CN110663924A - 一种甜味剂脱色方法 - Google Patents

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Abstract

一种甜味剂脱色方法，甜味剂溶液以1.5～6 m³/h的流量从装填有颗粒活性炭的吸附塔底部进入，从吸附塔上部出料，完成吸附过程；从吸附塔底部排出吸附饱和的颗粒活性炭，用水洗去吸附饱和的颗粒活性炭中的盐分；吸附饱和的颗粒活性炭及其吸附物进入多段耙式炉，经过干燥、焙烧、有机物分解、水蒸气和炭在800～1000℃进行水煤气反应等工序，完成颗粒活性炭再生，再生好的颗粒活性炭投入吸附塔中循环使用，再生过程产生的高温烟气二次焚烧后经余热锅炉回收其热量，再经骤冷塔骤冷、布袋除尘、洗涤塔洗涤，达到排放标准后排放。不仅颗粒活性炭可以循环使用，减少了固体废物的产生，而且，可节省固体废物的处理费用，实现废热的回收利用，提高甜味剂生产企业的经济效益，具有产业的广泛利用价值。

Description

一种甜味剂脱色方法
技术领域
本发明涉及一种甜味剂的处理方法，特别是一种甜味剂脱色方法。它适用于糖精钠、糖精铵、糖精钙、糖精锌等甜味剂的脱色。
背景技术
目前，国内甜味剂行业普遍采用粉状活性炭脱色生产工艺。将甜味剂溶液打入脱色釜中，开蒸汽加热升温至70～75℃，加入配比量粉状活性炭，搅拌，打循环，取小样测试透光率合格后，打入过滤机过滤出粉状活性炭，料液打入周转罐中。
该法的主要特点是原料来源广泛、工艺成熟、反应简单、生产技术易于掌握。该工艺主要不足是劳动强度大，现场环境状况差，产品质量低，粉状活性炭无法重复利用，这就产生了大量的粉状活性炭固体废物。粉状活性炭固体废物处理难度大，处理费用高。随着社会发展对环保要求的不断提高，糖精行业面临巨大的环保压力，国内一些糖精生产企业因环保压力被迫停产或搬迁，环保要求越来越严，生产成本不断升高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种甜味剂脱色方法，它能够克服已有技术的不足，可有效地减少危险固体废弃物的产生，降低生产成本，并实现废热的回收利用，提高产品质量，改善生产环境，降低劳动强度。
其具体工艺步骡如下：
步骤1：甜味剂溶液以1.5～6 m³/h的流量从装填有颗粒活性炭的吸附塔底部进入，从吸附塔上部出料，在吸附塔中的停留时间为9.6～18h,完成吸附过程；
步骤2：从吸附塔底部排出吸附饱和的颗粒活性炭至脱料罐，用纯净水洗，洗去吸附饱和的颗粒活性炭中的盐分,后经过废炭槽、废炭吹送槽、送至再生区；
步骤3：步骤2所述吸附饱和的颗粒活性炭经高位槽、去水螺旋输送机进入多段耙式炉进行活化,活性炭及其吸附物进入多段耙式炉，经过预干燥、干燥、焙烧、有机物分解、通入炭量1～1.5倍的水蒸气、水蒸气和炭在800～1000℃进行水煤气反应等工序，完成活性炭再生；
步骤4：步骤3所述再生好的活性炭落入急冷槽中，再经吹送槽进入吸附塔中循环使用。
步骤5：再生过程中产生的高温烟气二次焚烧后经余热锅炉回收其热量，再经骤冷塔骤冷、布袋除尘、洗涤塔洗涤，达到排放标准后排放。
步骤1所述颗粒活性炭其碘值大于1100 mg/g。
步骤1所述颗粒活性炭其灰分小于14%。
步骤1所述颗粒活性炭其水分小于3%。
步骤1所述颗粒活性炭其漂浮率小于1%。
步骤1所述颗粒活性炭其强度大于93%。
步骤1所述颗粒活性炭其堆积重为400-440 g/L。
步骤1所述颗粒活性炭其粒度分布为8-80目的颗粒占比大于91%。
步骤2所述吸附饱和的颗粒活性炭经水洗后其含盐量小于0.02%。
步骤1所述甜味剂溶液是糖精钠溶液或糖精铵溶液或糖精钙溶液或糖精锌溶液。
本发明采用上述技术方案，将甜味剂溶液置于装填有颗粒活性炭的吸附塔内吸附，将排出的吸附饱和的颗粒活性炭送至脱料罐，用水洗去活性炭中的盐分后，经废炭槽、废炭吹送槽、送至再生区，吸附饱和的颗粒活性炭经活化,预干燥、干燥、焙烧、有机物分解、进行水煤气反应，完成活性炭再生，再生好的活性炭经急冷槽急冷，经吹送槽进入吸附塔中循环使用。再生过程中产生的高温烟气二次焚烧后回收其热量，再经骤冷塔骤冷、布袋除尘、洗涤塔洗涤，达到排放标准后排放。它适用于甜味剂特别是糖精钠、糖精铵、糖精钙、糖精锌等甜味剂的脱色。可有效地节约原料成本，提高产品质量和收率，降低生产成本及劳动强度，增强甜味剂生产企业在高端市场的竞争力；并且，颗粒活性炭可以循环使用，减少固体废弃物的产生，不仅节省固体废物的处理费用，提高糖精生产企业的经济效益，而且，还实现废热的回收利用，可有效地改善生产环境，符合国家环保政策，生产方法上或功能上皆有较大改变，在技术上有较大进步，并产生了好用实用的效果，具有产业的广泛利用价值。
附图说明
图1为一种甜味剂脱色方法的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合实施例详细描述本发明的具体实施方式。
实施例1
将透光率为20.2%的糖精钠溶液以3 m³/h的流量，从装填有碘值大于1100 mg/g、灰分小于14%、水分小于3%、漂浮率小于1%、强度大于93%、堆积重为400-440 g/L及粒度分布为8-80目的颗粒占比大于91%的颗粒活性炭的吸附塔底部进入，在吸附塔中的停留时间18h，完成吸附过程后，从吸附塔上部出料，出吸附塔的糖精钠溶液的透光率为85.4%，色谱主含量为97.5%。从吸附塔底部排出2.5吨的吸附饱和的颗粒活性炭，至脱料罐，用水洗去活性炭中的盐分,用纯净水洗3次，每次3吨，使炭中的盐分含量小于0.02%,吸附饱和的颗粒活性炭经过废炭槽、废炭吹送槽、送至再生区；吸附饱和的颗粒活性炭经高位槽、去水螺旋输送机进入多段耙式炉进行活化, 活性炭及其吸附物进入多段耙式炉，经过预干燥、干燥、焙烧、有机物分解、以160㎏/h的流量通入水蒸气、水蒸气和炭进行水煤气反应，反应炉温为950℃，再生好的活性炭落入急冷槽中，再经吹送槽、新炭槽后投入吸附塔中循环使用，再生后的颗粒活性炭碘值为802 mg/g。再生过程中产生的高温烟气二次焚烧后经余热锅炉回收其热量，骤冷塔骤冷、布袋除尘、洗涤塔洗涤，达到排放标准后排放。
实施例2
将透光率为20.2%的糖精钠溶液以4 m³/h的流量，从装填有碘值大于1100 mg/g、灰分小于14%、水分小于3%、漂浮率小于1%、强度大于93%、堆积重为400-440 g/L及粒度分布为8-80目的颗粒占比大于91%的颗粒活性炭的吸附塔底部进入，在吸附塔中的停留时间12h，完成吸附过程后，从吸附塔上部出料，出吸附塔糖精钠溶液的透光率为82.1%，色谱主含量为96.8%。从吸附塔底部排出2.5吨的吸附饱和的颗粒活性炭至脱料罐，用水洗去活性炭中的盐分,用纯净水洗3次，每次3吨，使炭中的盐分含量小于0.02%,吸附饱和的颗粒活性炭经过废炭槽、废炭吹送槽、送至再生区；吸附饱和的颗粒活性炭经高位槽、去水螺旋输送机进入多段耙式炉进行活化, 活性炭及其吸附物进入多段耙式炉，经过预干燥、干燥、焙烧、有机物分解、以200㎏/h的流量通入水蒸气、水蒸气和炭进行水煤气反应，反应炉温为900℃，再生好的活性炭落入急冷槽中，再经吹送槽、新炭槽后投入吸附塔中循环使用，再生后的颗粒活性炭碘值为902 mg/g。再生过程中产生的高温烟气二次焚烧后经余热锅炉回收其热量，骤冷塔骤冷、布袋除尘、洗涤塔洗涤，达到排放标准后排放。
实施例3
将透光率为20.2%的糖精钠溶液以4.5 m³/h的流量，从装填有碘值大于1100 mg/g、灰分小于14%、水分小于3%、漂浮率小于1%、强度大于93%、堆积重为400-440 g/L及粒度分布为8-80目的颗粒占比大于91%的颗粒活性炭的吸附塔底部进入，在吸附塔中的停留时间10.7h，完成吸附过程后，从吸附塔上部出料，出吸附塔糖精钠溶液的透光率为80.3%，色谱主含量为94.5%。从吸附塔底部排出2.5吨的吸附饱和的颗粒活性炭至脱料罐，用水洗去活性炭中的盐分,用纯净水洗3次，每次3吨，使炭中的盐分含量小于0.02%,吸附饱和的颗粒活性炭经过废炭槽、废炭吹送槽、送至再生区；吸附饱和的颗粒活性炭经高位槽、去水螺旋输送机进入多段耙式炉进行活化, 活性炭及其吸附物进入多段耙式炉，经过预干燥、干燥、焙烧、有机物分解、以250㎏/h的流量通入水蒸气、水蒸气和炭进行水煤气反应，反应炉温为900℃，再生好的活性炭落入急冷槽中，再经吹送槽、新炭槽后投入吸附塔中循环使用，再生后的颗粒活性炭碘值为899 mg/g。再生过程中产生的高温烟气二次焚烧后经余热锅炉回收其热量，骤冷塔骤冷、布袋除尘、洗涤塔洗涤，达到排放标准后排放。
实施例4
将透光率为20.2%的糖精钠溶液以5 m³/h的流量，从装填有碘值大于1100 mg/g、灰分小于14%、水分小于3%、漂浮率小于1%、强度大于93%、堆积重为400-440 g/L及粒度分布为8-80目的颗粒占比大于91%的颗粒活性炭的吸附塔底部进入，在吸附塔中的停留时间9.6h，完成吸附过程后，从吸附塔上部出料，出吸附塔糖精钠溶液的透光率为78.5%，色谱主含量为93.3%。从吸附塔底部排出3.5吨的吸附饱和的颗粒活性炭至脱料罐，用水洗去活性炭中的盐分,用纯净水洗3次，每次3吨，使炭中的盐分含量小于0.02%,吸附饱和的颗粒活性炭经过废炭槽、废炭吹送槽、送至再生区；吸附饱和的颗粒活性炭经高位槽、去水螺旋输送机进入多段耙式炉进行活化, 活性炭及其吸附物进入多段耙式炉，经过预干燥、干燥、焙烧、有机物分解、以200㎏/h的流量通入水蒸气、水蒸气和炭进行水煤气反应，反应炉温为950℃，再生好的活性炭落入急冷槽中，再经吹送槽、新炭槽后投入吸附塔中循环使用，再生后的颗粒活性炭碘值为843 mg/g。再生过程中产生的高温烟气二次焚烧后经余热锅炉回收其热量，骤冷塔骤冷、布袋除尘、洗涤塔洗涤，达到排放标准后排放。
实施例5
将透光率为16.1%、PH值为5的糖精铵溶液以1.5 m³/h的流量，从装填有碘值大于1100mg/g、灰分小于14%、水分小于3%、漂浮率小于1%、强度大于93%、堆积重为400-440 g/L及粒度分布为8-80目的颗粒占比大于91%的颗粒活性炭的吸附塔底部进入，在吸附塔中的停留时间18h，完成吸附过程后，从吸附塔上部出料，出吸附塔糖精铵溶液的透光率为75.4%，色谱主含量为97.5%。从吸附塔底部排出3.5吨的吸附饱和的颗粒活性炭至脱料罐，用水洗去活性炭中的盐分,用3吨的纯净水，水洗3次使炭中的盐分含量小于0.02%,吸附饱和的颗粒活性炭经过废炭槽、废炭吹送槽、送至再生区；吸附饱和的颗粒活性炭经高位槽、去水螺旋输送机进入多段耙式炉进行活化, 活性炭及其吸附物进入多段耙式炉，经过预干燥、干燥、焙烧、有机物分解、以200㎏/h的流量通入水蒸气、水蒸气和炭进行水煤气反应，反应炉温为850℃，再生好的活性炭落入急冷槽中，再经吹送槽、新炭槽后投入吸附塔中循环使用，再生后的颗粒活性炭碘值为842 mg/g。再生过程中产生的高温烟气二次焚烧后经余热锅炉回收其热量，骤冷塔骤冷、布袋除尘、洗涤塔洗涤，达到排放标准后排放。
实施例6
将透光率为16.1%、PH值为5的糖精铵溶液以2 m³/h的流量，从装填有碘值大于1100mg/g、灰分小于14%、水分小于3%、漂浮率小于1%、强度大于93%、堆积重为400-440 g/L及粒度分布为8-80目的颗粒占比大于91%的颗粒活性炭的吸附塔底部进入，在吸附塔中的停留时间12h,，完成吸附过程后，从吸附塔上部出料，出吸附塔糖精铵溶液的透光率为72.1%，色谱主含量为96.8%。从吸附塔底部排出2.5吨的吸附饱和的颗粒活性炭至脱料罐，用水洗去活性炭中的盐分,用纯净水洗3次，每次3吨，使炭中的盐分含量小于0.02%,吸附饱和的颗粒活性炭经过废炭槽、废炭吹送槽、送至再生区；吸附饱和的颗粒活性炭经高位槽、去水螺旋输送机进入多段耙式炉进行活化, 活性炭及其吸附物进入多段耙式炉，经过预干燥、干燥、焙烧、有机物分解、以200㎏/h的流量通入水蒸气、水蒸气和炭进行水煤气反应，反应炉温为1000℃，再生好的活性炭落入急冷槽中，再经吹送槽、新炭槽后投入吸附塔中循环使用，再生后的颗粒活性炭碘值为802 mg/g。再生过程中产生的高温烟气二次焚烧后经余热锅炉回收其热量，骤冷塔骤冷、布袋除尘、洗涤塔洗涤，达到排放标准后排放。
实施例7
将透光率为16.1%、PH值为5的糖精铵溶液以2.5 m³/h的流量，从装填有碘值大于1100mg/g、灰分小于14%、水分小于3%、漂浮率小于1%、强度大于93%、堆积重为400-440 g/L及粒度分布为8-80目的颗粒占比大于91%的颗粒活性炭的颗粒活性炭的吸附塔底部进入，在吸附塔中的停留时间10.7h,，完成吸附过程后，从吸附塔上部出料，出吸附塔糖精铵溶液的透光率为70.3%，色谱主含量为94.5%。从吸附塔底部排出2.5吨的吸附饱和的颗粒活性炭至脱料罐，用水洗去活性炭中的盐分,用纯净水洗3次，每次3吨，使炭中的盐分含量小于0.02%,吸附饱和的颗粒活性炭经过废炭槽、废炭吹送槽、送至再生区；吸附饱和的颗粒活性炭经高位槽、去水螺旋输送机进入多段耙式炉进行活化, 活性炭及其吸附物进入多段耙式炉，经过预干燥、干燥、焙烧、有机物分解、以160㎏/h的流量通入水蒸气、水蒸气和炭进行水煤气反应，反应炉温为950℃，再生好的活性炭落入急冷槽中，再经吹送槽、新炭槽后投入吸附塔中循环使用，再生后的颗粒活性炭碘值为802 mg/g。再生过程中产生的高温烟气二次焚烧后经余热锅炉回收其热量，骤冷塔骤冷、布袋除尘、洗涤塔洗涤，达到排放标准后排放。
实施例8
将透光率为16.1%、PH值为9的糖精铵溶液以1.5 m³/h的流量，从装填有碘值大于1100mg/g、灰分小于14%、水分小于3%、漂浮率小于1%、强度大于93%、堆积重为400-440 g/L及粒度分布为8-80目的颗粒占比大于91%的颗粒活性炭的吸附塔底部进入，在吸附塔中的停留时间18h,，完成吸附过程后，从吸附塔上部出料，出吸附塔糖精铵溶液的透光率为68.5%，色谱主含量为93.3%。从吸附塔底部排出2.5吨的吸附饱和的颗粒活性炭至脱料罐，用水洗去活性炭中的盐分,用纯净水洗3次，每次3吨，使炭中的盐分含量小于0.02%,吸附饱和的颗粒活性炭经过废炭槽、废炭吹送槽、送至再生区；吸附饱和的颗粒活性炭经高位槽、去水螺旋输送机进入多段耙式炉进行活化, 活性炭及其吸附物进入多段耙式炉，经过预干燥、干燥、焙烧、有机物分解、以160㎏/h的流量通入水蒸气、水蒸气和炭进行水煤气反应，反应炉温为950℃，再生好的活性炭落入急冷槽中，再经吹送槽、新炭槽后投入吸附塔中循环使用，再生后的颗粒活性炭碘值为802 mg/g。再生过程中产生的高温烟气二次焚烧后经余热锅炉回收其热量，骤冷塔骤冷、布袋除尘、洗涤塔洗涤，达到排放标准后排放。
实施例9
将透光率为26.1%的糖精钙溶液以3 m³/h的流量，从装填有碘值大于1100 mg/g、灰分小于14%、水分小于3%、漂浮率小于1%、强度大于93%、堆积重为400-440 g/L及粒度分布为8-80目的颗粒占比大于91%的颗粒活性炭的吸附塔底部进入，在吸附塔中的停留时间18h,，完成吸附过程后，从吸附塔上部出料，出吸附塔糖精钙溶液的透光率为85.4%，色谱主含量为97.5%。从吸附塔底部排出2.5吨的吸附饱和的颗粒活性炭至脱料罐，用水洗去活性炭中的盐分,用纯净水洗3次，每次3吨，使炭中的盐分含量小于0.02%,吸附饱和的颗粒活性炭经过废炭槽、废炭吹送槽、送至再生区；吸附饱和的颗粒活性炭经高位槽、去水螺旋输送机进入多段耙式炉进行活化, 活性炭及其吸附物进入多段耙式炉，经过预干燥、干燥、焙烧、有机物分解、以160㎏/h的流量通入水蒸气、水蒸气和炭进行水煤气反应，反应炉温为950℃，再生好的活性炭落入急冷槽中，再经吹送槽、新炭槽后投入吸附塔中循环使用，再生后的颗粒活性炭碘值为802 mg/g。再生过程中产生的高温烟气二次焚烧后经余热锅炉回收其热量，骤冷塔骤冷、布袋除尘、洗涤塔洗涤，达到排放标准后排放。
实施例10
将透光率为26.1%的糖精钙溶液以4 m³/h的流量，从装填有碘值大于1100 mg/g、灰分小于14%、水分小于3%、漂浮率小于1%、强度大于93%、堆积重为400-440 g/L及粒度分布为8-80目的颗粒占比大于91%的颗粒活性炭的吸附塔底部进入，在吸附塔中的停留时间12h,，完成吸附过程后，从吸附塔上部出料,出吸附塔甜味剂溶液的透光率为82.1%，色谱主含量为96.8%。从吸附塔底部排出2.5吨的吸附饱和的颗粒活性炭至脱料罐，用水洗去活性炭中的盐分,用纯净水洗3次，每次3吨，使炭中的盐分含量小于0.02%,吸附饱和的颗粒活性炭经过废炭槽、废炭吹送槽、送至再生区；吸附饱和的颗粒活性炭经高位槽、去水螺旋输送机进入多段耙式炉进行活化, 活性炭及其吸附物进入多段耙式炉，经过预干燥、干燥、焙烧、有机物分解、以160㎏/h的流量通入水蒸气、水蒸气和炭进行水煤气反应，反应炉温为950℃，再生好的活性炭落入急冷槽中，再经吹送槽、新炭槽后投入吸附塔中循环使用，再生后的颗粒活性炭碘值为802 mg/g。再生过程中产生的高温烟气二次焚烧后经余热锅炉回收其热量，骤冷塔骤冷、布袋除尘、洗涤塔洗涤，达到排放标准后排放。
实施例11
将透光率为26.1%的糖精钙溶液以4.5 m³/h的流量，从装填有碘值大于1100 mg/g、灰分小于14%、水分小于3%、漂浮率小于1%、强度大于93%、堆积重为400-440 g/L及粒度分布为8-80目的颗粒占比大于91%的颗粒活性炭的吸附塔底部进入，在吸附塔中的停留时间10.7h，完成吸附过程后，从吸附塔上部出料,出吸附塔糖精钙溶液的透光率为80.3%，色谱主含量为94.5%。从吸附塔底部排出2.5吨的吸附饱和的颗粒活性炭至脱料罐，用水洗去活性炭中的盐分,用用纯净水洗3次，每次3吨，使炭中的盐分含量小于0.02%,吸附饱和的颗粒活性炭经过废炭槽、废炭吹送槽、送至再生区；吸附饱和的颗粒活性炭经高位槽、去水螺旋输送机进入多段耙式炉进行活化, 活性炭及其吸附物进入多段耙式炉，经过预干燥、干燥、焙烧、有机物分解、以160㎏/h的流量通入水蒸气、水蒸气和炭进行水煤气反应，反应炉温为950℃，再生好的活性炭落入急冷槽中，再经吹送槽、新炭槽后投入吸附塔中循环使用，再生后的颗粒活性炭碘值为802 mg/g。再生过程中产生的高温烟气二次焚烧后经余热锅炉回收其热量，骤冷塔骤冷、布袋除尘、洗涤塔洗涤，达到排放标准后排放。
实施例12
将透光率为26.1%的糖精钙溶液以5 m³/h的流量，从装填有碘值大于1100 mg/g、灰分小于14%、水分小于3%、漂浮率小于1%、强度大于93%、堆积重为400-440 g/L及粒度分布为8-80目的颗粒占比大于91%的颗粒活性炭的吸附塔底部进入，在吸附塔中的停留时间9.6h，完成吸附过程后，从吸附塔上部出料，出吸附塔糖精钙溶液的透光率为78.5%，色谱主含量为93.3%。从吸附塔底部排出2.5吨的吸附饱和的颗粒活性炭至脱料罐，用水洗去活性炭中的盐分,用纯净水洗3次，每次3吨，使炭中的盐分含量小于0.02%,吸附饱和的颗粒活性炭经过废炭槽、废炭吹送槽、送至再生区；吸附饱和的颗粒活性炭经高位槽、去水螺旋输送机进入多段耙式炉进行活化, 活性炭及其吸附物进入多段耙式炉，经过预干燥、干燥、焙烧、有机物分解、以160㎏/h的流量通入水蒸气、水蒸气和炭进行水煤气反应，反应炉温为950℃，再生好的活性炭落入急冷槽中，再经吹送槽、新炭槽后投入吸附塔中循环使用，再生后的颗粒活性炭碘值为802 mg/g。再生过程中产生的高温烟气二次焚烧后经余热锅炉回收其热量，骤冷塔骤冷、布袋除尘、洗涤塔洗涤，达到排放标准后排放。
实施例13
将透光率为21.1%的糖精锌溶液以3 m³/h的流量，从装填有碘值大于1100 mg/g、灰分小于14%、水分小于3%、漂浮率小于1%、强度大于93%、堆积重为400-440 g/L及粒度分布为8-80目的颗粒占比大于91%的颗粒活性炭的吸附塔底部进入，在吸附塔中的停留时间18h，完成吸附过程后，从吸附塔上部出料，出吸附塔糖精锌溶液的透光率为85.4%，色谱主含量为97.5%。从吸附塔底部排出2.5吨的吸附饱和的颗粒活性炭至脱料罐，用水洗去活性炭中的盐分,用纯净水洗3次，每次3吨，使炭中的盐分含量小于0.02%,吸附饱和的颗粒活性炭经过废炭槽、废炭吹送槽、送至再生区；吸附饱和的颗粒活性炭经高位槽、去水螺旋输送机进入多段耙式炉进行活化, 活性炭及其吸附物进入多段耙式炉，经过预干燥、干燥、焙烧、有机物分解、以160㎏/h的流量通入水蒸气、水蒸气和炭进行水煤气反应，反应炉温为950℃，再生好的活性炭落入急冷槽中，再经吹送槽、新炭槽后投入吸附塔中循环使用，再生后的颗粒活性炭碘值为802 mg/g。再生过程中产生的高温烟气二次焚烧后经余热锅炉回收其热量，骤冷塔骤冷、布袋除尘、洗涤塔洗涤，达到排放标准后排放。
实施例14
将透光率为21.1%的糖精锌溶液以4 m³/h的流量，从装填有碘值大于1100 mg/g、灰分小于14%、水分小于3%、漂浮率小于1%、强度大于93%、堆积重为400-440 g/L及粒度分布为8-80目的颗粒占比大于91%的颗粒活性炭的吸附塔底部进入，，在吸附塔中的停留时间12h，完成吸附过程后，从吸附塔上部出料，出吸附塔糖精锌溶液的透光率为82.1%，色谱主含量为96.8%。从吸附塔底部排出2.5吨的吸附饱和的颗粒活性炭至脱料罐，用水洗去活性炭中的盐分,用纯净水洗3次，每次3吨，使炭中的盐分含量小于0.02%,吸附饱和的颗粒活性炭经过废炭槽、废炭吹送槽、送至再生区；吸附饱和的颗粒活性炭经高位槽、去水螺旋输送机进入多段耙式炉进行活化, 活性炭及其吸附物进入多段耙式炉，经过预干燥、干燥、焙烧、有机物分解、以160㎏/h的流量通入水蒸气、水蒸气和炭进行水煤气反应，反应炉温为950℃，再生好的活性炭落入急冷槽中，再经吹送槽、新炭槽后投入吸附塔中循环使用，再生后的颗粒活性炭碘值为802 mg/g。再生过程中产生的高温烟气二次焚烧后经余热锅炉回收其热量，再经骤冷塔骤冷、布袋除尘、洗涤塔洗涤，达到排放标准后排放。
实施例15
将透光率为21.1%的糖精锌溶液以4.5 m³/h的流量，从装填有碘值大于1100 mg/g、灰分小于14%、水分小于3%、漂浮率小于1%、强度大于93%、堆积重为400-440 g/L及粒度分布为8-80目的颗粒占比大于91%的颗粒活性炭的吸附塔底部进入，，在吸附塔中的停留时间10.7h，完成吸附过程后，从吸附塔上部出料，出吸附塔糖精锌溶液的透光率为80.3%，色谱主含量为94.5%。从吸附塔底部排出2.5吨的吸附饱和的颗粒活性炭至脱料罐，用水洗去活性炭中的盐分,用纯净水洗3次，每次3吨，使炭中的盐分含量小于0.02%,吸附饱和的颗粒活性炭经过废炭槽、废炭吹送槽、送至再生区；吸附饱和的颗粒活性炭经高位槽、去水螺旋输送机进入多段耙式炉进行活化, 活性炭及其吸附物进入多段耙式炉，经过预干燥、干燥、焙烧、有机物分解、以200㎏/h的流量通入水蒸气、水蒸气和炭进行水煤气反应，反应炉温为900℃，再生好的活性炭落入急冷槽中，再经吹送槽、新炭槽后投入吸附塔中循环使用，再生后的颗粒活性炭碘值为889 mg/g。再生过程中产生的高温烟气二次焚烧后经余热锅炉回收其热量，骤冷塔骤冷、布袋除尘、洗涤塔洗涤，达到排放标准后排放。
实施例16
将透光率为21.1%的糖精锌溶液以5 m³/h的流量，从装填有碘值大于1100 mg/g、灰分小于14%、水分小于3%、漂浮率小于1%、强度大于93%、堆积重为400-440 g/L及粒度分布为8-80目的颗粒占比大于91%的颗粒活性炭的吸附塔底部进入，在吸附塔中的停留时间9.6h，完成吸附过程后，从吸附塔上部出料，出吸附塔糖精锌溶液的透光率为78.5%，色谱主含量为93.3%。从吸附塔底部排出2.5吨的吸附饱和的颗粒活性炭至脱料罐，用水洗去活性炭中的盐分,用纯净水洗3次，每次3吨，使炭中的盐分含量小于0.02%,吸附饱和的颗粒活性炭经过废炭槽、废炭吹送槽、送至再生区；吸附饱和的颗粒活性炭经高位槽、去水螺旋输送机进入多段耙式炉进行活化, 活性炭及其吸附物进入多段耙式炉，经过预干燥、干燥、焙烧、有机物分解、以200㎏/h的流量通入水蒸气、水蒸气和炭进行水煤气反应，反应炉温为900℃，再生好的活性炭落入急冷槽中，再经吹送槽、新炭槽后投入吸附塔中循环使用，再生后的颗粒活性炭碘值为892 mg/g。再生过程中产生的高温烟气二次焚烧后经余热锅炉回收其热量，骤冷塔骤冷、布袋除尘、洗涤塔洗涤，达到排放标准后排放。

Claims (10)

1.一种甜味剂脱色方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：甜味剂溶液以1.5～6 m³/h的流量从装填有颗粒活性炭的吸附塔底部进入，从吸附塔上部出料，在吸附塔中的停留时间为9.6～18h,完成吸附过程；
步骤2：从吸附塔底部排出的吸附饱和的颗粒活性炭至脱料罐，用纯净水洗，洗去吸附饱和的颗粒活性炭中的盐分后，经过废炭槽、废炭吹送槽、送至再生区；
步骤3：步骤2所述的吸附饱和的颗粒活性炭经高位槽、去水螺旋输送机进入多段耙式炉进行活化,活性炭及其吸附物进入多段耙式炉，经过预干燥、干燥、焙烧、有机物分解、通入炭量1～1.5倍的水蒸气、水蒸气和炭在800～1000℃进行水煤气反应诸工序，完成活性炭再生；
步骤4：步骤3所述再生好的活性炭落入急冷槽中，再经吹送槽进入吸附塔中循环使用；
步骤5：再生过程中产生的高温烟气二次焚烧后，经余热锅炉回收其热量，再经骤冷塔骤冷、布袋除尘、洗涤塔洗涤，达到排放标准后排放。
2.根据权利要求1所述的一种甜味剂脱色方法，其特征在于，步骤1所述颗粒活性炭其碘值大于1100 mg/g。
3.根据权利要求1所述的一种甜味剂脱色方法，其特征在于，步骤1所述颗粒活性炭其灰分小于14%。
4.根据权利要求1所述的一种甜味剂脱色方法，其特征在于，步骤1所述颗粒活性炭其水分小于3%。
5.根据权利要求1所述的一种甜味剂脱色方法，其特征在于，步骤1所述颗粒活性炭其漂浮率小于1%。
6.根据权利要求1所述的一种甜味剂脱色方法，其特征在于，步骤1所述颗粒活性炭其强度大于93%。
7.根据权利要求1所述的一种甜味剂脱色方法，其特征在于，步骤1所述颗粒活性炭其堆积重为400-440 g/L。
8.根据权利要求1所述的一种甜味剂脱色方法，其特征在于，步骤1所述颗粒活性炭其粒度分布为8-80目的颗粒占比大于91%。
9.根据权利要求1所述的一种甜味剂脱色方法，其特征在于，步骤2所述吸附饱和的颗粒活性炭经水洗后其含盐量小于0.02%。
10.根据权利要求1所述的一种甜味剂脱色方法，其特征在于，步骤1所述甜味剂溶液是糖精钠溶液或糖精铵溶液或糖精钙溶液或糖精锌溶液。
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