CN110666005A - 一种油箱u形多段圆弧折弯板一次成型模具 - Google Patents

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邹多松
李笑
罗宗强
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JIANGYIN HYDRAULIC PIPE CO Ltd
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Abstract

本发明涉及一种油箱U形多段圆弧折弯板一次成型模具，包括上压块和与上压块配合的下压槽；所述下压槽包括中部的下模具中心模块以及分设在下模具中心模块两侧的左侧L形模块和右侧L形模块，所述左侧L形模块和右侧L形模块拐角处内表面为弧形表面；所述左模块限位挡板、右模块限位挡板以及板材限位挡板固定在基台上；所述左模块限位挡板与下模具中心模块之间为左侧L形模块翻转区域，所述右模块限位挡板与下模具中心模块之间为右侧L形模块翻转区域；所述左侧L形模块与右侧L形模块分别翻转设置在左侧L形模块翻转区域和右侧L形模块翻转区域内；通过使用本申请所述的成型模具，一次性将U形多段圆弧折弯板成型，大大提高了加工的效率。

Description

一种油箱U形多段圆弧折弯板一次成型模具
技术领域
本发明涉及一种油箱U形多段圆弧折弯板一次成型模具。
背景技术
目前大型工程机械的邮箱由多块板材拼接而成，其中包括U形多段圆弧折弯板，U形多段圆弧折弯板包括一个底板和两个竖板收尾衔接组成，其中至少一个竖板向内弯折，由于普通模具无法完成这种内折的板材，所以一般先通过普通模具完成底板和两个垂直竖板弯折，然后再经过第二道工序对内弯折再次作业，作业效率较低。现有技术急需一种可以将U形多段圆弧折弯板一次成型的模具。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种可以将U形多段圆弧折弯板一次成型的模具。
为实现上述目的，本发明的技术方案是提供了一种油箱U形多段圆弧折弯板一次成型模具，包括上压块和与上压块配合的下压槽；所述下压槽底部设置在基台上；所述下压槽包括中部的下模具中心模块以及分设在下模具中心模块两侧的左侧L形模块和右侧L形模块，所述左侧L形模块和右侧L形模块拐角处内表面为弧形表面；
所述左侧L形模块左侧和右侧L形模块的右侧分别设置有左模块限位挡板和右模块限位挡板；所述下模具中心模块的前侧和后侧分别设置有板材限位挡板；
所述左模块限位挡板、右模块限位挡板以及板材限位挡板固定在基台上；所述左模块限位挡板与下模具中心模块之间为左侧L形模块翻转区域，所述右模块限位挡板与下模具中心模块之间为右侧L形模块翻转区域；所述左侧L形模块与右侧L形模块分别翻转设置在左侧L形模块翻转区域和右侧L形模块翻转区域内；
所述左侧L形模块的内表面、所述右侧L形模块的内表面与下模具中心模块的上表面配合组成下压槽的模具槽面。
通过使用本申请所述的成型模具，一次性将U形多段圆弧折弯板成型，大大提高了加工的效率。
作为优选的，所述左侧L形模块外侧表面从下至上依次包括左底部配面、左弧形过渡面、左侧竖直配合面和左内倾斜配合面；
所述左模块限位挡板竖直设置，所述左模块限位挡板与左侧竖直配合面和左内倾斜配合面配合的位置上分别开设有左下限位孔和左上限位孔，所述左下限位孔和左上限位孔内分别连接有左下限位螺钉和左上限位螺钉，所述左下限位螺钉内端部与左侧竖直配合面螺纹配合连接，所述左下限位螺钉外端部的螺帽与左下限位孔外缘配合限位；所述左上限位螺钉内端部与左内倾斜配合面螺纹配合连接，所述左上限位螺钉外端部的螺帽与左上限位孔外缘配合限位。
这样的设计，左侧L形模块可以在左侧L形模块翻转区域内翻转时获得限位，防止翻转过度，提高加工的安全性和稳定性。
作为优选的，所述右侧L形模块外侧表面从下至上依次包括右底部配面、右弧形过渡面、右侧竖直配合面和右内倾斜配合面；
所述右模块限位挡板竖直设置，所述右模块限位挡板与右侧竖直配合面和右内倾斜配合面配合的位置上分别开设有右下限位孔和右上限位孔，所述右下限位孔和右上限位孔内分别连接有右下限位螺钉和右上限位螺钉，所述右下限位螺钉内端部与右侧竖直配合面螺纹配合连接，所述右下限位螺钉外端部的螺帽与右下限位孔外缘配合限位；所述右上限位螺钉内端部与右内倾斜配合面螺纹配合连接，所述右上限位螺钉外端部的螺帽与右上限位孔外缘配合限位。
这样的设计，右侧L形模块可以在右侧L形模块翻转区域内翻转时获得限位，防止翻转过度，提高加工的安全性和稳定性。
作为优选的，所述左下限位孔、左上限位孔、右下限位孔和右上限位孔均为上下方向的腰孔。这样的设计，右下限位螺钉和右上限位螺钉，左下限位螺钉和左上限位螺钉可以在相应的腰孔内活动，配合L形模块的翻转动作。
作为优选的，所述左模块限位挡板的底部设置有左底孔，所述左低孔内滑动连接有左翻转顶杆，所述左翻转顶杆内端部与左侧竖直配合面配合抵接；所述左底孔的外端口设置有左弹簧套管，所述左弹簧套管内压缩有左翻转弹簧，所述左弹簧套管外端口设置有左弹簧顶板，所述左弹簧顶板固定于基台上，所述左翻转弹簧两端分别与左翻转顶杆和左弹簧顶板接触。这样的设计，在上模具下压之前，左L形模块呈打开状，便于上模具下行，在上模具与左L形模块完全配合时，左L形模块克服左翻转弹簧翻转呈收紧状，对板材进行挤压成型。
作为优选的，所述左底孔在左下限位孔下方位置，且左底孔在同一水平高度成排设置有多个；所述左下限位孔和左上限位孔在同一水平高度成排设置有两个或多个。这样的设计，便于左L形模块在翻转时运行稳定。
作为优选的，所述右模块限位挡板的底部设置有右底孔，所述右低孔内滑动连接有右翻转顶杆，所述右翻转顶杆内端部与右侧竖直配合面配合抵接；所述右底孔的外端口设置有右弹簧套管，所述右弹簧套管内压缩有右翻转弹簧，所述右弹簧套管外端口设置有右弹簧顶板，所述右弹簧顶板固定于基台上，所述右翻转弹簧两端分别与右翻转顶杆和右弹簧顶板接触。这样的设计，在上模具下压之前，右L形模块呈打开状，便于上模具下行，在上模具与右L形模块完全配合时，右L形模块克服右翻转弹簧翻转呈收紧状，对板材进行挤压成型。
作为优选的，所述右底孔在右下限位孔下方位置，且右底孔在同一水平高度成排设置有多个；所述右下限位孔和右上限位孔在同一水平高度成排设置有两个或多个。这样的设计，便于右L形模块在翻转时运行稳定。
作为优选的，所述左模块限位挡板左侧还设置有左底部连接水平板和左竖直加强板，所述左底部连接水平板固定在基台上，所述左竖直加强板设置在左模块限位挡板和左底部连接水平板之间；所述右模块限位挡板右侧还设置有右底部连接水平板和右竖直加强板，所述右底部连接水平板固定在基台上，所述右竖直加强板设置在右模块限位挡板和右底部连接水平板之间。这样的设计，利于加强左模块限位挡板和右模块限位挡板的稳定性。
作为优选的，所述左模块限位挡板和右模块限位挡板上部连接有支撑座，所述支撑座上滚动连接有支撑滚珠；所述右模块限位挡板上连接有限位杆，所述限位杆的外端设置有定位凸块。这样的设计，在板材定位初期，通过定位凸块定位初始位置，在定位过程中，通过支撑滚珠支撑，在移动时较为方便。
作为优选的，所述下模具中心模块底部连接有液压油缸，所述液压油缸驱动下模具中心模块上下运行。这样的设计，在待加工板材挤压初期，通过液压油缸驱动下模具中心模块与待加工板材抵接，并随着上压块同步下行，待加工板材逐步挤压变形。
本发明的优点和有益效果在于：通过使用本申请所述的成型模具，一次性将U形多段圆弧折弯板成型，大大提高了加工的效率。
附图说明
图1为本发明所要加工的U形多段圆弧折弯板结构立体示意图；
图2为本发明所要加工的U形多段圆弧折弯板结构侧视示意图；
图3为现有的模具结构示意图；
图4为本发明模具未合模状态示意图；
图5为本发明模具合模状态示意图；
图6为本发明模具合模状态示意图(另一视角)；
图7为本发明模具合模状态示意图(省略板材限位挡板)；
图8为上压块、待加工板材、下压槽结构分离示意图；
图9为右模块限位挡板结构示意图；
图10为右模块限位挡板结构示意图(另一视角)；
图11为右模块限位挡板结构示意图(省略右弹簧顶板)；
图12为右模块限位挡板结构示意图(省略右弹簧套管)；
图13为右模块限位挡板结构示意图(合模状态)；
图14为左模块限位挡板结构示意图；
图15为左模块限位挡板结构示意图(另一视角)；
图16为为左模块限位挡板结构示意图(省略左弹簧顶板)；
图17为右模块限位挡板结构示意图(省略左弹簧套管)。
图中：1、底板；2、竖板；3、内折角；4、圆弧过度角；6、下槽体；7、上模具；8、上压块；9、下压槽；10、基台；11、下模具中心模块；12、左侧L形模块；13、右侧L形模块；14、弧形表面；15、左模块限位挡板；16、右模块限位挡板；17、板材限位挡板；18、左侧L形模块翻转区域；19、右侧L形模块翻转区域；20、左底部配面；21、左弧形过渡面；22、左侧竖直配合面；23、左内倾斜配合面；24、左下限位孔；25、左上限位孔；26、左下限位螺钉；27、左上限位螺钉；28、右底部配面；29、右弧形过渡面；30、右侧竖直配合面；31、右内倾斜配合面；32、右下限位孔；33、右上限位孔；34、右下限位螺钉；35、右上限位螺钉；36、左底孔；37、左翻转顶杆；38、左弹簧套管；39、左翻转弹簧；40、左弹簧顶板；41、右底孔；42、右翻转顶杆；43、右弹簧套管；44、右翻转弹簧；45、右弹簧顶板；46、左底部连接水平板；47、左竖直加强板；48、支撑座；49、支撑滚珠；50、限位杆；51、定位凸块；52、待加工板材；53、右底部连接水平板；54、和右竖直加强板；55、液压油缸。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
如图1至图9所示，
如图1、图2所示，所要加工的U形多段圆弧折弯板包括底板1，两个竖板2，两个竖板2与底板1之间为圆弧过度角4，其中至少一个竖板2有一个内折角3。
现有的模具如图3所示，下模具的槽体为开口宽底部窄的设计，在弯折成型之后，可以顺利脱模，然后再对板材二次加工；如果按照槽体均为固定模块组成，按照板材内折的结构设计下槽体6，则槽体为开口窄而底部宽，上模块无法与下模块配合，也无法脱模。
如图4-17所示，本申请所公开的技术内容包括：一种油箱U形多段圆弧折弯板一次成型模具，包括上压块8和与上压块8配合的下压槽9；所述下压槽9底部设置在基台10上；所述下压槽9包括中部的下模具中心模块11以及分设在下模具中心模块11两侧的左侧L形模块12和右侧L形模块13，所述左侧L形模块12和右侧L形模块13拐角处内表面为弧形表面14；
所述左侧L形模块12左侧和右侧L形模块13的右侧分别设置有左模块限位挡板15和右模块限位挡板16；所述下模具中心模块11的前侧和后侧分别设置有板材限位挡板17；
所述左模块限位挡板15、右模块限位挡板16以及板材限位挡板17固定在基台10上；所述左模块限位挡板15与下模具中心模块11之间为左侧L形模块翻转区域18，所述右模块限位挡板16与下模具中心模块11之间为右侧L形模块翻转区域19；所述左侧L形模块12与右侧L形模块13分别翻转设置在左侧L形模块翻转区域18和右侧L形模块翻转区域19内；
所述左侧L形模块12的内表面、所述右侧L形模块13的内表面与下模具中心模块11的上表面配合组成下压槽9的模具槽面。
所述左侧L形模块12外侧表面从下至上依次包括左底部配面20、左弧形过渡面21、左侧竖直配合面22和左内倾斜配合面23；
所述左模块限位挡板15竖直设置，所述左模块限位挡板15与左侧竖直配合面22和左内倾斜配合面23配合的位置上分别开设有左下限位孔24和左上限位孔25，所述左下限位孔24和左上限位孔25内分别连接有左下限位螺钉26和左上限位螺钉27，所述左下限位螺钉26内端部与左侧竖直配合面22螺纹配合连接，所述左下限位螺钉26外端部的螺帽与左下限位孔24外缘配合限位；所述左上限位螺钉27内端部与左内倾斜配合面23螺纹配合连接，所述左上限位螺钉27外端部的螺帽与左上限位孔25外缘配合限位。
所述右侧L形模块13外侧表面从下至上依次包括右底部配面28、右弧形过渡面29、右侧竖直配合面30和右内倾斜配合面31；
所述右模块限位挡板16竖直设置，所述右模块限位挡板16与右侧竖直配合面30和右内倾斜配合面31配合的位置上分别开设有右下限位孔32和右上限位孔33，所述右下限位孔32和右上限位孔33内分别连接有右下限位螺钉34和右上限位螺钉35，所述右下限位螺钉34内端部与右侧竖直配合面30螺纹配合连接，所述右下限位螺钉34外端部的螺帽与右下限位孔32外缘配合限位；所述右上限位螺钉35内端部与右内倾斜配合面31螺纹配合连接，所述右上限位螺钉35外端部的螺帽与右上限位孔33外缘配合限位。
所述左下限位孔24、左上限位孔25、右下限位孔32和右上限位孔33均为上下方向的腰孔。
所述左模块限位挡板15的底部设置有左底孔36，所述左低孔内滑动连接有左翻转顶杆37，所述左翻转顶杆37内端部与左侧竖直配合面22配合抵接；所述左底孔36的外端口设置有左弹簧套管38，所述左弹簧套管38内压缩有左翻转弹簧39，所述左弹簧套管38外端口设置有左弹簧顶板40，所述左弹簧顶板40固定于基台10上，所述左翻转弹簧39两端分别与左翻转顶杆37和左弹簧顶板40接触。
所述左底孔36在左下限位孔24下方位置，且左底孔36在同一水平高度成排设置有多个；所述左下限位孔24和左上限位孔25在同一水平高度成排设置有两个或多个。
所述右模块限位挡板16的底部设置有右底孔41，所述右低孔内滑动连接有右翻转顶杆42，所述右翻转顶杆42内端部与右侧竖直配合面30配合抵接；所述右底孔41的外端口设置有右弹簧套管43，所述右弹簧套管43内压缩有右翻转弹簧44，所述右弹簧套管43外端口设置有右弹簧顶板45，所述右弹簧顶板45固定于基台10上，所述右翻转弹簧44两端分别与右翻转顶杆42和右弹簧顶板45接触。
所述右底孔41在右下限位孔32下方位置，且右底孔41在同一水平高度成排设置有多个；所述右下限位孔32和右上限位孔33在同一水平高度成排设置有两个或多个。
所述左模块限位挡板15左侧还设置有左底部连接水平板46和左竖直加强板47，所述左底部连接水平板46固定在基台10上，所述左竖直加强板47设置在左模块限位挡板15和左底部连接水平板46之间；所述右模块限位挡板16右侧还设置有右底部连接水平板53和右竖直加强板54，所述右底部连接水平板53固定在基台10上，所述右竖直加强板54设置在右模块限位挡板16和右底部连接水平板之间。
所述左模块限位挡板15和右模块限位挡板16上部连接有支撑座48，所述支撑座48上滚动连接有支撑滚珠49；所述右模块限位挡板16上连接有限位杆50，所述限位杆50的外端设置有定位凸块51。
所述下模具中心模块11底部连接有液压油缸55，所述液压油缸55驱动下模具中心模块11上下运行。基台10中部开设有容纳液压油缸驱动杆穿过的过孔。
在实际操作时，在左翻转弹簧39的作用下，左翻转顶杆37端部将左侧竖直配合面22顶出，左底部配面20与基台10平面脱离，而左内倾斜配合面23与左模块限位挡板15配合接触；在这个状态下，左下限位螺钉26外端部的螺帽与左下限位孔24外缘配合限位；所述左上限位螺钉27外端部的螺帽与左上限位孔25外缘配合限位；
同理，在右翻转弹簧44的作用下，右翻转顶杆42端部将右侧竖直配合面30顶出，右底部配面28与基台10平面脱离，而右内倾斜配合面31与右模块限位挡板16配合接触；在这个状态下，右下限位螺钉34外端部的螺帽与右下限位孔32外缘配合限位；所述右上限位螺钉35外端部的螺帽与右上限位孔33外缘配合限位；
整体上，左侧L形模块12和右侧L形模块13呈打开状态，左侧L形模块12和右侧L形模块13与下模具中心模块11组成下压槽9，而上压块8在下压槽9槽口的上端；
此时，将待加工板材52，放置在四个支撑滚珠49上，并推动待加工板材52端部与定位凸块51配合接触，定位完成；
下模具中心模块11在液压油缸作用下，上行与待加工板材52下表面抵接支撑，驱动上压块8下行，与待加工板材52上表面接触，上压块8继续下行，下模具中心模块11与上压块8同步下行，待加工板材52在上压块8和下压槽9之间被挤压，在上压块8下行的过程中，
左翻转弹簧39被压缩，左侧竖直配合面22将左翻转顶杆37端部将顶回，左底部配面20与基台10平面配合，而左内倾斜配合面23与左模块限位挡板15脱离；左下限位螺钉26外端部的螺帽与左下限位孔24外缘脱离配合限位；所述左上限位螺钉27外端部的螺帽与左上限位孔25外缘脱离配合限位；
右翻转弹簧44被压缩，右侧竖直配合面30将右翻转顶杆42端部将顶回，右底部配面28与基台10平面配合，而右内倾斜配合面31与右模块限位挡板16脱离；右下限位螺钉34外端部的螺帽与右下限位孔32外缘脱离配合限位；所述右上限位螺钉35外端部的螺帽与右上限位孔33外缘脱离配合限位；
整体上，左侧L形模块12和右侧L形模块13呈收紧状态，左侧L形模块12和右侧L形模块13与下模具中心模块11组成下压槽9为开口窄而底部大的槽体，真是由于左侧L形模块12和右侧L形模的翻转才得以实现右侧L形模能将内折角3一次性加工完成；
当上压块8和下压槽9完全压紧后，保压一段时间，驱动驱动上压块8下行，上述的左侧L形模块12和右侧L形模块13在左翻转弹簧39和右翻转弹簧44的作用下，由收紧状态逐步恢复打开状态。由于打开状态，下压槽9开口得以扩大，上压块8可以顺利脱模。如此往复。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为发明的保护范围。

Claims (11)

1.一种油箱U形多段圆弧折弯板一次成型模具，其特征在于：包括上压块和与上压块配合的下压槽；所述下压槽底部设置在基台上；所述下压槽包括中部的下模具中心模块以及分设在下模具中心模块两侧的左侧L形模块和右侧L形模块，所述左侧L形模块和右侧L形模块拐角处内表面为弧形表面；
所述左侧L形模块左侧和右侧L形模块的右侧分别设置有左模块限位挡板和右模块限位挡板；所述下模具中心模块的前侧和后侧分别设置有板材限位挡板；
所述左模块限位挡板、右模块限位挡板以及板材限位挡板固定在基台上；所述左模块限位挡板与下模具中心模块之间为左侧L形模块翻转区域，所述右模块限位挡板与下模具中心模块之间为右侧L形模块翻转区域；所述左侧L形模块与右侧L形模块分别翻转设置在左侧L形模块翻转区域和右侧L形模块翻转区域内；
所述左侧L形模块的内表面、所述右侧L形模块的内表面与下模具中心模块的上表面配合组成下压槽的模具槽面。
2.如权利要求1所述的油箱U形多段圆弧折弯板一次成型模具，其特征在于：所述左侧L形模块外侧表面从下至上依次包括左底部配面、左弧形过渡面、左侧竖直配合面和左内倾斜配合面；
所述左模块限位挡板竖直设置，所述左模块限位挡板与左侧竖直配合面和左内倾斜配合面配合的位置上分别开设有左下限位孔和左上限位孔，所述左下限位孔和左上限位孔内分别连接有左下限位螺钉和左上限位螺钉，所述左下限位螺钉内端部与左侧竖直配合面螺纹配合连接，所述左下限位螺钉外端部的螺帽与左下限位孔外缘配合限位；所述左上限位螺钉内端部与左内倾斜配合面螺纹配合连接，所述左上限位螺钉外端部的螺帽与左上限位孔外缘配合限位。
3.如权利要求2所述的油箱U形多段圆弧折弯板一次成型模具，其特征在于：所述右侧L形模块外侧表面从下至上依次包括右底部配面、右弧形过渡面、右侧竖直配合面和右内倾斜配合面；
所述右模块限位挡板竖直设置，所述右模块限位挡板与右侧竖直配合面和右内倾斜配合面配合的位置上分别开设有右下限位孔和右上限位孔，所述右下限位孔和右上限位孔内分别连接有右下限位螺钉和右上限位螺钉，所述右下限位螺钉内端部与右侧竖直配合面螺纹配合连接，所述右下限位螺钉外端部的螺帽与右下限位孔外缘配合限位；所述右上限位螺钉内端部与右内倾斜配合面螺纹配合连接，所述右上限位螺钉外端部的螺帽与右上限位孔外缘配合限位。
4.如权利要求3所述的油箱U形多段圆弧折弯板一次成型模具，其特征在于：所述左下限位孔、左上限位孔、右下限位孔和右上限位孔均为上下方向的腰孔。
5.如权利要求3所述的油箱U形多段圆弧折弯板一次成型模具，其特征在于：所述左模块限位挡板的底部设置有左底孔，所述左低孔内滑动连接有左翻转顶杆，所述左翻转顶杆内端部与左侧竖直配合面配合抵接；所述左底孔的外端口设置有左弹簧套管，所述左弹簧套管内压缩有左翻转弹簧，所述左弹簧套管外端口设置有左弹簧顶板，所述左弹簧顶板固定于基台上，所述左翻转弹簧两端分别与左翻转顶杆和左弹簧顶板接触。
6.如权利要求5所述的油箱U形多段圆弧折弯板一次成型模具，其特征在于：所述左底孔在左下限位孔下方位置，且左底孔在同一水平高度成排设置有多个；所述左下限位孔和左上限位孔在同一水平高度成排设置有两个或多个。
7.如权利要求6所述的油箱U形多段圆弧折弯板一次成型模具，其特征在于：所述右模块限位挡板的底部设置有右底孔，所述右低孔内滑动连接有右翻转顶杆，所述右翻转顶杆内端部与右侧竖直配合面配合抵接；所述右底孔的外端口设置有右弹簧套管，所述右弹簧套管内压缩有右翻转弹簧，所述右弹簧套管外端口设置有右弹簧顶板，所述右弹簧顶板固定于基台上，所述右翻转弹簧两端分别与右翻转顶杆和右弹簧顶板接触。
8.如权利要求5所述的油箱U形多段圆弧折弯板一次成型模具，其特征在于：所述右底孔在右下限位孔下方位置，且右底孔在同一水平高度成排设置有多个；所述右下限位孔和右上限位孔在同一水平高度成排设置有两个或多个。
9.如权利要求8所述的油箱U形多段圆弧折弯板一次成型模具，其特征在于：所述左模块限位挡板左侧还设置有左底部连接水平板和左竖直加强板，所述左底部连接水平板固定在基台上，所述左竖直加强板设置在左模块限位挡板和左底部连接水平板之间；所述右模块限位挡板右侧还设置有右底部连接水平板和右竖直加强板，所述右底部连接水平板固定在基台上，所述右竖直加强板设置在右模块限位挡板和右底部连接水平板之间。
10.如权利要求1所述的油箱U形多段圆弧折弯板一次成型模具，其特征在于：所述左模块限位挡板和右模块限位挡板上部连接有支撑座，所述支撑座上滚动连接有支撑滚珠；所述右模块限位挡板上连接有限位杆，所述限位杆的外端设置有定位凸块。
11.如权利要求1至10中任意一项所述的油箱U形多段圆弧折弯板一次成型模具，其特征在于：所述下模具中心模块底部连接有液压油缸，所述液压油缸驱动下模具中心模块上下运行。
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CN116174610A (zh) * 2023-04-23 2023-05-30 诸城市顺德机械有限责任公司 一种机械配件加工用金属卡子挤压成型装置

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