CN110666698A - 一种回位片簧去毛刺方法及回位片簧的制作方法 - Google Patents

Abstract

一种回位片簧去毛刺方法及回位片簧的制作方法，属于片簧的去毛刺及片簧的制作技术领域，回位片簧去毛刺方法是将回位片簧和压缩弹簧一起进行喷丸处理，回位片簧会卡在压缩弹簧缝隙中，压缩弹簧代替了夹具的作用，又能很好的分离回位片簧，不会出现去毛刺加工死角，效率高，能够简单方便的去除回位片簧的尖角和毛刺，同时提供一种回位片簧的制作方法，制作方法简单，得到的回位片簧抗疲劳强度高。

Description

一种回位片簧去毛刺方法及回位片簧的制作方法

技术领域

本发明涉及片簧的去毛刺及片簧的制作技术领域，具体涉及一种回位片簧去毛刺方法，还涉及一种回位片簧的制作方法。

背景技术

随着安全法规不断提高，越来越多的车辆设置了一种车辆减速的辅助装置——发动机缓速器。发动机缓速器通常通过一个单独的或复合的摇臂形成制动摇臂，在发动机运转过程中制动摇臂与进气摇臂、排气摇臂一起安装于摇臂轴上并随凸轮轴运转。当车辆需要制动减速时，发动机缓速器可以通过电子控制或者液压控制使缓速器的制动活塞伸出并压迫排气门使其打开一定的节流开度，利用发动机四冲程的压缩和排气行程的压缩气体释放的背压，吸收车辆运转能量，产生制动效果。而回位片簧压在制动摇臂上，除了避免制动摇臂在车辆正常行驶时产生不合理的晃动外，还能对制动摇臂产生预先的加载，以防止在采取发动机制动时，制动效果发生衰减。

目前国产的回位片簧常用弹簧钢片冲压成型，在钢板冲裁的过程中，由于刀具对钢板边缘的剪切作用，边缘不可避免的会出现尖角和毛刺，回位片簧边缘的尖角和毛刺在片簧使用过程中会成为应力集中点，使得片簧发生早期疲劳断裂，因此，回位片簧的表面质量非常重要。国外进口件采用的技术是对回位片簧的边缘进行了抛磨处理，得到的回位片簧边缘过渡平滑，无尖角和毛刺，疲劳强度高，但其采用的边缘强化工艺的具体参数未知，这种方法的缺点是，工艺较复杂，且必须采用合适的抛磨工具，成本较高，对于国内汽车制造商来说，属于进口件，成本高。

中国专利申请公告号：CN108555130A，申请公告日：2018年09月21日，专利名称：《一种钢片冲切去毛刺加工工艺》，该发明公开一种钢片冲切去毛刺加工工艺，包括有备料，第一次冲型，第一次去毛刺，第二次冲型，第二次去毛刺，第三次冲型以及成品的收集，其中去毛刺的工艺为冲型后的料带送到倒边块位置，倒边块设在模具的下模为凸面，所述下模对应的上模为凹面，所述倒边块顶端一侧棱边为倒角，所述倒边块的倒角为42°，产品的底端的位置抵到倒边块的倒角位置，然后上模向下运动，挤压产品底面接触下模的工作面，从而将产品的底端毛刺和锐角进行去除，但是这种挤压去毛刺的方法仍会有小的尖角和毛刺的残留，甚至会导致边缘出现细小裂纹，使得边缘不够平滑，而且这类去毛刺方法运用到不规则形状钢片上时，要制作相适应的倒边块，一是制作麻烦，成本高，二是利用率低，没有通用性，同时制作出来的钢片不适用于回位片簧，钢片表面没有较高的残余应力，抗疲劳强度低。

发明内容

本发明的目的是克服现有回位片簧去毛刺工艺复杂，抗疲劳强度低，加工成本高的缺陷与不足，提供一种回位片簧去毛刺的加工方法，加工简单，成本低。

本发明还提供了一种回位片簧的制作方法，制作方法简单，得到的回位片簧抗疲劳强度高。

为实现以上目的，本发明的技术方案如下：

一种回位片簧去毛刺方法，所述回位片簧去毛刺方法包括以下步骤：

步骤1：将回位片簧和压缩弹簧放入滚筒式喷丸机的料室内，开启滚筒式喷丸机并使料室旋转；

步骤2：用喷丸机上的喷枪对料室内的回位片簧和压缩弹簧进行喷丸处理；

步骤3：喷丸处理完成后，将回位片簧从料室内取出，得到去毛刺后的回位片簧。

步骤1、步骤2中，所述的料室以10-15r/min的速度进行垂直旋转；所述喷丸处理中的喷丸强度为0.1～0.2Amm，喷丸丸径为0.2～0.4mm，喷丸时间为8～10min。

步骤1中，所述压缩弹簧上相邻两圈的间隙与回位片簧上最大厚度的比为3：1～10：1，所述压缩弹簧上相邻两圈的间隙大小为压缩弹簧上的节距减去弹簧线径。

步骤1中，所述压缩弹簧的最大内径大于所述回位片簧上最小的宽，小于或等于所述回位片簧上最大的宽。

步骤1中，所述回位片簧与所述压缩弹簧的放入数量比为1：4～1：20。

所述的压缩弹簧为气门弹簧，所述的气门弹簧与所述回位片簧使用时所用发动机上的气门弹簧相同。

一种回位片簧的制作方法，包括步骤1：冲压并制做制动摇臂簧片；步骤2：冲压并制做固定簧片，步骤3：对制动摇臂簧片和固定簧片进行去毛刺处理；步骤4：将制动摇臂簧片和固定簧片焊接制成去毛剌后的回位片簧；

其中，所述去毛刺处理为A：将制动摇臂簧片和/或固定簧片和压缩弹簧放入滚筒式喷丸机的料室内，开启滚筒式喷丸机，并使料室旋转；

B：用喷丸机上的喷枪对料室内的制动摇臂簧片和/或固定簧片以及压缩弹簧进行喷丸处理；

C：喷丸处理完成后，将制动摇臂簧片和/或固定簧片从料室中取出，得到去毛刺后的制动摇臂簧片和/或固定簧片。

所述步骤3的工序A中料室以10-15r/min的速度进行垂直旋转；所述步骤3的工序B中喷丸工艺为喷丸强度0.1～0.2Amm，喷丸丸径0.2～0.4mm，喷丸时间为8～10min。

所述制动摇臂簧片和/或固定簧片与所述压缩弹簧的放入数量比为2：4～2：20；所述压缩弹簧上相邻两圈的间隙与制动摇臂簧片(1)或固定簧片(2)的厚度的比为3：1～10：1，所述压缩弹簧上相邻两圈的间隙大小为压缩弹簧上的节距减去弹簧线径。

所述压缩弹簧的最大内径大于所述制动摇臂簧片或固定簧片中最小的宽，小于或等于所述制动摇臂簧片或固定簧片中最大的宽。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、运用喷丸处理去毛刺是零件去毛刺常见方法，但是单独将回位片簧放入喷丸机内进行加工，一个一个进行喷丸则效率太低，将多片回位片簧放到滚筒式喷丸机中进行加工的时，则会出现回位片簧部分表面因多片重叠，没有被丸粒喷射到，没有进行表面应力处理，加工不合格，成品率低；如果用夹具进行夹持加工，其中不可避免的会在回位片簧上出现加工死角，即夹具夹持在片簧及夹具附近的位置上出现喷丸处理的加工死角，同样存在对回位片簧去毛刺不彻底，表面处理不均匀的问题。本发明中将压缩弹簧与回位片簧一起放入滚筒式喷丸机中进行喷丸处理，两者一起在喷丸机的料室内进行旋转，回位片簧在翻滚中会卡在压缩弹簧层与层之间的节距缝隙，或插入压缩弹簧的内径中，并随压缩弹簧在料室内翻转，同时因为回位片簧和压缩弹簧在料室内不停的翻转，压缩弹簧和回位片簧因翻转使得回位片簧从压缩弹簧内脱落或移位，回位片簧可在随料室转动的过程中方便地与压缩弹簧分离或结合，压缩弹簧不停地起到了临时夹具的作用，增加了各回位片簧在不同方位上翻腾和变化位置的机会，使回位片簧的多个表面均能接受来自不同方向的喷丸处理，压缩弹簧的节距远大于回位片簧的厚度，压缩弹簧的最大内径也大于回位片簧上最小的宽度，回位片簧也不会始终卡在压缩弹簧上不动，造成回位片簧上的部分位置无法被喷丸喷射到。

2、本发明中料室以10-15r/min的速度进行垂直旋转，旋转速度过慢则压缩弹簧和气门弹簧无法带起，旋转速度过快则向心力过大，造成回位片簧和压缩弹簧因向心力作用固定在料室内壁上，部分位置无法被喷丸喷射。

3、本发明中所述步骤1中回位片簧与压缩弹簧的放入数量比为1：4～1：20，当回位片簧和压缩弹簧的放入比例超过1：20时，加工效率与比例为1：20时的效率基本相同，当回位片簧与压缩弹簧的放入数量大于1：4，有足够的压缩弹簧分离回位片簧。

4、本发明中所述压缩弹簧的节距和弹簧线径的差值与回位片簧上最大厚度的比为3：1～10：1，使得回位片簧能很好的夹持在压缩弹簧的空隙上，在翻转过程中，回位片簧也能很好的从压缩弹簧内脱落。

5、本发明中所述压缩弹簧的最大内径大于所述回位片簧上最小的宽，小于或等于所述回位片簧上最大的宽。回位片簧上窄端能插入压缩弹簧的轴中心内，不影响丸粒喷射到回位片簧表面，同时避免整个回位片簧伸入到压缩弹簧内部无法掉出。

6、本发明中所述的压缩弹簧为气门弹簧，所述的气门弹簧与所述回位片簧使用时所用发动机上的气门弹簧相同，气门弹簧强度较高，同时也需要加强表面强度，同一型号发动机上气门弹簧和回位片簧能够同时进行去毛刺加工，不用专门去寻找合适的压缩弹簧，降低了加工成本，气门弹簧与回位片簧同时加工能提高两者的加工效率。

7、本发明中喷丸工艺为喷丸强度0.1～0.2Amm，喷丸丸径0.2～0.4mm，喷丸时间8～10min。能够消除了簧片或回位片簧边缘的尖角和毛刺，同时在簧片或回位片簧表面形成较高的残余压应力。

8、本发明还提供了一种回位片簧的制作方法，制作方法简单，得到的回位片簧抗疲劳强度高，如果回位片簧的步骤中是先将制动摇臂簧片和固定簧片焊接在一起，然后再进行去毛刺和尖角处理，但是去毛刺前的制动摇臂簧片和固定簧片表面会有毛刺和尖角，导致焊接部位有空隙，再在去毛刺后表面的残余应力不均与，叠加部位残余应力值偏小，使得在使用过程因焊接部位的抗疲劳强度低可能造成断裂，本发明所述的方法先将片簧进行去毛刺和尖角处理，同时片簧表面也得到了高残余应力，提高了抗疲劳强度，焊接在一起后焊接部位的抗疲劳强度能满足发动机上零件性能要求。

附图说明

图1为回位片簧的结构示意图；

图2为回位片簧上边缘位置一在喷丸前电镜扫描图；

图3为回位片簧上边缘位置一在喷丸后电镜扫描图；

图4为回位片簧上边缘位置二在喷丸前电镜扫描图；

图5为回位片簧上边缘位置二在喷丸后电镜扫描图；

图6为回位片簧上残余应力测试点示意图；

图7为制动摇臂簧片1的结构示意图；

图8为制动摇臂簧片1上边缘位置三在喷丸前电镜扫描图；

图9为制动摇臂簧片1上边缘位置三在喷丸后电镜扫描图；

图10为固定簧片2上边缘位置三在喷丸前电镜扫描图；

图11为固定簧片2上边缘位置三在喷丸后电镜扫描图；

图12为制动摇臂簧片1上残余应力测试点示意图；

图中：1、制动摇臂簧片，2、固定簧片，a、b分别为回位片簧的制动摇臂簧片1上的二个测试点，c、d分别为回位片簧的固定簧片2是的的二个测试点e、f、g分别为制动摇臂簧片1上的三个测试点。

具体实施方式

下面结合附图说明和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

为实现以上目的，本发明的技术方案如下：

一种回位片簧去毛刺方法，所述回位片簧去毛刺方法包括以下步骤：

步骤1：将回位片簧和压缩弹簧放入滚筒式喷丸机的料室内，开启滚筒式喷丸机并使料室旋转；

步骤2：用喷丸机上的喷枪对料室内的回位片簧和压缩弹簧进行喷丸处理；所述的喷丸处理可以采用对常规片材的喷丸处理方式。但所述的喷丸处理过程最好是在步骤1、步骤2中，所述的料室以10-15r/min的速度进行垂直旋转；所述喷丸处理中的喷丸强度为0.1～0.2Amm，喷丸丸径为0.2～0.4mm，喷丸时间为8～10min。

步骤3：喷丸处理完成后，将回位片簧从料室内取出，得到去毛刺后的回位片簧。

步骤1中，所述压缩弹簧上相邻两圈的间隙与回位片簧上最大厚度的比为3：1～10：1；所述的压缩弹簧为螺旋弹簧，所述压缩弹簧上相邻两圈的间隙大小为压缩弹簧上的节距减去弹簧线径。

步骤1中，所述压缩弹簧的最大内径大于所述回位片簧上最小的宽，小于或等于所述回位片簧上最大的宽。

步骤1中，所述回位片簧与所述压缩弹簧的放入数量比为1：4～1：20。

所述的压缩弹簧为气门弹簧，所述的气门弹簧与所述回位片簧使用时所用发动机上的气门弹簧相同。这样在一次喷丸处理过程中可以对同一型号发动机上的回位片簧和压缩弹簧这两种零件同时进行去毛剌和表面强化处理，进一步提高了这两种零件的加工效率，也降低了加工成本。

一种回位片簧的制作方法，包括步骤1：冲压并制做制动摇臂簧片1；步骤2：冲压并制做固定簧片2，步骤3：对制动摇臂簧片1和固定簧片2进行去毛刺处理；步骤4：将制动摇臂簧片1和固定簧片2焊接制成去毛剌后的回位片簧；

其中，所述去毛刺处理为A：将制动摇臂簧片1和/或固定簧片2和压缩弹簧放入滚筒式喷丸机的料室内，开启滚筒式喷丸机，并使料室旋转；

B：用喷丸机上的喷枪对料室内的制动摇臂簧片1和/或固定簧片2以及压缩弹簧进行喷丸处理；

C：喷丸处理完成后，将制动摇臂簧片1和/或固定簧片2从料室中取出，得到去毛刺后的制动摇臂簧片1和/或固定簧片2。

步骤3的工序A中,所述料室以10-15r/min的速度进行垂直旋转；步骤3的工序B中，所述喷丸工艺为喷丸强度0.1～0.2Amm，喷丸丸径0.2～0.4mm，喷丸时间为8～10min。

所述制动摇臂簧片1和/或固定簧片2与所述压缩弹簧的放入数量比为2：4～2：20；所述压缩弹簧上相邻两圈的间隙与制动摇臂簧片(1)或固定簧片(2)的厚度的比为3：1～10：1，所述压缩弹簧上相邻两圈的间隙大小为压缩弹簧上的节距减去弹簧线径，所述的压缩弹簧为螺旋弹簧。

所述压缩弹簧的最大内径大于所述制动摇臂簧片1或固定簧片2中最小的宽，小于或等于所述制动摇臂簧片1或固定簧片2中最大的宽。

本发明所述的去毛刺方法操作简单且效率高，不需要制造专门的夹具，同一型号发动机上的气门弹簧就能作为夹具进行加工，去毛刺效果好，同时能提高回位片簧表面残余应力值，提高了回位片簧的抗疲劳强度和耐磨性能，

本发明所述的回位片簧的制作方法，工序简单，构成回位片簧的制动摇臂簧片1和固定簧片2的各单簧片上整体去毛刺效果好，且表面强化处理均匀，制动摇臂簧片1和固定簧片2在叠层固定时，没有毛剌阻隔，两者叠合的部位能够严密贴合，使得所制成的回位片簧尺寸精度和焊接性能提高，由于制动摇臂簧片1和固定簧片2先进行表面强化处理，各簧片材料表面的强度性能较一致，也使得在后焊接制成的回位片簧表面强度一致性好，不易发生材料局部疲劳而影响回位片簧工作性能的现象，回位片簧整体的抗疲劳强度高，使用寿命延长。

实施例1

一种回位片簧去毛刺方法，所述回位片簧去毛刺方法包括以下步骤：

步骤1：取同一型号发动机上的回位片簧和气门弹簧，然后用吹吸风机对回位片簧和气门弹簧进行表面清理；

步骤2：将20个回位片簧和200个气门弹簧放入滚筒式喷丸机的料室内，料室以10r/min的速度进行垂直旋转，料室的最大载重为500kg；

步骤3：用喷丸机上的喷枪对回位片簧和气门弹簧进行喷丸，喷丸强度0.1Amm，喷丸丸径0.2mm，喷丸时间8min；

步骤4：喷丸完成后，将回位片簧和气门弹簧从料室中取出，完成回位片簧的去毛刺工作。

参见图1，制动摇臂簧片1和固定簧片2焊接而成，所述回位片簧的上制动摇臂簧片1和固定簧片2的厚度均为0.6mm，所述回位片簧的上焊接部位的厚度为1.2mm，所述回位片簧最大的长为105mm，所述回位片簧上的宽为10～30mm，回位片簧的重量为100g；

气门弹簧的参数：节距为13mm，总圈数为10圈，内径为30mm，弹簧线径为1.5mm，硬度值为HRC50，气门弹簧的重量为500g；

回位片簧和气门弹簧在喷丸机料室内进行翻转时，回位片簧插入到气门弹簧的方式有两种，一种为回位片簧的边缘插入到气门弹簧的层与层之间的空隙内，另一种方式为回位片簧的左右两窄端插入到气门弹簧的轴中心，在不停的翻转的过程中，回位片簧会不断的脱离气门弹簧和被气门弹簧夹持。

参见图2，去毛刺处理前将清理表面后的回位片簧进行电镜扫描得到喷丸前的回位片簧边缘位置一电镜扫描图，可以看出回位片簧边缘位置一有明显的毛刺和边角，去毛刺处理后，再在回位片簧边缘位置一进行电镜扫描，参见图3，可以明显地看出回位片簧边缘位置一上的毛刺和边角已得到消除。

参见图6，在回位片簧上选取四个点进行残余应力测试，四测试位置分别为a，b，c，d，测试结果如下：

表面残余压应力达到600Mpa以上，提高了回位片簧的抗疲劳强度和耐磨性能，回位片簧的成品率为95％。

实施例2

一种回位片簧去毛刺方法，所述回位片簧去毛刺的加工方法包括以下步骤：

步骤1：取不同型号发动机上的回位片簧和气门弹簧，然后用吹吸风机对回位片簧和气门弹簧进行表面清理；

步骤2：将10个回位片簧和40个气门弹簧放入滚筒式喷丸机的料室内，料室以10r/min的速度进行垂直旋转，料室的最大载重为500kg；

步骤3：用喷丸机上的喷枪对回位片簧和气门弹簧进行喷丸，喷丸强度0.1Amm，喷丸丸径0.2mm，喷丸时间8min；

步骤4：喷丸完成后，将回位片簧和气门弹簧从料室中取出，完成回位片簧的去毛刺工作。

参见图1，制动摇臂簧片1和固定簧片2焊接而成，所述回位片簧的上单片部位的厚度为0.8mm，焊接部位的厚度为1.6mm，所述回位片簧最大的长为105mm，所述回位片簧上的宽为10～30mm，回位片簧的重量为100g；

气门弹簧的参数：节距为7mm，总圈数为10圈，内径为20mm，弹簧线径为2mm，硬度值为HRC55，气门弹簧的重量为350g；

回位片簧和气门弹簧在喷丸机料室内进行翻转时，回位片簧插入到气门弹簧的方式有两种，一种为回位片簧的边缘插入到气门弹簧的层与层之间的空隙内，另一种方式为回位片簧的左右两窄端插入到气门弹簧的轴中心，在不停的翻转的过程中，回位片簧会不断的脱离气门弹簧和被气门弹簧夹持。

参见图4，去毛刺处理前将清理表面后的回位片簧进行电镜扫描得到喷丸前的回位片簧边缘位置二的电镜扫描图，可以看出回位片簧边缘位置二有明显的毛刺和边角，去毛刺处理后，再在回位片簧边缘位置二上进行电镜扫描，参见图5，可以明显地看出回位片簧边缘位置二上的毛刺和边角已得到消除。

回位片簧表面残余压应力达600Mpa以上，提高了回位片簧的抗疲劳强度和耐磨性能，回位片簧的成品率为100％。

实施例3

一种回位片簧去毛刺方法，所述回位片簧去毛刺的加工方法包括以下步骤：

步骤1：取的回位片簧和宝塔形压缩弹簧，然后用吹吸风机对回位片簧和宝塔形压缩弹簧进行表面清理；

步骤2：将15个回位片簧和200个宝塔形压缩弹簧放入滚筒式喷丸机的料室内，料室以10r/min的速度进行垂直旋转，料室的最大载重为500kg；

步骤3：用喷丸机上的喷枪对回位片簧和宝塔形压缩弹簧进行喷丸，喷丸强度0.1Amm，喷丸丸径0.2mm，喷丸时间9min；

步骤4：喷丸完成后，将回位片簧和宝塔形压缩弹簧从料室中取出，完成回位片簧的去毛刺工作。

参见图1，制动摇臂簧片1和固定簧片2焊接而成，所述回位片簧的上单片部位的厚度为1mm，焊接部位的厚度为2mm，所述回位片簧最大的长为105mm，所述回位片簧上的宽为10～30mm，回位片簧的重量为100g；

宝塔形压缩弹簧的参数：节距为12mm，总圈数为9圈，最小内径为10mm，最大内径为30mm，弹簧线径为2mm，硬度值为HRC55，宝塔形压缩弹簧的重量为450g；

回位片簧和宝塔形压缩弹簧在喷丸机料室内进行翻转时，回位片簧插入到宝塔形压缩弹簧的方式有两种，一种为回位片簧的边缘插入到宝塔形压缩弹簧的层与层之间的空隙内，另一种方式为回位片簧的左右两窄端插入到宝塔形压缩弹簧的轴中心，在不停的翻转的过程中，回位片簧会不断的脱离宝塔形压缩弹簧和被宝塔形压缩弹簧夹持。

回位片簧同样在去毛刺处理前后进行电镜扫描，电镜扫描图得到结论是回位片簧边缘的毛刺和边角已得到消除。

回位片簧表面残余压应力达600Mpa以上，提高了回位片簧的抗疲劳强度和耐磨性能，回位片簧的成品率为93％。

实施例4

一种制动摇臂簧片1的制作方法，所述制动摇臂簧片1的制作方法包括以下步骤：

步骤1：冲压制做20个制动摇臂簧片1；

步骤2：用吹吸风机对20个制动摇臂簧片1和200个气门弹簧进行表面清理；

步骤3：将20个制动摇臂簧片1和200个气门弹簧分散放入滚筒式喷丸机的料室内，料室以15r/min的速度进行垂直旋转，料室的最大载重为500kg；

步骤4：用喷丸机上的喷枪对制动摇臂簧片1和气门弹簧进行喷丸，喷丸强度0.2Amm，喷丸丸径0.4mm，喷丸时间10min；

步骤5：喷丸完成后，将制动摇臂簧片1和气门弹簧从料室中取出，得到去毛刺后的制动摇臂簧片1。

参见图7，所述制动摇臂簧片1的厚度为0.8m，所述制动摇臂簧片1上最大的长为55mm，所述制动摇臂簧片1上的宽为10～30mm；制动摇臂簧片1的重量为50g；

气门弹簧的参数：节距为10mm，总圈数为10圈，弹簧线径为2mm，内径为30mm，硬度值为HRC45，气门弹簧的重量为500g；

参见图8，去毛刺处理前将清理表面后的制动摇臂簧片1上电镜扫描得到喷丸前的制动摇臂簧片1上边缘位置三电镜扫描图，可以看出制动摇臂簧片1上边缘位置三有明显的毛刺和边角，去毛刺处理后，再在制动摇臂簧片1上边缘位置三上进行电镜扫描，参见图9，可以明显地看出制动摇臂簧片1上边缘位置三上的毛刺和边角已得到消除。

参见图12，在制动摇臂簧片1上选取四个点进行残余应力测试，四测试位置分别为e，f，g，测试结果如下：

表面残余压应力达400Mpa以上，提高了制动摇臂簧片1的抗疲劳强度和耐磨性能。

实施例5

一种固定簧片2的制作方法，所述固定簧片2的制作方法包括以下步骤：

步骤1：冲压制做20个固定簧片2；

步骤2：用吹吸风机对20个固定簧片2和200个气门弹簧进行表面清理；

步骤3：将20个固定簧片2和200个气门弹簧分散放入滚筒式喷丸机的料室内，料室以15r/min的速度进行垂直旋转，料室的最大载重为500kg；

步骤4：用喷丸机上的喷枪对固定簧片2和气门弹簧进行喷丸，喷丸强度0.2Amm，喷丸丸径0.4mm，喷丸时间10min；

步骤5：喷丸完成后，将固定簧片2和气门弹簧从料室中取出，得到去毛刺后的固定簧片2。

所述固定簧片2的厚度为0.8m，所述固定簧片2上最大的长为55mm，所述固定簧片2上的宽为10～30mm；固定簧片2的重量为50g；

气门弹簧的参数：节距为10mm，总圈数为10圈，弹簧线径为2mm，内径为30mm，硬度值为HRC45，气门弹簧的重量为500g；

参见图10，去毛刺处理前将清理表面后的固定簧片2上电镜扫描得到喷丸前的固定簧片2上边缘位置四电镜扫描图，可以看出固定簧片2上边缘位置四有明显的毛刺和边角，去毛刺处理后，再在固定簧片2上边缘位置四上进行电镜扫描，参见图11，可以明显地看出固定簧片2上边缘位置四上的毛刺和边角已得到消除。

表面残余压应力达400Mpa以上，提高了制动摇臂簧片1的抗疲劳强度和耐磨性能。

实施例6

先将实施例4得到的去毛刺后的制动摇臂簧片1和实施例5得到的去毛刺后的固定簧片2上的中孔对齐叠放，然后将制动摇臂簧片1的窄端和固定簧片2的窄端摆成平行关系，再将叠放好的制动摇臂簧片1和固定簧片2通过电阻焊焊接成回位片簧。得到的回位片簧的合格率为100％。

实施例7

一种回位片簧的制作方法，所述回位片簧的制作方法包括以下步骤：

步骤1：制备10个制动摇臂簧片1和10个固定簧片2；

步骤2：用吹吸风机对10个制动摇臂簧片1和10个固定簧片2和40个宝塔形压缩弹簧进行表面清理；

步骤3：将10个制动摇臂簧片1、10个固定簧片2和200个宝塔形压缩弹簧分散放入滚筒式喷丸机的料室内，料室以15r/min的速度进行垂直旋转，料室的最大载重为500kg；

步骤4：用喷丸机上的喷枪对制动摇臂簧片1、固定簧片2和宝塔形压缩弹簧进行喷丸，喷丸强度0.2Amm，喷丸丸径0.4mm，喷丸时间10min；

步骤5：喷丸完成后，将制动摇臂簧片1、固定簧片2和宝塔形压缩弹簧从料室中取出，完成制动摇臂簧片1、固定簧片2的去毛刺工作。

步骤6：先将制动摇臂簧片1和固定簧片2中孔对齐叠放，然后将制动摇臂簧片1的窄端和固定簧片2的窄端摆成180°，再将叠放好的制动摇臂簧片1和固定簧片2通过电阻焊焊接成回位片簧。

参见图4，所述制动摇臂簧片1和固定簧片2厚度为1.00mm，所述制动摇臂簧片1和固定簧片2最大的长为55mm，所述制动摇臂簧片1和固定簧片2上的宽为10～30mm；制动摇臂簧片1的重量为50g，固定簧片2的重量为50g；

宝塔形压缩弹簧的参数：节距为4mm，总圈数为8圈，最小内径为10mm，弹簧线径为2mm，最大内径为25mm，硬度值为HRC45，宝塔形压缩弹簧的重量为300g；

制动摇臂簧片1、固定簧片2和宝塔形压缩弹簧在喷丸机料室内进行翻转时，制动摇臂簧片1和固定簧片2插入到宝塔形压缩弹簧的方式有两种，一种为制动摇臂簧片1和固定簧片2的边缘插入到宝塔形压缩弹簧的层与层之间的空隙内，另一种方式为制动摇臂簧片1和片簧b2的窄端从宝塔形压缩弹簧最大内径圈插入到宝塔形压缩弹簧的轴心，在不停的翻转的过程中，制动摇臂簧片1和固定簧片2会不断的脱离宝塔形压缩弹簧和被宝塔形压缩弹簧夹持。

制动摇臂簧片1和固定簧片2表面残余压应力达400Mpa以上，提高了簧片的抗疲劳强度和耐磨性能，所制成回位片簧的成品率为100％。

Claims (10)

1.一种回位片簧去毛刺方法，其特征在于：所述回位片簧去毛刺方法包括以下步骤：

步骤1：将回位片簧和压缩弹簧放入滚筒式喷丸机的料室内，开启滚筒式喷丸机并使料室旋转；

步骤2：用喷丸机上的喷枪对料室内的回位片簧和压缩弹簧进行喷丸处理；

步骤3：喷丸处理完成后，将回位片簧从料室内取出，得到去毛刺后的回位片簧。

2.根据权利要求1所述的一种回位片簧去毛刺方法，其特征在于：步骤1、步骤2中，所述的料室以10-15r/min的速度进行垂直旋转；所述喷丸处理中的喷丸强度为0.1～0.2Amm，喷丸丸径为0.2～0.4mm，喷丸时间为8～10min。

3.根据权利要求1所述的一种回位片簧去毛刺方法，其特征在于：步骤1中，所述压缩弹簧上相邻两圈的间隙与回位片簧上最大厚度的比为3：1～10：1，所述压缩弹簧上相邻两圈的间隙大小为压缩弹簧上的节距减去弹簧线径。

4.根据权利要求1所述的一种回位片簧去毛刺方法，其特征在于：步骤1中，所述压缩弹簧的最大内径大于所述回位片簧上最小的宽，小于或等于所述回位片簧上最大的宽。

5.根据权利要求1所述的一种回位片簧去毛刺方法，其特征在于：步骤1中，所述回位片簧与所述压缩弹簧的放入数量比为1：4～1：20。

6.根据权利要求1，3-5中任一项所述的一种回位片簧去毛刺方法，其特征在于：所述的压缩弹簧为气门弹簧，所述的气门弹簧与所述回位片簧使用时所用发动机上的气门弹簧相同。

7.一种回位片簧的制作方法，包括步骤1：冲压并制做制动摇臂簧片(1)；步骤2：冲压并制做固定簧片(2)，其特征在于：步骤3：对制动摇臂簧片(1)和固定簧片(2)进行去毛刺处理；步骤4：将制动摇臂簧片(1)和固定簧片(2)焊接制成去毛剌后的回位片簧；

其中，所述去毛刺处理为A：将制动摇臂簧片(1)和/或固定簧片(2)和压缩弹簧放入滚筒式喷丸机的料室内，开启滚筒式喷丸机，并使料室旋转；

B：用喷丸机上的喷枪对料室内的制动摇臂簧片(1)和/或固定簧片(2)以及压缩弹簧进行喷丸处理；

C：喷丸处理完成后，将制动摇臂簧片(1)和/或固定簧片(2)从料室中取出，得到去毛刺后的制动摇臂簧片(1)和/或固定簧片(2)。

8.根据权利要求7所述的一种回位片簧的制作方法，其特征在于：步骤3的工序A中，所述料室以10-15r/min的速度进行垂直旋转；步骤3的工序B中，所述喷丸工艺为喷丸强度0.1～0.2Amm，喷丸丸径0.2～0.4mm，喷丸时间为8～10min。

9.根据权利要求7所述的一种回位片簧的制作方法，其特征在于：所述制动摇臂簧片(1)和/或固定簧片(2)与所述压缩弹簧的放入数量比为2：4～2：20；所述压缩弹簧上相邻两圈的间隙与制动摇臂簧片(1)或固定簧片(2)的厚度的比为3：1～10：1，所述压缩弹簧上相邻两圈的间隙大小为压缩弹簧上的节距减去弹簧线径。

10.根据权利要求7所述的一种回位片簧的制作方法，其特征在于：所述压缩弹簧的最大内径大于所述制动摇臂簧片(1)或固定簧片(2)中最小的宽，小于或等于所述制动摇臂簧片(1)或固定簧片(2)中最大的宽。

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