CN110676077A - 电芯入壳机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了电芯入壳机，包括固定装置、上料装置、电芯入壳装置以及出料装置，固定装置用于固定电芯和壳体；上料装置用于将电芯和壳体转移至固定装置上；电芯入壳装置用于将所述固定装置上的电芯压入壳体内；出料装置用于从固定装置上将压入壳体后的电芯和壳体取下。通过上料装置能够自动将电芯放置在固定装置上，通过电芯入壳装置能够自动将电芯压入壳体内，通过出料装置能够自动将电芯和壳体自固定装置上取下，从上料到加工到下料整个过程中，本实施例中的电芯入壳机均能够自动完成，无需人工操作，生产效率高。

Description

电芯入壳机

技术领域

本发明涉及电容电芯技术领域，尤其涉及一种电芯入壳机。

背景技术

在制作电容的过程中，需要将电芯压入壳体内，现有技术中，通常通过人工将电芯压入壳体内，工作效率低下，也有一些是通过机械设备将电芯压入壳体，但是仍然需要人工上料和人工出料，不能实现完全的自动化，影响了制作电容的速度。

发明内容

鉴于以上问题，本发明提供一种电芯入壳机，自动化程度高，生产效率高。

根据本发明的一方面，提供电芯入壳机，包括：

固定装置，所述固定装置用于固定电芯和壳体；

上料装置，所述上料装置用于将电芯和壳体转移至所述固定装置上；

电芯入壳装置，所述电芯入壳装置用于将所述固定装置上的电芯压入壳体内；

出料装置，所述出料装置用于从所述固定装置上将压入壳体后的电芯和壳体取下。

进一步地，所述上料装置包括电芯上料装置和壳体上料装置，所述电芯上料装置用于将电芯转移至所述固定装置上，所述壳体上料装置用于将壳体转移至所述固定装置上。

进一步地，所述电芯入壳装置包括选向装置和压入装置，所述选向装置用于调节电芯方向，所述压入装置用于将电芯压入壳体内。

进一步地，所述电芯上料装置包括第一驱动组件、第二驱动组件、用于夹取电芯的第一夹取组件和第二夹取组件，所述第一夹取组件设置在所述第一驱动组件的输出端，所述第一驱动组件能够驱动所述第一夹取组件在竖直方向移动，所述第二夹取组件设置在所述第二驱动组件的输出端上，所述第二驱动组件能够驱动所述第二夹取组件在竖直面内转动，所述第一夹取组件所夹的电芯的中心轴线在所述竖直面内；

所述壳体上料装置包括料盘、第一传送轨道、第二传送轨道、第五驱动组件、推块、定向件以及第三传送轨道，所述第一传送轨道的一端延伸进入所述料盘内，所述推块能够推动所述料盘内的壳体进入所述第一传动轨道上，所述第五驱动组件用于驱动所述推块移动，所述第二传送轨道的一端与所述第一传送轨道的另一端连通，所述第二传动轨道的另一端与所述第三传送轨道的一端连通，所述第三传送轨道另一端延伸至所述固定装置上，所述定向件位于所述第一传送轨道与所述第二传送轨道的连接处，所述定向件用于使壳体按预设方向从所述第一传送轨道传向所述第二传送轨道；

所述选向装置包括第二底座、第七驱动组件、第一转轴、承托组件、激光传感器、安装座、第八驱动组件、第二转轴以及夹爪组件，所述第七驱动组件设置在所述第二底座上，所述第一转轴与所述第七驱动组件的输出端传动连接，所述承托组件固定安装在所述第一转轴上，所述承托组件用于放置电芯，所述安装座设置在所述第二底座上，所述激光传感器安装在所述安装座上，所述激光传感器能够检测电芯上导条的方向，所述第八驱动组件设置在所述第二底座上，所述第二转轴与所述第八驱动组件的输出端传动连接，所述夹爪组件安装在所述第二转轴上，所述夹爪组件用于夹取电芯。

进一步地，还包括传送装置，所述固定装置具有多个，多个所述固定装置设置在所述传送装置上，所述传送装置能够将各所述固定装置依次传送至所述所述电芯上料装置、所述电芯入壳装置以及所述出料装置处。

进一步地，所述传送装置包括转盘组件，多个所述固定装置周向固定在所述转盘组件的边缘上，所述转盘组件用于转动各所述固定装置。

进一步地，所述转盘组件包括固定轴以及与所述固定轴同轴线设置的上盘、中盘和下盘，所述上盘和下盘设置在所述固定轴上，所述中盘转动设置在所述固定轴上，多个所述固定装置均匀设置在所述中盘的周向边缘上；

所述固定装置包括上夹爪机构、下夹爪机构、控制所述上夹爪机构的上开闭组件以及控制所述下夹爪机构的下开闭组件，所述上夹爪机构和所述下夹爪机构周向安装在所述中盘的边缘上，所述上开闭组件均匀设置在所述上盘的周向边缘上，所述下开闭组件均匀设置在所述下盘的周向边缘上，所述上夹爪机构、所述下夹爪机构、所述上开闭组件和所述下开闭组件的数量相同。

进一步地，本实施例还包括扩孔装置，所述扩孔装置用于紧固所述固定装置上的电芯。

进一步地，本实施例还包括折耳装置、焊接装置以及筛选装置，所述焊接装置用于将由所述电芯入壳装置压入壳体内的电芯焊接在壳体上，所述折耳装置用于将电芯上导条折弯以便于所述焊接装置进行焊接，所述折耳装置设置在所述电芯上料装置和所述电芯入壳装置之间的所述固定装置处，所述筛选装置用于筛选所述焊接装置焊接之后的不合格的电芯和壳体。

进一步地，所述扩孔装置包括第一底座、扩孔轴、第三驱动组件、第四驱动组件、加热组件，所述第三驱动组件设置在所述第一底座上，所述第四驱动组件滑动安装在所述第一底座上，所述第三驱动组件能够驱动所述第四驱动组件相对所述第一底座沿所述扩孔轴的轴向滑动，所述第四驱动组件的输出端与所述扩孔轴传动连接并能够使所述扩孔轴沿其中心轴线转动，所述加热组件能够加热所述扩孔轴，所述扩孔轴上开设有气体通道以及与所述气体通道连通的进气通孔和出气通孔，所述加热组件位于所述进气通孔和所述出气通孔之间，所述出气通孔位于所述扩孔轴上靠近电芯的一端；

所述焊接装置包括固定座、第六驱动组件、焊接轴、活塞缸、第一压块以及检测组件，所述第六驱动组件设置在所述固定座上；所述焊接轴连接在所述第六驱动组件的输出端上；所述活塞缸固定安装在所述第六驱动组件的输出端，所述第一压块包括主体和设置在所述主体上的压合部，所述主体固定连接在所述活塞缸的气缸轴上，所述压合部能够抵压在电芯靠近第六驱动组件的端面上以限制电芯朝向所述第六驱动组件移动，所述压合部沿其轴向开设有供所述焊接轴穿过的通孔，所述压合部能够穿过进入壳体抵压在电芯靠近第六驱动组件的端面上，所述检测组件用于检测焊接轴沿其轴向移动的距离；

所述折耳装置包括第三底座、第九驱动组件、第十驱动组件、第十一驱动组件、第九驱动组件驱动的顶杆、所述第十一驱动组件驱动的第二压块以及用于夹取电芯的第三夹取组件，所述第九驱动组件和所述第十驱动组件设置在所述第三底座上，所述第十一驱动组件与所述第三夹取组件固定设置在所述第十驱动组件的输出端上，所述第十驱动组件能够驱动所述第十一驱动组件与所述第三夹取组件朝向所述顶杆移动，所述第九驱动组件的输出端与所述顶杆固定连接，所述第九驱动组件能够驱动所述顶杆向所述第三夹取组件上的电芯上导条移动并将电芯上的导条折弯，所述第十一驱动组件能够驱动所述第二压块向所述顶杆方向移动以与所述顶杆挤压电芯的导条。

实施本发明实施例，将至少具有如下有益效果：

本实施例中，通过固定装置对电芯及壳体进行固定，通过上料装置能够自动将电芯放置在固定装置上，通过电芯入壳装置能够自动将电芯压入壳体内，通过出料装置能够自动将电芯和壳体自固定装置上取下，从上料到加工到下料整个过程中，本实施例中的电芯入壳机均能够自动完成，无需人工操作，生产效率高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

其中：

图1为一个实施例中的电芯入壳机的整体结构示意图；

图2为一个实施例中的传送装置和多个固定装置装配结构示意图；

图3为一个实施例中的电芯上料装置的整体结构示意图；

图4为一个实施例中的扩孔装置的整体结构示意图；

图5为一个实施例中的扩孔装置的分割后结构示意图；

图6为一个实施例中的折耳装置的整体结构示意图；

图7为一个实施例中的电芯入壳装置的整体结构示意图；

图8为一个实施例中的壳体上料装置的整体结构示意图；

图9为一个实施例中的选向装置的整体结构示意图；

图10为一个实施例中的焊接装置的整体结构示意图；

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参照图1，本实施例中的电芯入壳机包括固定装置110、上料装置200、电芯入壳装置500以及出料装置800，固定装置110用于固定电芯15和壳体16；上料装置200用于将电芯15和壳体16转移至固定装置110上；电芯入壳装置500用于将所述固定装置110上的电芯15压入壳体16内；出料装置800用于从固定装置110上将压入壳体16后的电芯15和壳体16取下。通过上料装置200能够自动将电芯15放置在固定装置110上，通过电芯入壳装置500能够自动将电芯15压入壳体16内，通过出料装置800能够自动将电芯15和壳体16自固定装置110上取下，从上料到加工到下料整个过程中，本实施例中的电芯入壳机均能够自动完成，无需人工操作，生产效率高。

参照图1，本实施例中的电芯入壳机包括机架10和传送装置、本实施例中的固定装置110具有多个、上料装置、电芯入壳装置500、出料装置800以及传送装置均设置在机架10上，优选地，机架10上设有滑轮，以便于移动机架10。

参照图2，传送装置包括转盘组件100，多个固定装置110周向固定在转盘组件100的边缘上，转盘组件100用于转动各固定装置110。由于上料装置、电芯入壳装置500以及出料装置800依次分布在各固定装置110处。通过转盘组件100可以将上料装置、电芯入壳装置500以及出料装置800连通，形成可循环进行的工序，从而实现完全的自动化生产。

优选地，转盘组件100包括固定轴150以及与固定轴150同轴线设置的上盘120、中盘130和下盘140，固定轴150设置在机架10上，上盘120设置在固定轴150上，下盘140设置在机架10上，中盘130转动设置在固定轴150上，多个固定装置110周向设置在中盘130的边缘上，优选地，多个固定装置110周向均匀固定在中盘130的边缘上，通过将固定装置110均匀设置在转盘组件100的边缘上，中盘130只需要按照预设的角度转动，即可使各固定装置110分别转动至各装置处，使操作更加简单。具体地，固定轴150上转动套设有转动轴，中盘130安装在转动轴上，转动轴通过驱动装置驱动转动。

优选地，固定装置110包括上夹爪机构111、下夹爪机构112、控制上夹爪机构111的上开闭组件113以及控制下夹爪机构112的下开闭组件114，上夹爪机构111和下夹爪机构112周向安装在中盘130的边缘上，上开闭组件113均匀设置在上盘120的周向边缘上，下开闭组件114均匀设置在下盘140的周向边缘上，上夹爪机构111、下夹爪机构112、上开闭组件113和下开闭组件114的数量相同。通过上开闭组件113对上夹爪机构111的控制和下开闭组件114对下夹爪机构112的控制，上夹爪机构111和下夹爪机构112可以方便的夹取电芯15或壳体16，优选地，上夹爪机构111夹取电芯15，下夹爪机构112夹取壳体16。需要说明的是，任何一个上开闭组件113均可控制每一个上夹爪机构111，任何一个下开闭组件114均可控制每一个下夹爪机构112，以方便控制操作。

在某些实施例中，传送装置包括传送带，多个固定装置110设置在传送带上，可以随着传送带的移动而移动，进而移动至电芯上料装置200、电芯入壳装置500以及出料装置800处，进而实现电芯15压入壳体16的自动化，提高了生产效率。

本实施例中的上料装置还包括电芯上料装置200和壳体上料装置510，电芯上料装置200设置在机架10上，电芯上料装置200用于将电芯15转移至固定装置110上，壳体上料装置510设置在机架10上，壳体上料装置510用于将壳体16转移至固定装置110上，优选地，壳体上料装置510将壳体16转移至下夹爪机构112上。

参照图3，本实施例中的电芯上料装置200包括第一上料机构210和第二上料机构220，第一上料机构210包括第一驱动组件和第一夹取组件，第二上料机构220包括第二驱动组件和第二夹取组件，第一驱动组件和第二驱动组件设置在机架10上，第一夹取组件设置在第一驱动组件的输出端，第一驱动组件能够驱动第一夹取组件在竖直方向移动，第二夹取组件设置在第二驱动组件的输出端上，第二驱动组件能够驱动第二夹取组件在竖直面内转动，第一夹取组件所夹的电芯15的中心轴线在竖直面内。通过本实施例中的电芯上料装置200，能够方便快捷的将电芯15转移至固定装置110上。

优选地，第一驱动组件包括第一摆动气缸211、第一驱动气缸212以及第一安装板213，第一安装板213安装在机架10上，第一摆动气缸211安装在第一安装板213上，当然也可以是直接安装在机架10上，第一摆动气缸211具有第一旋转轴2111，第一驱动气缸212安装在第一旋转轴2111上，第一驱动气缸212能够随着第一旋转轴2111转动，优选地，第一驱动气缸212的气缸输出轴轴向与第一旋转轴2111的轴向垂直，第一夹取组件包括第一气爪气缸214和第一夹爪，第一气爪气缸214安装在第一驱动气缸212的输出轴上，第一夹爪安装在第一气爪气缸214的输出端，第一气爪气缸214能够控制第一夹爪夹取或松开电芯15。通过本实施例中的第一驱动组件，第一夹爪能够沿第一驱动气缸212轴的轴向方向调节和能够绕第一旋转轴2111转动，从而使第一夹爪能够到达多个位置，方便调整夹取电芯15，适应性高。

优选地，第二驱动组件包括第一安装座221；第一驱动电机222、第一滑轨223、第一滑块224、第二摆动气缸225以及第二旋转轴2251；第一安装座221安装在机架10上，第一驱动电机222安装在第一安装座221上，第一驱动电机222的输出轴传动连接有第一丝杆，第一滑块224螺纹连接在第一丝杆上，第一滑轨223设置在第一安装座221上，第一滑块224滑动安装在第一滑轨223上，滑轨的方向与第一丝杆的长度方向相同，优选为竖直设置，第二摆动气缸225固定设置在第一滑块224上，第二摆动气缸225具有第二旋转轴2251，第二夹取组件安装在第二旋转轴2251上；优选地，第二夹取组件包括第二气爪气缸226以及第二夹爪227，第二夹爪227气缸固定安装在第二旋转轴2251上，第二摆动气缸225能够驱动第二夹爪227在竖直面内转动，第一夹夹爪所夹的电芯15的中心轴线在该竖直面内。通过第二驱动组件能够使第二夹爪227在沿轨道方向移动，也可以使第二夹爪227绕第二旋转轴2251转动，增大了第二夹爪227的活动范围，能够方便的调整第二夹爪227的位置，进而方便夹取电芯15，适应性强。

本实施例中，第一驱动电机222能够带动第二摆动气缸225上下移动，第二夹爪227夹取电芯15，随第二摆动气缸225在竖直方向上移动至指定位置，第一摆动气缸211带动第一夹爪转动至第二夹爪227处，抓取电芯15后转动第一旋转轴2111，将电芯15转移至固定装置110处，完成电芯15的上料。本实施例中的上料机构上料快速，适应性强。

参照图4，本实施例中，还包括扩孔装置300，扩孔装置300设置在机架10上，扩孔装置300用于紧固电芯15，扩孔装置300位于电芯上料装置200和电芯入壳装置500之间的固定装置110处。通过扩孔装置300可以将电芯15紧实，方便之后焊接步骤的进行，也可增加电芯15的寿命。

参照图4，本实施例中的扩孔装置300，包括第一底座310、第一驱动机构以及扩孔轴330，第一驱动机构安装在第一底座310上，第一驱动机构能够驱动扩孔轴330沿其轴向移动，第一驱动机构还能够驱动扩孔轴330绕其中心轴线转动，扩孔轴330沿其轴向移动可伸入电芯15孔内对电芯15扩孔，扩孔轴330绕其中心轴线转动可以使电芯15本身更加紧实，通过第一驱动机构驱动扩孔轴330对电芯15进行扩孔，相较于人工扩孔，扩孔效率更高，扩孔效果稳定。

参照图4、图5，本实施例中的第一驱动机构包括第三驱动组件和第四驱动组件，第三驱动组件固定安装在第一底座310上，优选地，第三驱动组件包括第二驱动电机311、第二丝杆312、第一联轴器314，以及第二滑块313，第二丝杆312与第二驱动电机311的输出轴传动连接，进一步优选地，第三驱动组件还包括固定块315，固定块315安装在第一底座310上，固定块315上开设有螺纹孔，第二丝杆312穿设在螺纹孔内，由于第二丝杆312较长，受力过大时容易损坏，通过固定块315能够支撑第二丝杆312，以使第二丝杆312能够承受更大的重力，具体地，第二丝杆312与第二驱动电机311的输出轴通过第一联轴器314连接，第二滑块313上开设有与第二丝杆312相互配合的螺纹孔，第二滑块313螺纹连接在第二丝杆312上，第四驱动组件与第二滑块313固定连接，其中，第二丝杆312的轴向与扩孔轴330的轴向方向相同，通过本实施例中的第三驱动组件能够驱动第四驱动组件沿扩孔轴330的轴向移动。

在另外一些实施例中，第三驱动组件包括驱动气缸，驱动气缸固定在第一底座310上，第四驱动组件安装在驱动气缸的气缸轴上，通过驱动气缸驱动第四驱动组件沿扩孔轴330的轴向移动。

参照图4、图5，本实施例中的第四驱动组件包括第三驱动电机322和滑动座321，第三驱动电机322安装在滑动座321上，滑动座321滑动安装在第一底座310上，具体地，第一底座310上设置有第三滑轨，第三滑轨的方向与扩孔轴330的轴向相同，滑动座321滑动安装在第三滑轨上，滑动座321与第二滑块313固定连接，通过第二驱动电机311驱动第二滑块313沿扩孔轴330轴向移动，进而带动第三驱动电机322沿扩孔轴330的轴向移动，扩孔轴330传动安装在第三驱动电机322的输出轴上，优选地，第三驱动电机322的输出轴与扩孔轴330通过第二联轴器323连接，通过第三驱动电机322，能够带动扩孔轴330转动，进一步使电芯15的孔紧实，方便之后的焊接作业。

在另外一些实施例中，第四驱动组件包括驱动气缸和齿轮齿条机构，驱动气缸的输出轴与齿条固定连接，齿条与齿轮传统连接，通过驱动气缸驱动齿条沿其长度方向移动，进而带动与其配合的齿轮转动，齿轮与扩孔轴330传动连接，通过齿轮的转动，进而带动扩孔轴330的转动，以达到紧实电芯15的目的。

参照图4、图5，本实施例中还包括第一位置检测组件350以及第二位置检测组件360，第一位置检测组件350用于检测扩孔轴330沿其中心线的转动角度，具体地，第一位置检测组件350包括角度位移传感器，角度位移传感器优选安装在第一底座310上，第二位置检测组件360用于检测扩孔轴330沿其轴向移动的距离，第二位置检测组件360包括位移传感器，位移传感器优选安装在第一底座310上，通过第一位置检测组件350与第二位置检测组件360能够实时检测并控制扩孔轴330的位移精度，能够更精确的检测扩孔轴330移动至固定为位置，转动固定的角度，使扩孔更加稳定高效。

参照图4、图5，本实施例中的扩孔装置300还包括加热组件340，加热组件340包括发热圈，发热圈套设在扩孔轴330上，通过发热圈能够对扩孔轴330加热，使用加热后的扩孔轴330对电芯15进行扩孔作业，能够使电芯15更加的紧实牢固，扩孔后的电芯15不易发生回弹。

优选地，扩孔轴330开设有气流通道3311以及与气流通道3311连通的进气通孔和出气通孔，优选地，发热圈位于进气通孔与出气通孔之间，出气通孔位于扩孔轴330上靠近电芯15的一端上，通过出气通孔对电芯15进行吹气，优选地，扩孔轴330在对电芯15扩孔作业时，出气通孔在电芯15孔内，进气通孔用于与外界的充气装置连通，由于发热圈在进气通孔与出气通孔之间，气体自进气通孔进入后通过发热圈，发热圈对气体加热，之后经过出气通孔吹向电芯15，能够更进一步增强紧实电芯15的作用。

参照图4、图5，本实施例中的扩孔轴330包括第一轴杆与第二轴杆332，第二轴杆332的一端具有安装孔，第一轴杆的一端安装在安装孔内，气流通道3311沿第一轴杆的轴向开设在第一轴杆上，出气通孔开设在第一轴杆上作用电芯15上的一端上，出气通孔优选具有多个，环绕扩孔轴330周向均匀分布，进一步优选地，沿扩孔轴330轴向，具有多排出气通孔，进而使气体更均匀的作用在电芯15上，进气通孔开设在第二轴杆332上，进气通孔与气流通道3311的进气口连通。

参照图4、图5，本实施例中的扩孔装置300还包括轴套筒333，第一底座310具有一个供扩孔轴330穿过的轴孔，扩孔轴330穿设在轴孔内，轴套筒333套设在扩孔轴330上，轴套筒333与第一底座310上轴孔和扩孔轴330共同形成一个密闭的连接通道334，开设在第二轴杆332上的进气通孔位于连接通道334内，连接通道334与进气通孔连通，优选地，第一底座310上开设有与连接通道334连通的连接通孔，连接通孔可与配套的进气管连接，进而通过进气管与外界的充气装置连接，优选地，连接通孔与出气通孔分别在加热组件340的两侧，连接通孔位于远离电芯15的一侧，自连接通孔进入连接通道334的气体能够被发热圈最大效率的加热，本实施例中的结构，既可以达到保护扩孔轴330的目的，又可以完成对进入气流通道3311的气体的加热，结构合理，扩孔效果佳。

参照图4、图5，本实施例中的扩孔装置300还包括温度检测组件370，具体地，温度检测组件370为热电偶，热电偶设置在扩孔轴330的轴套上，热电偶的工作端设置在连接通道334内，以感应连接通道334内的气体的温度，具体地，热电偶位于靠近出气通孔的一端，优选地，热电偶用于检测通过发热圈加热后的气体的温度，通过对温度的检测，控制气体对电芯15作用的最佳温度，以达到紧实电芯15的最佳效果。另外，本实施例中的温度检测组件370也能检测扩孔轴330的温度值，通过控制扩孔轴330的温度以使扩孔轴330达到最佳的扩孔温度，进而达到对电芯15最佳的扩孔效果。

参照图7，电芯入壳装置500包括压入装置530，壳体上料装置510用于将壳体16转移至固定装置110上；压入装置530用于将上夹爪机构111上的电芯15压入下夹爪机构112上的壳体16内，进而完成电芯15与壳体16的结合。

参照图8，本实施例中的壳体上料装置510包括设置在机架10上料盘511、第一传送轨道512、第二传送轨道513、第三传送轨道514、第五驱动组件、推块以及定向件516，第一传送轨道512的一端延伸进入料盘511内，第五驱动组件设置在机架10上，优选地，第五驱动组件包括驱动气缸，推块能够推动料盘511内的壳体16进入第一传动轨道上，第五驱动组件用于驱动推块移动，具体地，壳体16放置在料盘511中，第五驱动组件驱动推块将壳体16推至第一传送轨道512上，第二传送轨道513的一端与第一传送轨道512的另一端连通，第一传送轨道512将壳体16从料盘511中传送至第二传送轨道513，定向件516位于第一传送轨道512与第二传送轨道513的连接处，定向件516用于使壳体16按预设方向从第一传送轨道512传向第二传送轨道513，第二传动轨道的另一端与第三传送轨道514的一端连通，第三传送轨道514另一端延伸至固定装置110上，优选地，第一传送轨道512分别与第二传送轨道513和第三传送轨道514垂直。通过本实施例中的壳体上料装置510能够自动便捷的将壳体16自料盘511内传送至固定装置110上。

优选地，第一传送轨道512与第二传送轨道513垂直，第二传送轨道513竖直设置，第一传送轨道512上的电芯15传送至第二传动轨道的一端时会自由下落，优选地，定向件516能够作用在壳体16的一端，从而使壳体16在下落过程中形成预设的方向，具体地，定向件516为一导向杆，设置在第一传送轨道512连通第二传送轨道513的一端处，壳体16在传送至第二传送轨道513处，壳体16的一端套设在导向杆上，由于壳体16另一端的重力的作用，壳体16在自由下落过程中变为竖直方向，本实施例中的定向件516结构简单，成本低，效果好。

优选地，本实施例中的壳体上料装置510还包括第五驱动气缸515、推送块5151和卡板517，第五驱动气缸515固定在第三传送轨道514与第二传送轨道513连接的一侧，第五驱动气缸515的输出端与推送块5151连接，并能够驱动推送块5151朝向第三传送轨道514的传送方向移动，当第二传送轨道513上的壳体16下落到第三传送轨道514上时，第五驱动气缸515驱动推送块5151在第三传送轨道514上移动，卡板517设置在第三传送轨道514的上方，用于防止壳体16从第三传送轨道514上跳出脱落。

参照图1，本实施例中的压入装置530包括第七驱动气缸和压杆，第七驱动气缸的输出端与压杆连接，压杆位于上夹爪机构111固定的电芯15的上方，第七驱动气缸能够驱动压杆朝向电芯15的轴向移动，以驱动压杆将上夹爪机构111上的电芯15压入下夹爪机构112内。

优选地，本实施例中的选向装置520、压入装置530以及壳体上料装置510位于同一个工位处。使结构更加紧凑，进而可节省空间。

优选地，参照图10，由于将电芯15压入壳体16后仍旧存在部分固定稳定的可能性，本实施例还包括焊接装置600，焊接装置600设置在机架10上，焊接装置600位于出料装置800和电芯入壳装置500之间的固定装置110处，焊接装置600用于将压入壳体16内的电芯15焊接在壳体16上。通过焊接装置600将电芯15与壳体16焊接在一起，使壳体16和电芯15具有更好的整体性，使用寿命更久。

参照图10，本实施例中的焊接装置600包括固定座610、第二驱动机构、焊接轴630以及锁紧机构640，第二驱动机构设置在固定座610上，焊接轴630连接在第二驱动机构的输出端上，通过第二驱动机构能够驱动焊接轴630沿其轴向移动，焊接轴630用于焊接电芯15和壳体16，锁紧机构640用于限制电芯15移动，具体地，锁紧机构640可安装在固定座610上，也可以安装在第二驱动机构上，优选地，锁紧机构640安装在第二驱动机构的输出端上，第二驱动机构可同时驱动焊接轴630和锁紧机构640移动，由于电芯15与壳体16在刚焊接完成时，未完全凝固，而且电芯15可能与焊接轴630有粘连，通过锁紧机构640限制电芯15的移动，可以避免电芯15和壳体16在焊接完成后，拔出焊接轴630时将电芯15从壳体16内同时拔出，也可以避免电芯15与壳体16的焊接松动，使整体的焊接效果更好。

优选地，本实施例中的焊接装置600还包括支撑垫块611，支撑垫块611安装在固定座610上，电芯15放置在支撑垫块611上，支撑垫块611位于焊接轴630的正下方以方便焊接轴630的焊接。

参照图10，本实施例中的第二驱动机构包括第六驱动组件、连接轴、滑动块以及第二滑轨612，连接轴连接在第六驱动组件的输出轴上，焊接轴630安装在连接轴上，滑动块与连接轴固定连接，第二滑轨612设置在固定座610上，第二滑轨612的滑动方向与焊接轴630的轴向相同，滑动块滑动安装在第二滑轨612上，通过第六驱动组件能够驱动连接轴沿着第二滑轨612的滑动方向滑动，连接轴通过滑动块安装在第二滑轨612上，能够增加本实施例的强度，减少了第六驱动组件的输出轴的承重力，使结构更加的合理，而且第二滑轨612对滑动块具有导向的作用，使连接轴的滑动更加的稳定，进而使焊接轴630的移动更加的稳定。当然，本实施例中也可以去掉第二滑轨612和滑动块，以简化结构，节约成本。

参照图10，本实施例中的第六驱动组件优选为双向气缸620，第六驱动组件具有方向相反的第一气缸轴621和第二气缸轴622，第一气缸轴621与连接轴固定连接，第一气缸轴621与第二气缸轴622在工作时以一定比例同步移动，优选比例为1，本实施例中还包括位移监测组件，位移监测组件安装在第六驱动组件上具有第二气缸轴622的一端，用于检测第二气缸轴622移动的位移的大小，由于第一气缸轴621与连接轴连接，不方便对其进行位移测量，通过位移检测组件对第二气缸轴622的检测，更加简单便捷。具体地，本实施例中的位移监测组件包括检测片、感应片632以及固定板631，固定板631安装在第六驱动组件上具有第二气缸轴622的一端上，检测片安装在第二气缸轴622上，随着第二气缸轴622的移动而同步移动，感应片632安装在固定板631上，感应片632具有多个，沿第二气缸轴622轴向的方向设置在固定板631上，通过检测片与感应片632的感应对第二气缸轴622的位移大小进行测量，进而得出第一气缸轴621的位移大小。优选地，本实施例还包括滑板，滑板固定安装在第二气缸轴622上，检测片设置在滑板上，以方便检测片的固定，固定板631上开设有与滑板配合的滑槽，滑板的一端滑动安装在滑槽内，进而使第二气缸轴622的移动更加的稳定。

参照图10，本实施例中的锁紧机构640包括活塞缸和第一压块，活塞缸固定在连接轴上，第一压块包括主体和设置在主体上的压合部，主体固定连接在活塞缸的输出端上，压合部能够抵压在电芯15靠近第二驱动机构的端面上以限制电芯15朝向第二驱动机构移动，通过活塞缸驱动第一压块移动，进而使压合部抵压在电芯15靠近第二驱动机构的端面上，进而限制电芯15移动，当焊接完成后，拔出焊接轴630时可避免电芯15随着焊接轴630同时从壳体16内拔出，焊接的效率更高。

优选地，压合部沿其轴向开设有供焊接轴630穿过的通孔，通孔的直径大于焊接轴630的直径，优选地，压合部呈圆柱状，压合部的外径小于壳体16的内径，压合部能够进入壳体16抵压在电芯15靠近第二驱动机构的端面上以限制电芯15自壳体16内拔出。需要说明的是，压合部也可以是其它形状，只要能进入壳体16内即可。

由于电芯15上端和下端一般均具有导条，电芯15在放置在支撑垫块611上时，电芯15上端的导条会影响焊接的进行，本实施例中的主体上开设有可供电芯15上端的导条穿过的避让孔。通过避让孔，可以使放置在支撑垫块611上的电芯15的上端的导条插入避让孔内，进而可以避免对后续的焊接的影响。

优选地，本实施例中焊接装置600还包括力传感器组件650，通过力传感器组件650可以检测焊接轴630作用在电芯15上的作用力的大小，可以防止作用力过大或过小，使焊接更加的稳定高效。

参照图9，本实施例中的电芯入壳装置500还包括选向装置520，包括第二底座523、选向机构521以及转接机构522，选向机构521设置在第二底座523上，选向机构521用于调整电芯15至预设方向；转接机构522设置在第二底座523上，转接机构522用于将电芯15转移至选向机构521上。由于后续的焊接过程中，电芯15需要按预设的方向放置，即使电芯15的导条在预设的方向上，而本实施例中，通过选向机构521能够调整电芯15的方向至预设方向，进而方便后续步骤中的焊接，相较于人工调整电芯15方向，本实施例的加工效率更高，通过转接机构522可以将电芯15转移至选向机构521上，方便选向机构521对电芯15的方向进行调节。

本实施例中的选向机构521包括转动组件和检测组件，转动组件用于转动电芯15，进而调节电芯15的方向，检测组件用于检测电芯15的方向是否调节至预设的方向上，通过转动组件与检测组件的配合，可以方便精准地将电芯15调至预设的方向上，相交于人工调节，更加的精准快捷，效率更高。

在某些实施例中，选向机构521包括转动组件和限位组件，因为电芯15的上端和下端大多均设有导条，限位组件设置在电芯15的导条的转动的轨迹上，当电芯15到达预设位置时，能够限制电芯15继续转动，从而使电芯15调节至预设的方向上，相较于人工调节，调整方便快捷。

本实施例中的转动组件包括第四驱动电机5211、第一转轴以及承托组件，第四驱动电机5211设置在第二底座523上，第一转轴与第四驱动电机5211的输出轴传动连接，承托组件固定安装在第一转轴上，承托组件用于放置电芯15，通过第四驱动电机5211对第一转轴的驱动，带动第一转轴转动，进而可以带动安装在第一转轴上的承托组件的转动，进而调节放置在承托组件上的电芯15的导条的方向。

优选地，本实施例中还包括第一轴套5213，第一轴套5213的一端固定在第二底座523上，第一轴套5213套设在第一转轴上，第一轴套5213与第一转轴之间安装有轴承进而方便第一转轴相对于第一轴套5213相对转动，通过第一轴套5213可以对第一转轴起到支撑稳固的作用，优选地，第四驱动电机5211固定设置在第二底座523的下端面，第一轴套5213固定设置在第二底座523的上端面，进而可以更合理的将第四驱动电机5211与第一轴套5213在更小的空间内设置在第二底座523上，节约空间，进一步优选地，本实施例中还包括第一保护罩，环绕设置在第一轴套5213上，能够减少或防止第一轴套5213被意外损坏。

本实施例中的承托组件包括气爪气缸和夹爪，夹爪设置在气爪气缸的输出端，通过气爪气缸可以控制夹爪的开合，从而可以方便的夹合固定电芯15和松开电芯15，保证了电芯15在转动过程中的稳定性和精准度。

在某些实施例中，承托组件为承托板，承托板上开设有与电芯15相适应的承托槽，承托槽的深度小于电芯15的长度，电芯15放置在承托槽内，结构简单，放置方便。当然，也可以不设置承托槽，只要能够使电芯15稳定的放置在承托板上即可。

本实施例中的检测组件包括第三安装座5214和激光传感器5217，第三安装座5214安装在第二底座523上，具体地，第三安装座5214向上延伸至承托组件处，激光传感器5217安装在第三安装座5214上，位于承托组件的一侧，与承托组件上的电芯15的位置对应，激光传感器5217能够检测到电芯15的导条，即电芯15转动至预设的方向的时候，激光传感器5217方能检测到电芯15的导条，进而可确定电芯15是否调节至预设的方向。

本实施例中的检测组件还包括第四安装座5215和对射光纤5216，第四安装座5215安装在第三安装座5214上，当然第四安装座5215也可以是和第三安装座5214一体成型，具体地，第四安装座5215呈环状，第四安装座5215位于承托组件的上方，当电芯15放置在承托组件上时，电芯15位于第四安装座5215的环内，对射光纤5216安装在第四安装座5215上，当电芯15放置在承托组件上时，电芯15位于对射光纤5216之间，进而通过对射光纤5216可以判断电芯15是否放置在承托组件上，以进行下一步骤中的调节电芯15的方向。优选地，本实施例中的检测组件还包括第一角度检测器，第一角度检测器用于检测第一转轴或第四驱动电机5211的转动的角度以提高转动的精确度。

本实施例中的转接机构522包括第五驱动电机5221、第二转轴5222以及夹爪组件，第五驱动电机5221设置在第二底座523上，第二转轴5222与第五驱动电机5221的输出轴传动连接，夹爪组件安装在第二转轴5222上，夹爪组件用于夹取电芯15。通过第五驱动电机5221驱动第二转轴5222转动，第二转轴5222带动安装在其上的夹爪组件转动，进而实现夹爪组件从指定位置夹取电芯15放置在选向机构521上和从选向机构521上取下导条方向调节完成的电芯15转移至指定位置，通过该循环过程，可以实现自动完成电芯15从指定位置到选向机构521和从选向机构521到指定位置的转移，无需人工操作，生产效率更高。

优选地，本实施例中还包括第二轴套5226和第二保护罩，第二轴套5226的一端固定在第二底座523上，第二轴套5226套设在第二转轴5222上，第二轴套5226与第二转轴5222之间安装有轴承进而方便第二转轴5222相对于第二轴套5226相对转动，通过第二轴套5226可以对第二转轴5222起到支撑稳固的作用，优选地，第五驱动电机5221固定设置在第二底座523的下端面，第二轴套5226固定设置在第二底座523的上端面，进而可以更合理的将第五驱动电机5221与第二轴套5226在更小的空间内设置在第二底座523上，节约空间，进一步优选地，本实施例中还包括第二保护罩，环绕设置在第二轴套5226上，能够减少或防止第二轴套5226被意外损坏。

在某些实施例中，转接机构522包括环形传送带和夹爪组件，环形传送带将选向机构521与夹取电芯15的指定位置连接，通过夹爪组件夹取电芯15放置在环形传送带上，传送至选向机构521上时，通过夹爪组件夹取放置在选向机构521上，当选向机构521调节完成电芯15的方向后，夹取组件夹取电芯15放置在环形传送带上，环形传送带将电芯15重新传送至指定位置，进而实现自动完成电芯15从指定位置到选向机构521和从选向机构521到指定位置的转移，无需人工操作，生产效率更高。

本实施例中的夹爪组件包括第六驱动气缸5223、两个气动手指5225、第二安装板5224以及气动手指5225驱动的手指夹，第六驱动气缸5223安装在第二转轴5222上，优选地，第二转轴5222安装第六驱动气缸5223的一端设有第二安装板5224，第二安装板5224有优选与第二转轴5222一体成型设置以增加第二转轴5222的强度，第六驱动气缸5223的气缸轴的轴向与第二转轴5222轴向为同一方向，第二安装板5224安装在第六驱动气缸5223的气缸轴上，第六驱动气缸5223为直线气缸，第六驱动气缸5223能够驱动第二安装板5224沿第二转轴5222轴向移动，进而可以方便的调节第二安装板5224的高度以适应环境的多样性，以调整第二第二安装板5224至预设的高度进而顺利转动，第二安装板5224优选为长形板，两个气动手指5225相对第六驱动气缸5223的气缸轴对称设置在第二安装板5224的两端上，从而可以使两端的气动手指5225均能方便与选向机构521配合，手指夹安装在气动手指5225的输出端上，手指夹用于夹取电芯15。需要说明的是，本实施例中的气动手指5225是气缸的一种，能够方便的控制安装在气动手指5225上的手指夹。通过本实施例中的夹爪组件能够稳定快速的将电芯15抓取和放下，结构简单，安装方便。

本实施例中的转接机构522还包括限位板5227和限位柱，限位板5227设置在第二底座523上，限位柱设置在第二转轴5222上，限位板5227至少部分在限位柱的转动轨迹上，进而可以限制第二转轴5222无限转动，当第二转轴5222转动预设的角度时，限位柱与限位板5227卡和，提高了本实施例中的转接机构522的转移电芯15的精确度，优选地，转接机构522还包括第二角度检测器，第二角度检测器用于检测第二转轴5222转动的角度以提高转动的精确度。

参照图6，本实施例中，还包括折耳装置400，折耳装置400设置在机架10上，折耳装置400用于将电芯15上导条折弯，折耳装置400设置在电芯上料装置200和电芯入壳装置500之间的固定装置110处。通过折耳装置400可以使电芯15下端面的导条折弯，从而增大电芯15下端的导条与壳体16接触面积，进而可以使电芯15与壳体16的焊接效果更好。

参照图6，本实施例中的折耳装置400包括第三底座401、第九驱动组件、第十驱动组件、第十一驱动组件、第九驱动组件驱动的顶杆412、第十一驱动组件驱动的第二压块451以及用于夹取电芯15的第三夹取组件，优选地，第九驱动组件为第二驱动气缸410，第十驱动组件为第三驱动气缸420，第九驱动组件和第十驱动组件设置在第三底座401上，优选地，第十一驱动组件为第四驱动气缸450，第四驱动气缸450与第三夹取组件固定设置在第三驱动气缸420的输出端上，第三驱动气缸420能够驱动第十一驱动组件与第三夹取组件朝向顶杆412移动，第二驱动气缸410的输出端与顶杆412固定连接，第二驱动气缸410能够驱动顶杆412向第三夹取组件上的电芯15上导条移动并将电芯15上的导条折弯，优选地，顶杆412移动的方向与第三驱动气缸420的输出轴的轴向方向垂直，第四驱动气缸450能够驱动第二压块451向顶杆412方向移动以与顶杆412挤压电芯15的导条，优选地，第二压块451移动的方向与第三驱动气缸420的输出轴的轴向方向一致，进而能够使顶杆412和第二压块451均能够作用在第三夹取组件上。

优选地，第三夹取组件包括第三气爪气缸440和第三夹爪441，第三驱动气缸420的输出端安装有第二安装座430，第三气爪气缸440安装在第二安装座430上，第三夹爪441安装在第三气爪气缸440的输出端上，第三气爪气缸440能够控制第三夹爪441的开合以夹取电芯15，具体地，第四驱动气缸450安装在第二安装座430上，以随着第三驱动气缸420的输出端同步运动。具体地，本实施例中折耳装置400的工作过程为：先通过第三夹爪441将电芯15夹取，夹取后的第二驱动气缸410驱动顶杆412朝向电芯15的导条移动，由于第三夹爪441将电芯15固定，在顶杆412的作用下，进而将导条朝向顶杆412移动的方向折弯，折弯之后，导条位于顶杆412的下方，驱动第四驱动气缸450，第二压块451朝向折弯后的导条移动，折弯后的导条被第二压块451与顶杆412挤压在中间，从而使导条达到设定的折弯程度，方便后续焊接工序的进行。本实施例中的折耳装置400通过多个气缸之间的配合，安装简单，运行稳定，折弯效率高。

参照图1，本实施例中的电芯入壳机还包括筛选装置700和出料装置800，筛选装置700用于对焊接装置600焊接后的电芯15和壳体16进行筛选，并将不良品输出至指定区域，出料装置800用于将筛选装置700筛选完毕后的电芯15和壳体16运送至指定位置。

参照图1，本实施例中的电芯上料装置200、扩孔装置300、折耳装置400、壳体上料装置510、选向装置520、压入装置530、焊接装置600、筛选装置700和出料装置800依次周向分布在转盘组件100的边缘处，转盘组件100在依顺时针或逆时针转动过程中，各装置依次对转盘组件100上的电芯15和壳体16进行作业，进而能够完全自动化的将电芯15压入壳体16内，不仅节约空间，而且生产效率高。

以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (10)

1.电芯入壳机，其特征在于，包括：

固定装置，所述固定装置用于固定电芯和壳体；

上料装置，所述上料装置用于将电芯和壳体转移至所述固定装置上；

电芯入壳装置，所述电芯入壳装置用于将所述固定装置上的电芯压入壳体内；

出料装置，所述出料装置用于从所述固定装置上将压入壳体后的电芯和壳体取下。

2.根据权利要求1所述的电芯入壳机，其特征在于，所述上料装置包括电芯上料装置和壳体上料装置，所述电芯上料装置用于将电芯转移至所述固定装置上，所述壳体上料装置用于将壳体转移至所述固定装置上。

3.根据权利要求2所述的电芯入壳机，其特征在于，所述电芯入壳装置包括选向装置和压入装置，所述选向装置用于调节电芯方向，所述压入装置用于将电芯压入壳体内。

4.根据权利要求3所述的电芯入壳机，其特征在于：

所述电芯上料装置包括第一驱动组件、第二驱动组件、用于夹取电芯的第一夹取组件和第二夹取组件，所述第一夹取组件设置在所述第一驱动组件的输出端，所述第一驱动组件能够驱动所述第一夹取组件在竖直方向移动，所述第二夹取组件设置在所述第二驱动组件的输出端上，所述第二驱动组件能够驱动所述第二夹取组件在竖直面内转动，所述第一夹取组件所夹的电芯的中心轴线在所述竖直面内；

所述壳体上料装置包括料盘、第一传送轨道、第二传送轨道、第五驱动组件、推块、定向件以及第三传送轨道，所述第一传送轨道的一端延伸进入所述料盘内，所述推块能够推动所述料盘内的壳体进入所述第一传动轨道上，所述第五驱动组件用于驱动所述推块移动，所述第二传送轨道的一端与所述第一传送轨道的另一端连通，所述第二传动轨道的另一端与所述第三传送轨道的一端连通，所述第三传送轨道另一端延伸至所述固定装置上，所述定向件位于所述第一传送轨道与所述第二传送轨道的连接处，所述定向件用于使壳体按预设方向从所述第一传送轨道传向所述第二传送轨道；

所述选向装置包括第二底座、第七驱动组件、第一转轴、承托组件、激光传感器、安装座、第八驱动组件、第二转轴以及夹爪组件，所述第七驱动组件设置在所述第二底座上，所述第一转轴与所述第七驱动组件的输出端传动连接，所述承托组件固定安装在所述第一转轴上，所述承托组件用于放置电芯，所述安装座设置在所述第二底座上，所述激光传感器安装在所述安装座上，所述激光传感器能够检测电芯上导条的方向，所述第八驱动组件设置在所述第二底座上，所述第二转轴与所述第八驱动组件的输出端传动连接，所述夹爪组件安装在所述第二转轴上，所述夹爪组件用于夹取电芯。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的电芯入壳机，其特征在于，还包括传送装置，所述固定装置具有多个，多个所述固定装置设置在所述传送装置上，所述传送装置能够将各所述固定装置依次传送至所述所述电芯上料装置、所述电芯入壳装置以及所述出料装置处。

6.根据权利要求5所述的电芯入壳机，其特征在于，所述传送装置包括转盘组件，多个所述固定装置周向固定在所述转盘组件的边缘上，所述转盘组件用于转动各所述固定装置。

7.根据权利要求6所述的电芯入壳机，其特征在于：

所述转盘组件包括固定轴以及与所述固定轴同轴线设置的上盘、中盘和下盘，所述上盘和下盘设置在所述固定轴上，所述中盘转动设置在所述固定轴上，多个所述固定装置均匀设置在所述中盘的周向边缘上；

所述固定装置包括上夹爪机构、下夹爪机构、控制所述上夹爪机构的上开闭组件以及控制所述下夹爪机构的下开闭组件，所述上夹爪机构和所述下夹爪机构周向安装在所述中盘的边缘上，所述上开闭组件均匀设置在所述上盘的周向边缘上，所述下开闭组件均匀设置在所述下盘的周向边缘上，所述上夹爪机构、所述下夹爪机构、所述上开闭组件和所述下开闭组件的数量相同。

8.根据权利要求1-4中任一项所述的电芯入壳机，其特征在于，还包括扩孔装置，所述扩孔装置用于紧固所述固定装置上的电芯。

9.根据权利要求8所述的电芯入壳机，其特征在于，还包括折耳装置、焊接装置以及筛选装置，所述焊接装置用于将由所述电芯入壳装置压入壳体内的电芯焊接在壳体上，所述折耳装置用于将电芯上导条折弯以便于所述焊接装置进行焊接，所述折耳装置设置在所述电芯上料装置和所述电芯入壳装置之间的所述固定装置处，所述筛选装置用于筛选所述焊接装置焊接之后的不合格的电芯和壳体。

10.根据权利要求9所述的电芯入壳机，其特征在于：

所述扩孔装置包括第一底座、扩孔轴、第三驱动组件、第四驱动组件、加热组件，所述第三驱动组件设置在所述第一底座上，所述第四驱动组件滑动安装在所述第一底座上，所述第三驱动组件能够驱动所述第四驱动组件相对所述第一底座沿所述扩孔轴的轴向滑动，所述第四驱动组件的输出端与所述扩孔轴传动连接并能够使所述扩孔轴沿其中心轴线转动，所述加热组件能够加热所述扩孔轴，所述扩孔轴上开设有气体通道以及与所述气体通道连通的进气通孔和出气通孔，所述加热组件位于所述进气通孔和所述出气通孔之间，所述出气通孔位于所述扩孔轴上靠近电芯的一端；

所述焊接装置包括固定座、第六驱动组件、焊接轴、活塞缸、第一压块以及检测组件，所述第六驱动组件设置在所述固定座上；所述焊接轴连接在所述第六驱动组件的输出端上；所述活塞缸固定安装在所述第六驱动组件的输出端，所述第一压块包括主体和设置在所述主体上的压合部，所述主体固定连接在所述活塞缸的气缸轴上，所述压合部能够抵压在电芯靠近第六驱动组件的端面上以限制电芯朝向所述第六驱动组件移动，所述压合部沿其轴向开设有供所述焊接轴穿过的通孔，所述压合部能够穿过进入壳体抵压在电芯靠近第六驱动组件的端面上，所述检测组件用于检测焊接轴沿其轴向移动的距离；

所述折耳装置包括第三底座、第九驱动组件、第十驱动组件、第十一驱动组件、第九驱动组件驱动的顶杆、所述第十一驱动组件驱动的第二压块以及用于夹取电芯的第三夹取组件，所述第九驱动组件和所述第十驱动组件设置在所述第三底座上，所述第十一驱动组件与所述第三夹取组件固定设置在所述第十驱动组件的输出端上，所述第十驱动组件能够驱动所述第十一驱动组件与所述第三夹取组件朝向所述顶杆移动，所述第九驱动组件的输出端与所述顶杆固定连接，所述第九驱动组件能够驱动所述顶杆向所述第三夹取组件上的电芯上导条移动并将电芯上的导条折弯，所述第十一驱动组件能够驱动所述第二压块向所述顶杆方向移动以与所述顶杆挤压电芯的导条。

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