CN110665962A - 窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统及轧制方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统及轧制方法，涉及型钢轧制工艺技术领域，包括初轧孔型以及粗轧孔型，初轧孔型包括第一横孔以及两个第一立孔；第一立孔的外侧下部分别设有第一开口；粗轧孔型包括第二横孔以及两个第二立孔；第二立孔的外侧上下两端分别设有第二开口。本发明提供的窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统，利用初轧孔型实现连铸坯上部高度的限制以及下部高度的有效延展，并利用下方的两个第一开口实现废料的导出，得到初轧坯，继而利用粗轧孔型实现初轧坯壁厚的进一步减小，第二开口设有多个，利于产品外端的有效成型，通过热轧得到的产品具有承载力大、强度高以及尺寸精确的优点。

Description

窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统及轧制方法

技术领域

本发明属于型钢轧制工艺技术领域，更具体地说，是涉及一种窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统及采用该孔型系统的轧制方法。

背景技术

随着交通事业的飞速发展，轨道交通作为一种公共交通在城市中起着越来越重要的作用，是一种从根本上改善城市公共交通状况的有效途径。城市轨道交通通常以电能为动力，采取轮轨运输的方式，是一种快速大运量的公共交通。轨道交通中使用的轨道梁一般是通过热轧工艺轧制而成，属于一种壁厚以及结构都不同于传统的型钢的特殊型钢。

在现有的轧钢生产中，一般使用的是型钢轧机设备进行H型钢等产品的生产。由于作为轨道梁用的型钢，其结构不同于传统的具有对称以及较大壁厚的普通型钢，所以现有的轨道梁用的型钢不能通过传统的热轧工艺成型，只能采用焊接工艺，而焊接不仅存在费时费料的问题，还存在难以避免的焊缝缺陷以及构件的变形问题，不利于保证轨道梁的整体质量。

发明内容

本发明的目的在于提供一种窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统及采用该孔型系统的轧制方法，以解决现有技术中存在的窄翼缘不对称型钢采用焊接加工加工难度大、焊接质量差的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统，包括用于使连铸坯成型为初轧坯的初轧孔型以及用于使初轧坯成型为粗轧坯的粗轧孔型，初轧孔型包括第一横孔以及两个第一立孔；两个第一立孔分别位于第一横孔的两端且向上下方向分别延伸，第一立孔位于第一横孔上部的高度小于第一立孔位于第一横孔下部的高度，第一立孔的外侧下部分别设有第一开口；

粗轧孔型包括第二横孔以及两个第二立孔；两个第二立孔分别位于第二横孔的两端且向上下方向分别延伸，第二立孔位于第二横孔上部的高度小于第二立孔位于第二横孔下部的高度，第二立孔的外侧上下两端分别设有第二开口。

作为本申请另一实施例，第一立孔自下而上向第一横孔的中轴处倾斜。

作为本申请另一实施例，第一立孔位于第一横孔上部的高度与第一立孔位于第一横孔下部的高度之差＜117mm。

作为本申请另一实施例，第一立孔与第一横孔的顶面之间设有第一倒角，第一立孔与第一横孔的底面之间设有第二倒角，第一倒角大于第二倒角。

作为本申请另一实施例，第一开口的上侧壁上设有向外侧延伸的上开口部，第一开口的下侧壁上设有向外侧延伸的下开口部，上开口部向外侧延伸的长度大于下开口部向外侧延伸的长度。

作为本申请另一实施例，初轧孔型由第一上轧辊和位于第一上轧辊下方的第一下轧辊围合而成，第一上轧辊与第一下轧辊的两端分别形成第一开口。

作为本申请另一实施例，粗轧孔型由第二上轧辊、位于第二上轧辊下方的第二下轧辊、位于第二上轧辊和第二下轧辊一侧的第一立辊以及位于第二上轧辊和第二下轧辊另一侧的第二立辊围合而成。

作为本申请另一实施例，第一立辊的外周两端分别与第二上轧辊和第二下轧辊滚动配合且于相接处形成第二开口，第二立辊的外周两端分别与第二上轧辊和第二下轧辊滚动配合且于相接处形成第二开口。

一种基于窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统的型钢热轧方法，包括以下步骤：

开坯机轧制：利用初轧孔型将连铸坯轧制成初轧坯；将连铸坯经加热炉加热至1260～1300℃，将加热后的连铸坯送至开坯机中轧制，轧制温度为1180-1220℃，经初轧孔型的孔型轧制后，使连铸坯的上下翼缘延展比在0.4-0.7之间，得到初轧坯；

万能开坯机轧制：利用粗轧孔型将初轧坯轧制成粗轧坯；将初轧坯送至万能开坯机中轧制，轧制温度为1100-1150℃，经粗轧孔型的孔型轧制后，使初轧坯的上下翼缘延展比在0.5-0.6之间，得到粗轧坯；

若干架万能机轧制：万能机设有七架，将粗轧坯顺次送入七架万能机中轧制，轧制温度为960-990℃，最终温度小于830℃，得到产品；

空冷冷却和矫直：将产品送入冷床进行冷却后，将产品在小于80℃的温度下矫直，得到成品。

本发明提供的窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统的有益效果在于，与现有技术相比，本发明提供的窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统，利用初轧孔型实现连铸坯上部高度的限制以及下部高度的有效延展，并利用下方的两个第一开口实现废料的导出，继而利用粗轧孔型实现窄翼缘不对称型钢壁厚的进一步减小，第二开口设有多个，利于产品外端的有效成型，通过热轧得到的产品具有承载力大、强度高以及尺寸精确的优点。

本发明提供的一种窄翼缘不对称型钢轨道梁的热轧方法，与现有技术相比，本发明提供的一种窄翼缘不对称型钢轨道梁的热轧方法，利用开坯机和万能开坯机的两次粗轧结合万能机的多次精轧的方式，实现了窄翼缘不对称型钢的热轧成型，避免焊接方式造成的热变形造成的精度不准以及焊接强度不足的问题，利于产品外端的有效成型，通过热轧得到的产品具有承载力大、强度高以及尺寸精确的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统的初轧孔型的主视结构示意图；

图2为图1中初轧孔型的形成结构示意图；

图3为本发明实施例提供的窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统的粗轧孔型的主视结构示意图；

图4为图3中粗轧孔型的形成结构示意图；

图5为本发明实施例提供的窄翼缘不对称型钢连铸坯的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的窄翼缘不对称型钢成品的结构示意图。

其中，图中各附图标记：

100、初轧孔型；110、第一横孔；120、第一立孔；130、第一开口；140、第一上轧辊；150、第一下轧辊；200、粗轧孔型；210、第二横孔；220、第二立孔；230、第二开口；240、第二上轧辊；250、第二下轧辊；260、第一立辊；270、第二立辊；300、连铸坯；400、成品。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请一并参阅图1至图6，现对本发明提供的窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统及采用该孔型系统的轧制方法进行说明。窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统，包括初轧孔型100以及粗轧孔型200，初轧孔型100包括第一横孔110以及两个第一立孔120；两个第一立孔120分别位于第一横孔110的两端且向上下方向分别延伸，第一立孔120位于第一横孔110上部的高度小于第一立孔120位于第一横孔110下部的高度，第一立孔120的外侧下部分别设有第一开口130；粗轧孔型200包括第二横孔210以及两个第二立孔220；两个第二立孔220分别位于第二横孔210的两端且向上下方向分别延伸，第二立孔220位于第二横孔210上部的高度小于第二立孔220位于第二横孔210下部的高度，第二立孔220的外侧上下两端分别设有第二开口230。需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

本发明提供的一种窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统，与现有技术相比，本发明提供的窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统，以连铸机生产的连铸坯300为初始料，使连铸坯300先经过开坯机上的初轧孔型100的轧制，实现连铸坯300上部高度的限制以及下部高度的有效延展，利用下方的两个第一开口130实现废料的导出，得到初轧坯，继而使初轧坯经过万能开坯机上的粗轧孔型200的轧制实现初轧坯壁厚的进一步减小，第二开口230设有多个，利于产品外端的有效成型，通过热轧得到的产品具有承载力大、强度高以及尺寸精确的优点。

本实施例中，所要生产的型钢产品为窄翼缘型钢。窄翼缘型钢指的是H型钢的高度与宽度的比值在1到2之间的一种型钢产品，在城市化轨道交通中，使用的为窄翼缘不对称的型钢作为轨道梁来使用。

热轧是相对于冷轧而言的，冷轧是在再结晶温度以下进行的轧制，而热轧就是在再结晶温度以上进行的轧制。一块钢坯在加热后经过几道轧制，再切边，矫正成为钢板，这种叫热轧。热轧能显著降低能耗，降低成本。热轧时金属塑性高，变形抗力低，大大减少了金属变形的能量消耗。热轧能改善金属及合金的加工工艺性能，即将铸造状态的粗大晶粒破碎，显着裂纹愈合，减少或消除铸造缺陷，将铸态组织转变为变形组织，提高合金的加工性能。连铸坯300是炼钢炉炼成的钢水经过连铸机铸造后得到的产品，连铸坯300能够被轧制成管、板、型钢等多种不同形状的构件，具有良好的热轧性能。本实施例中，利用连铸坯300作为坯料，经过热轧的粗轧以及精轧的多道轧制，实现提高型钢性能，减小连铸坯300变形能量效果，提高型钢产品质量的效果。

请参阅图1和图2，作为本发明提供的窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统的一种具体实施方式，第一立孔120自下而上向第一横孔110的中轴处倾斜。第一立孔120上端设置为逐渐向第一横孔110的中轴处倾斜的形式能够在原来连铸坯300上翼缘和下翼缘等高的基础上对窄翼缘不对称型钢的上翼缘进行限定，使下翼缘得到延展，进而实现上翼缘和下翼缘高度差的拉大，且结合第一开口130设置，便于实现初轧孔型100内坯料从上方中部向下方两侧的有效延展，提高了热轧效率，降低了应力集中的问题，对于增强产品性能具有良好的作用。

请参阅图1和图2，作为本发明提供的窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统的一种具体实施方式，第一立孔120位于第一横孔110上部的高度与第一立孔120位于第一横孔110下部的高度之差＜117mm。由于窄翼缘不对称型钢轨道梁要求上翼缘尺寸小于下翼缘尺寸，二者的尺寸差控制在102-114mm，所以在粗轧过程中，需要将二者的尺寸差初步调整到小于117mm的范围，避免差值过大造成后期需要反向矫正，增大加工难度的问题，另外也不利于保证产品的强度等性能指标。

请参阅图1和图2，作为本发明提供的窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统的一种具体实施方式，第一立孔120与第一横孔110的顶面之间设有第一倒角，第一立孔120与第一横孔110的底面之间设有第二倒角，第一倒角大于第二倒角。第一倒角设置为大于第二倒角的形式，是由于第一立孔120的上端向靠近第一横孔110的中心处倾斜，二者之间形成锐角夹角，采用较大的倒角便于实现型钢腹板与上翼缘之间的有效过度，降低连铸坯300的上翼缘向下翼缘处延展的难度，提高热轧成型效率和成型质量，第一立孔120的上端内侧高于其上端外侧，能够实现坯料由内侧向外侧以及下部的有效延伸，避免在第一立孔120上端外侧形成局部死点造成坯料难以延展以及局部应力集中的问题。

请参阅图1和图2，作为本发明提供的窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统的一种具体实施方式，第一开口130的上侧壁上设有向外侧延伸的上开口部，第一开口130的下侧壁上设有向外侧延伸的下开口部，上开口部向外侧延伸的长度大于下开口部向外侧延伸的长度。该设置能够实现坯料向两侧下方的有效导出，避免粗轧过程中排料不畅造成轧制应力过于集中的问题。第一开口130设置为两个的形式，能够实现在粗轧过程中对型钢尺寸的初步控制，有效限制坯料向上翼缘方向的延展，更多的使坯料向下翼缘以及型钢的长度方向上延展，实现型钢的有效成型。

请参阅图1和图2，作为本发明提供的窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统的一种具体实施方式，初轧孔型100由第一上轧辊140和位于第一上轧辊140下方的第一下轧辊150围合而成，第一上轧辊140与第一下轧辊150的两端分别形成第一开口130。第一上轧辊140设有与第一横孔110和第一立孔120上部对应的凹凸结构，第一开口130设置在第一立孔120的下端，则第一上轧辊140的两端需要延伸至第一开口130的上开口部处，这样在连铸坯300进行轧制的过程中，第一上轧辊140便可以通过初轧孔型100的上部对连铸坯300的上端进行有效的限定，保持型钢上翼缘处坯料较少的状态，使坯料向型钢下翼缘方向以及型钢的长度方向进行延展，最终使上下翼缘延展比在0.4-0.7之间。

请参阅图3和图4，作为本发明提供的窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统的一种具体实施方式，粗轧孔型200由第二上轧辊240、位于第二上轧辊240下方的第二下轧辊250、位于第二上轧辊240和第二下轧辊250一侧的第一立辊260以及位于第二上轧辊240和第二下轧辊250另一侧的第二立辊270围合而成。第一立辊260的外周两端分别与第二上轧辊240和第二下轧辊250滚动配合且于相接处形成第二开口230，第二立辊270的外周两端分别与第二上轧辊240和第二下轧辊250滚动配合且于相接处形成第二开口230。形成粗轧孔型200的第一立辊260和第二立辊270的轴向两端的外圈车削掉一部分形成第一凹槽，两个第一凹槽之间的部位形成第一凸起。第二上轧辊240和第二下轧辊250的轴向两端的外圈车削掉一部分形成第二凹槽，两个第二凹槽之间的部位形成第二凸起。第二凸起的外周、第二上轧辊240、第二下轧辊250以及第一凸起的外周形成粗轧孔型200，第二上轧辊240与第一立辊260以及第二上轧辊240与第二立辊270之间分别形成第二开孔，第二下轧辊250与第一立辊260以及第二下轧辊250与第二立辊270之间也分别形成第二开孔，连铸坯300充满粗轧孔型200时，下端部分得到了有效延展，使型钢下翼缘的高度大于上翼缘的高度，使上下翼缘延展比在0.5-0.6之间，且壁厚进一步变薄，形成窄翼缘不对称的型钢轨道梁。

一种基于窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统的型钢热轧方法，包括以下步骤：

开坯机轧制：利用初轧孔型100将连铸坯300轧制成初轧坯；将连铸坯300经加热炉加热至1260～1300℃，将加热后的连铸坯300送至开坯机中轧制，轧制温度为1180-1220℃，经初轧孔型100的孔型轧制后，使连铸坯300的上下翼缘延展比在0.4-0.7之间，得到初轧坯；

万能开坯机轧制：利用粗轧孔型200将初轧坯轧制成粗轧坯；将初轧坯送至万能开坯机中轧制，轧制温度为1100-1150℃，经粗轧孔型200的孔型轧制后，使初轧坯的上下翼缘延展比在0.5-0.6之间，得到粗轧坯；

若干架万能机轧制：万能机设有七架，将粗轧坯顺次送入七架万能机中轧制，轧制温度为960-990℃，最终温度小于830℃，得到产品；

空冷冷却和矫直：将产品送入冷床进行冷却后，将产品在小于80℃的温度下矫直，得到成品400。

本发明提供的一种窄翼缘不对称型钢轨道梁的热轧方法，与现有技术相比，本发明提供的一种窄翼缘不对称型钢轨道梁的热轧方法，利用开坯机和万能开坯机的两次粗轧结合万能机的多次精轧的方式，实现了窄翼缘不对称型钢的热轧成型，避免焊接方式造成的热变形造成的精度不准以及焊接强度不足的问题，利于产品外端的有效成型，通过热轧得到的产品具有承载力大、强度高以及尺寸精确的优点。

在实施例1中，窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧方法，包括以下步骤：

坯料准备及开坯机的轧制：采用特定长度的H型钢连铸坯300作为原料，连铸坯300材质为Q355C或Q355D，其中“Q”意为屈服强度，355表示这种钢材屈服强度为355MPa，并会随着材质的厚度的增加而使其屈服值减小。Q355是一种低合金高强度结构钢，广泛应用于桥梁、车辆、船舶、建筑、压力容器、特种设备等，C或D代表的主要是冲击的温度有所不同，Q355C级指的是0度冲击，Q355D级指的是-200度冲击。将上述连铸坯300经过加热炉加热，使其温度达到1260-1300℃之间；将加热后的连铸坯300送至开坯机中轧制，轧制温度为1180-1220℃，经初轧孔型100的孔型轧制后，使连铸坯300的上下翼缘延展比在0.4-0.7之间；将上述连铸坯300送至万能开坯机中轧制，轧制温度为1100-1150℃，经粗轧孔型200的孔型轧制后，使连铸坯300的上下翼缘延展比进一步控制在0.5-0.6之间；上述万能开坯机均为两辊轧机，本过程中经过两道次的粗轧机的轧制，两辊轧机分别为第一上轧辊140和第一下轧辊150，第一上轧辊140和第一下轧辊150围合为初轧孔型100，第一上轧辊140和第一下轧辊150的两端形成位于初轧孔型100两侧的第一开口130；

万能机轧制；使粗轧后的连铸坯300顺次经过七架万能机进行轧制，七架万能机分别为F1、EU1、F2、EU2、F3、E3、F4，其中F代表的采用上下左右四个轧辊对型钢产品进行精轧，F1、F2、F3、F4分别为采用上下左右四个轧辊对型钢产品进行的四次精轧过程，EU1和EU2采用的是四辊轧边方式对型钢产品分别进行两次万能精轧，E3则是采用两辊轧边方式对于型钢产品的翼缘两端进行进一步轧制的过程。

万能机轧制的过程中采用连续制造的方式，轧制温度为960-990℃，最后一架万能机的轧制温度通过对型钢产品的自然冷却使其控制在800℃-830℃的范围，得到产品；

将产品送入冷床进行冷却，冷却时间为50-70分钟，温度从800℃-830℃降至80℃以下。

将产品在小于80℃的温度下矫直，得到成品400。

窄翼缘不对称型钢的规格(见表1)

表1：

项目	B1/mm	B2/mm	T2/mm	T1/mm	截面面积/cm<sup>2</sup>	理论重量/kg/m
							尺寸	380	380	12	24	299.42	235

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统，其特征在于，包括用于使连铸坯成型为初轧坯的初轧孔型以及用于使所述初轧坯成型为粗轧坯的粗轧孔型，所述初轧孔型包括：第一横孔以及两个分别位于所述第一横孔的两端且沿上下方向延伸的第一立孔，所述第一立孔位于所述第一横孔上部的高度小于所述第一立孔位于所述第一横孔下部的高度，所述第一立孔的外侧下部分别设有第一开口；

所述粗轧孔型包括第二横孔以及两个分别位于所述第二横孔的两端且沿上下方向延伸第二立孔，所述第二立孔位于所述第二横孔上部的高度小于所述第二立孔位于所述第二横孔下部的高度，所述第二立孔的外侧上下两端分别设有第二开口。

2.如权利要求1所述的窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统，其特征在于：所述第一立孔自下而上向所述第一横孔的中轴处倾斜。

3.如权利要求1所述的窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统，其特征在于：所述第一立孔位于所述第一横孔上部的高度与所述第一立孔位于所述第一横孔下部的高度之差＜117mm。

4.如权利要求1所述的窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统，其特征在于：所述第一立孔与所述第一横孔的顶面之间设有第一倒角，所述第一立孔与所述第一横孔的底面之间设有第二倒角，所述第一倒角大于所述第二倒角。

5.如权利要求1所述的窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统，其特征在于：所述第一开口的上侧壁上设有向外侧延伸的上开口部，所述第一开口的下侧壁上设有向外侧延伸的下开口部，所述上开口部向外侧延伸的长度大于所述下开口部向外侧延伸的长度。

6.如权利要求1所述的窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统，其特征在于：所述初轧孔型由第一上轧辊和位于所述第一上轧辊下方的第一下轧辊围合而成，所述第一上轧辊与所述第一下轧辊的两端分别形成所述第一开口。

7.如权利要求1所述的窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统，其特征在于：所述粗轧孔型由第二上轧辊、位于所述第二上轧辊下方的第二下轧辊、位于所述第二上轧辊和第二下轧辊一侧的第一立辊以及位于第二上轧辊和第二下轧辊另一侧的第二立辊围合而成。

8.如权利要求7所述的窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统，其特征在于：所述第一立辊的外周两端分别与所述第二上轧辊和所述第二下轧辊滚动配合且于相接处形成所述第二开口，所述第二立辊的外周两端分别与所述第二上轧辊和所述第二下轧辊滚动配合且于相接处形成所述第二开口。

9.一种基于权利要求1-8任一项所述的窄翼缘不对称型钢轨道梁热轧机孔型系统的型钢热轧方法，其特征在于，包括以下步骤：

开坯机轧制，利用初轧孔型将连铸坯轧制成初轧坯；

万能开坯机轧制，利用粗轧孔型将所述初轧坯轧制成粗轧坯；

若干架万能机轧制；

空冷冷却以及矫直，得到产品。

10.如权利要求9所述的翼缘不对称型钢轨道梁的热轧方法，其特征在于：

所述开坯机轧制中，将连所述铸坯经加热炉加热至1260～1300℃，将加热后的所述连铸坯送至开坯机中轧制，轧制温度为1180-1220℃，经所述初轧孔型的孔型轧制后，使所述连铸坯的上下翼缘延展比在0.4-0.7之间，得到所述初轧坯；

所述万能开坯机轧制中，将所述初轧坯送至万能开坯机中轧制，轧制温度为1100-1150℃，经所述粗轧孔型的孔型轧制后，使所述初轧坯的上下翼缘延展比在0.5-0.6之间，得到粗轧坯；

所述若干架万能机轧制中，所述万能机设有七架，将所述粗轧坯送入七架所述万能机中轧制，轧制温度为960-990℃，最终温度小于830℃，得到产品；

所述空冷冷却和矫直，将所述产品送入冷床进行冷却后，将所述产品在小于80℃的温度下矫直，得到成品。

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