括提供衬底，以及在所述衬底上制备所述支撑构件；
粘合构件制备步骤，包括在所述支撑构件的周围制备所述粘合构件，其中，所述粘合构件围绕且包覆所述支撑构件，形成柱状体；以及
支撑构件和粘合构件转移步骤，包括把在所述衬底上制备的所述支撑构件和所述粘合构件转移到所述第一基板上，并剥离掉所述衬底。
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| CN201911010380.6A Pending CN110687725A (zh) | 2019-10-23 | 2019-10-23 | 一种液晶显示面板及其制备方法 |
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