CN110644949A - 油管清洁装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种油管清洁装置，属于油井开采领域。所述装置包括：筒体、用于与井口连接的底座和用于固定所述筒体的压盖；所述筒体的侧壁内设置有环形腔体，所述环形腔体的外壁上设置有高压管接头，所述环形腔体的内壁上开设有与所述圆柱形内腔连通的多个高压喷孔，所述多个高压喷孔在所述筒体周向间隔设置；所述圆柱形内腔内沿长度方向间隔设置有两个环形的清油胶体，所述两个环形的清油胶体均设置在所述高压喷孔与所述压盖之间，所述筒体的侧壁上还设置有泄油口，所述泄油口设置在所述两个环形的清油胶体中靠近所述底座的清油胶体的上表面处。

Description

油管清洁装置

技术领域

本发明涉及油井开采技术领域，特别涉及一种油管清洁装置。

背景技术

目前，油管在经过长期使用后，需要对其进行清洁，以防止油污等残留物对油管的侵蚀。

现有一种油管清洗装置，该装置包括清洗筒以及布置在清洗筒侧壁上的多个喷嘴。在清洗油管过程中，油管通过外置设备起出，在油管被起出的过程中会通过清洗筒，油管在通过清洗筒时，通过喷嘴向油管外壁喷水，以达到清洗油污的效果。

然而在采用该油管清洗装置进行油管清洗时，存在如下问题：油管清洗装置中的喷嘴为花洒型式，而油管上的油污附着力很强，仅通过花洒型式的喷嘴进行喷水，很难将油污完全清除，清洗效果不够好。

发明内容

本发明实施例提供了一种油管清洁装置，以解决现有技术中油管上的油污难以完全清除的问题。所述技术方案如下：

本发明实施例提供了一种油管清洁装置，所述油管清洁装置包括：筒体、用于与井口连接的底座和用于固定所述筒体的压盖，所述筒体中部设置有圆柱形内腔，所述圆柱形内腔的一端为油管入口，所述底座固定在所述筒体设置有所述油管入口的一端的外壁上，所述压盖固定在所述筒体的另一端上，且所述压盖上设置有与所述圆柱形内腔连通的油管出口；

所述筒体的侧壁内设置有环形腔体，所述环形腔体的外壁上设置有高压管接头，所述环形腔体的内壁上开设有与所述圆柱形内腔连通的多个高压喷孔，所述多个高压喷孔沿所述筒体周向间隔设置；

所述圆柱形内腔内沿长度方向间隔设置有两个环形的清油胶体，所述两个环形的清油胶体均设置在所述高压喷孔与所述压盖之间，所述筒体的侧壁上还设置有泄油口，所述泄油口设置在所述两个环形的清油胶体中靠近所述底座的清油胶体的上表面处；

所述清油胶体包括胶体和设置在所述胶体内的金属夹层，所述清油胶体中部设置有通孔，所述通孔包括靠近所述底座的圆台型通孔部分和靠近所述压盖的圆柱型通孔部分，所述圆台型通孔部分的上底面和所述圆柱型通孔部分相接，且所述圆台型通孔部分的上底面的直径等于所述圆柱型通孔部分的直径，所述圆台型通孔部分的上底面的直径小于所述圆台型通孔部分的下底面的直径，所述金属夹层设置在所述圆台型通孔部分和所述圆柱型通孔部分相接处，且所述金属夹层的中部通孔的直径与所述圆台型通孔部分的下底面的直径相等。

在本发明实施例的一种实现方式中，所述高压喷孔为圆形，所述高压喷孔的直径范围为1mm～2mm。

在本发明实施例的另一种实现方式中，所述环形腔体的内壁上开设有8-32个高压喷孔。

在本发明实施例的另一种实现方式中，所述胶体为丁晴橡胶。

在本发明实施例的另一种实现方式中，所述金属夹层为钢性材料。

在本发明实施例的另一种实现方式中，所述筒体包括第一筒体和第二筒体，所述第一筒体的外径和所述第二筒体的内径相同，所述第一筒体的一端与所述底座连接，所述第一筒体的另一端设置在所述第二筒体内且与所述第二筒体的一端固定连接，所述第二筒体的另一端与所述压盖连接，所述两个环形的清油胶体分别设置在所述第二筒体内的两端，且所述两个环形的清油胶体之间设置有用于支撑和固定的隔环，所述隔环上设有与所述泄油口连通的泄油孔。

在本发明实施例的另一种实现方式中，所述第一筒体包括内壳和外壳，所述内壳和外壳间形成有所述环形腔体。

在本发明实施例的另一种实现方式中，所述内壳和所述外壳之间设置有两个O型密封圈，所述两个O型密封圈分别位于所述环形腔体的上方和下方。

在本发明实施例的另一种实现方式中，所述底座套设在所述筒体的外壁上，所述底座的底部设置有用于与井口匹配的环形凹槽。

在本发明实施例的另一种实现方式中，所述压盖上间隔设置有多个螺孔，每个所述螺孔内均设置有用于与井口固定连接的锁紧螺栓。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

在本发明实施例提供的油管清洁装置中，在油管起出方向上，依次设置有高压喷孔和两个环形的清油胶体。因此在起出油管的过程中，油管外壁油污将会首先被高压喷孔喷出的高温高压水刺洗，这个过程中将会清洗掉一部分油管外壁油污。油管在继续被起出的过程中，将会通过两个环形的清油胶体，而由于两个环形的清油胶体的中部通孔的直径略小于油管的直径，且所述两个环形的清油胶体中均包裹着金属夹层，因此具有一定的胶体强度所以两个环形的清油胶体将会对油管进行擦拭，达到在此清洗更干净的效果。在清洗完第一个油管后，后续油管继续通过此装置，从而达到在线清洗的效果。此外，整套装置设计结构简单，因而安装方便，便于操作。同时，采取高压喷孔进行刺洗，能大幅度减少洗井液，减少洗井的物料成本，而在另一方面洗井液变少，便缩短了油井的排液期，降低了洗井的时间成本。该清油胶体包括胶体和设置在其内部的金属夹层，一方面保证胶体的强度高而不容易损坏，胶体抗疲劳达到通过300根油管不损坏，另一方面增加金属夹层，环形的清油胶体强度提高，使得所述的环形的清油胶体刮油效果更佳。进一步地，清油胶体中部通孔由靠近所述底座的圆台型通孔部分和靠近所述压盖的圆柱型通孔部分组成，且所述圆台型通孔部分的上底面的直径等于所述圆柱型通孔部分的直径，所述圆台型通孔部分的上底面的直径小于所述圆台型通孔部分的下底面的直径，这样设计便于油管通过该通孔，且在圆柱型通孔部分能够对油管进行充分擦拭；另外，金属夹层设置在所述圆台型通孔部分和所述圆柱型通孔部分相接处，且所述金属夹层的中部通孔的直径与所述圆台型通孔部分的下底面的直径相等，使得金属夹层能够在保证油管通过的前提下，通过金属层除去油管外壁的顽固油污，保证整个装置的清洁效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1所示是本发明提供的一种油管清洁装置的结构示意图；

图2是图1提供的一种油管清洁装置的俯视图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

图1所示是本发明提供的一种油管清洁装置的结构示意图，参见图1，该装置包括：用于固定所述筒体的压盖10、筒体20和用于与井口连接的底座30，所述筒体中部设置有圆柱形内腔201和202，所述圆柱形202内腔的一端为油管入口40，所述底座30固定在所述筒体20设置有所述油管入口的一端的外壁上，所述压盖10固定在所述筒体的另一端上，且所述压盖10上设置有与所述圆柱形内腔201连通的油管出口50。

其中，所述筒体20的侧壁内设置有环形腔体202，所述环形腔体202的外壁上设置有高压管接头203，所述环形腔体202的内壁上开设有与所述圆柱形内腔连通的多个高压喷孔204，所述多个高压喷孔204沿所述筒体20周向间隔设置。

其中，所述筒体20的侧壁内还设置有环形腔体201，所述圆柱形内腔201内沿长度方向间隔设置有两个环形的清油胶体501与502，所述两个环形的清油胶体均设置在所述高压喷孔204与所述压盖10之间，所述筒体20的侧壁上还设置有泄油口205，所述泄油口205设置在所述两个环形的清油胶体中靠近所述底座30的环形的清油胶体501的上表面处。

在本发明实施例中，所述环形的清油胶体501和502包括胶体和设置在其内部的金属夹层。如图1所示，清油胶体中部设置有通孔，该通孔包括靠近所述底座30的圆台型通孔部分5A和靠近所述压盖10的圆柱型通孔部分5B，所述圆台型通孔部分的上底面5A和所述圆柱型通孔部分5B相接，且所述圆台型通孔部分5A的上底面的直径等于所述圆柱型通孔部分5B的直径，所述圆台型通孔部分5A的上底面的直径小于所述圆台型通孔部分5A的下底面的直径，所述金属夹层设置在所述圆台型通孔部分5A和所述圆柱型通孔部分5B相接处，且所述金属夹层的中部通孔的直径与所述圆台型通孔部分5B的下底面的直径相等。

在本发明实施例提供的油管清洁装置中，在油管起出方向上，依次设置有高压喷孔和两个环形的清油胶体。因此在起出油管的过程中，油管外壁油污将会首先被高压喷孔喷出的高温高压水刺洗，这个过程中将会清洗掉一部分油管外壁油污。油管在继续被起出的过程中，将会通过两个环形的清油胶体，而由于两个环形的清油胶体的中部通孔的直径略小于油管的直径，且所述两个环形的清油胶体中均包裹着金属夹层，因此具有一定的胶体强度所以两个环形的清油胶体将会对油管进行擦拭，达到清洗更干净的效果。在清洗完第一个油管后，后续油管继续通过此装置，从而达到在线清洗的效果。此外，整套装置设计结构简单，因而安装方便，便于操作。同时，采取高压喷孔进行刺洗，能大幅度减少洗井液，减少洗井的物料成本，而在另一方面洗井液变少，便缩短了油井的排液期，降低了洗井的时间成本。该清油胶体包括胶体和设置在其内部的金属夹层，一方面保证胶体的强度高而不容易损坏，胶体抗疲劳达到通过300根油管不损坏，另一方面增加金属夹层，环形的清油胶体强度提高，使得所述的环形的清油胶体刮油效果更佳。进一步地，清油胶体中部通孔由靠近所述底座的圆台型通孔部分和靠近所述压盖的圆柱型通孔部分组成，且所述圆台型通孔部分的上底面的直径等于所述圆柱型通孔部分的直径，所述圆台型通孔部分的上底面的直径小于所述圆台型通孔部分的下底面的直径，这样设计便于油管通过该通孔，且在圆柱型通孔部分能够对油管进行充分擦拭；另外，金属夹层设置在所述圆台型通孔部分和所述圆柱型通孔部分相接处，且所述金属夹层的中部通孔的直径与所述圆台型通孔部分的下底面的直径相等，使得金属夹层能够在保证油管通过的前提下，通过金属层除去油管外壁的顽固油污，保证整个装置的清洁效果。

在本发明实施例中，所述环形的清油胶体可以为丁晴橡胶。所述金属夹层为一层圆环状的钢性材料，与环形胶体浇筑成一体。在其他实施例中，所述金属夹层还可以为多层，本申请在此不做限制。

其中，所述环形的清油胶体的圆柱型通孔部分5B的直径设置为65mm，一方面胶体弹性满足直径为73mm的油管和直径为93mm的接箍通过，另一方面能够通过一定的压力将油管外壁及油污擦拭下来，保证油管外壁油污不外溢，保持油管在出井口时为干净的油管。

如图1所示，在图1所示的油管清洁装置中，压盖10、筒体20、底座30依次连接，在所述压盖10下端设有一个安装所述筒体20的圆形凹槽，凹槽和前述油管出口50、圆柱形内腔201连通。筒体20的一端可以设置外螺纹，在凹槽内壁设置内螺纹，实现螺纹连接。在其他实现方式中，也可以直接通过螺栓连接或者焊接连接。

在所述底座30上设有一个安装所述筒体20的圆形通孔，筒体20的另一端安装在该圆形通孔内。筒体20的另一端可以设置外螺纹，在圆形通孔内壁设置内螺纹，实现螺纹连接。在其他实现方式中，也可以直接通过螺栓连接或者焊接连接。

在其他实施例中，压盖、筒体和底座也可以通过其他的连接方式进行连接，本申请在此不做限制。

如图1所示，在图1所示的油管清洁装置中，所述底座30的底面上还设置有一环形凹槽301，用于所述油管清洁装置与井口的钢圈连接。在本实施例中，所述环形凹槽301的尺寸与井口的钢圈尺寸匹配，从而保证该凹槽能够与井口的钢圈配合，实现该装置的安装。其中，钢圈可以为250型钢圈，或者其他型号的钢圈。环形凹槽301的截面形状为梯形，实现与钢圈的配合。

如图1所示，在图1所示的油管清洁装置中，多个高压喷孔204在所述筒体20上周向间隔设置，也就是说，多个高压喷孔204在筒体20上布置的高度相同，从而在对油管进行清洗时，能够对油管周向上的每一个位置进行清洗。

具体地，高压喷孔204的数量可以为8-32个，一方面，设置较多的高压喷孔204数量可以保证对油管有较好的刺洗效果，另一方面，高压喷孔204数量也不宜设置的过多，那样会导致筒体20的刚度受损。优选地，高压喷孔204的数量可以为16个。

其中，高压喷孔204采用激光在筒体20上打孔形成，形状为圆形。高压喷孔204的直径为1mm～2mm，高压喷孔204的直径小，因此在外置小型工业热洗机通过高压管接头203供水时，高温高压水将在高压喷孔204以憋压的方式喷射而出，达到刺洗的效果，憋压方式流体能量损失小，实现能量利用最大化，且清洗效果好。优选地，高压喷孔204的直径为1mm，能够大幅度的减少洗井液。

如图1所示，在图1所示的油管清洁装置中，所述筒体20包括第一筒体208和第二筒体207，其中第一筒体208与第二筒体207的内径相同，所述第一筒体208一端与底座30相接，另一端设置在第二筒体207内且与第二筒体207的一端固定相接，所述第二筒体207的另一端与所述压盖10相接，两个环形的清油胶体501和502设置在第二筒体207的两端并由隔环206支持和固定，所述隔环206上还设有与所述泄油口205连通的泄油孔。

其中，所述泄油孔205的直径1.5英寸，在其他实施例中，也可以为其他大小，本申请在此不做限制。

如图1所示，在图1所示的油管清洁装置中，所述隔环206为一空心的金属圆柱体，所述隔环206的下端设置在一个清油胶体501的上表面上，隔环206的上端上设置有另一个清油胶体502，也即隔环206和第一筒体208夹住一个清油胶体501，隔环206和压盖10夹住另一个清油胶体502。

在本发明实施例中，所述第一筒体208包括内壳209和外壳210，所述内壳和外壳间形成有所述环形腔体211，将内壳209和外壳210分别设计，便于在内壳上进行激光打孔，实现高压喷孔204。

其中，内壳209和外壳210可以采用螺纹连接，即内壳209的内表面上设置内螺纹，外壳210的外表面上上设置外螺纹。

如图1所示，在图1所示的油管清洁装置中，所述筒体20内侧还设有O型密封圈206，所述两个O型密封圈为橡胶材质，分别位于所述环形腔体的上方和下方，在本实施例中，更优选的是所述O型密封圈分布在所述高压喷孔204的上方和下方。

参见图1，在外壳210对应环形腔体211的位置设置有安装口，该安装口用于安装高压管接头203。

在本实施例中，该外壳210上可以设置一个或两个安装口，设计一个或两个安装口一方面能够满足供水要求，另一方面结构简单，外壳210的刚性较好。在其他实施例中，外壳210上的安装口数量也可以大于2个，本申请对此也不做限制。

图2是图1提供的一种油管清洁装置的俯视图，参见图1和图2，其中，所述压盖10上设置有螺孔101用于固定所述油管清洁装置，每个螺孔内均设置有用于与井口连接的锁紧螺栓，用于所述油管清洁装置与井口的固定。

在本实施例中所述螺孔101的数量为三个，均匀分布在压盖上；在其他实施例中，螺孔的数量还可以为四个、五个等，本申请对此不做限制。

在本发明实施例中，压盖10、筒体20和底座30可以采用钢材制成，以保证整个装置的强度。

本发明实施例提供的油管清洁装置工作过程如下：作业时，拆除井口，泵车向油管内输入高压流体将井内爆破式泄油器憋开，起出抽油杆柱，起出油管悬挂器；依次将压盖，筒体和底座组合整装，底座凹槽与井口连接，上紧3个锁紧螺栓；油管在修井机拉力作用下上行；首先将小型工业用热洗机接通高压管接头203，高温高压水在压力作用下，进入16个高压喷孔进入圆柱形环腔内，从16个喷嘴360°喷射油管外壁，从而达到全面刺洗油管外壁的作用；油管继续上行穿过环形的清油胶体501，由于环形的清油胶体501通孔直径为65mm小于油管直径，从而达到擦拭油管外壁的作用，环形的清油胶体501将油管外壁的油污刮下流入套管；油管继续上行穿过环形的清油胶体502，油管外壁被第二次擦拭，达到油管提出井口即完成清洗的效果；隔环206中间有一个与泄油口205相接的泄油孔，保证上方的环形的清油胶体502刮下的油污能够被收集，防止污染。按照这种方式，多根油管依次穿过该发明装置，达到在线清洁油井内油管的目的，其中，从高压喷孔中喷出的高温高压水，将随着油管外壁油污落入油套环空，在清洗作业完成后，通过泵采出，实现环保作业。

Claims (10)

1.一种油管清洁装置，其特征在于，所述油管清洁装置包括：筒体、用于与井口连接的底座和用于固定所述筒体的压盖，所述筒体中部设置有圆柱形内腔，所述圆柱形内腔的一端为油管入口，所述底座固定在所述筒体设置有所述油管入口的一端的外壁上，所述压盖固定在所述筒体的另一端上，且所述压盖上设置有与所述圆柱形内腔连通的油管出口；

所述筒体的侧壁内设置有环形腔体，所述环形腔体的外壁上设置有高压管接头，所述环形腔体的内壁上开设有与所述圆柱形内腔连通的多个高压喷孔，所述多个高压喷孔沿所述筒体周向间隔设置；

所述圆柱形内腔内沿长度方向间隔设置有两个环形的清油胶体，所述两个环形的清油胶体均设置在所述高压喷孔与所述压盖之间，所述筒体的侧壁上还设置有泄油口，所述泄油口设置在所述两个环形的清油胶体中靠近所述底座的清油胶体的上表面处；

所述清油胶体包括胶体和设置在所述胶体内的金属夹层，所述清油胶体中部设置有通孔，所述通孔包括靠近所述底座的圆台型通孔部分和靠近所述压盖的圆柱型通孔部分，所述圆台型通孔部分的上底面和所述圆柱型通孔部分相接，且所述圆台型通孔部分的上底面的直径等于所述圆柱型通孔部分的直径，所述圆台型通孔部分的上底面的直径小于所述圆台型通孔部分的下底面的直径，所述金属夹层设置在所述圆台型通孔部分和所述圆柱型通孔部分相接处，且所述金属夹层的中部通孔的直径与所述圆台型通孔部分的下底面的直径相等。

2.根据权利要求1所述的油管清洁装置，其特征在于，所述高压喷孔为圆形，所述高压喷孔的直径范围为1mm～2mm。

3.根据权利要求1所述的油管清洁装置，其特征在于，所述环形腔体的内壁上开设有8-32个高压喷孔。

4.根据权利要求1所述的油管清洁装置，其特征在于，所述胶体为丁晴橡胶。

5.根据权利要求1所述的油管清洁装置，其特征在于，所述金属夹层为钢性材料。

6.根据权利要求1-5任一项所述的油管清洁装置，其特征在于，所述筒体包括第一筒体和第二筒体，所述第一筒体的外径和所述第二筒体的内径相同，所述第一筒体的一端与所述底座连接，所述第一筒体的另一端设置在所述第二筒体内且与所述第二筒体的一端固定连接，所述第二筒体的另一端与所述压盖连接，所述两个环形的清油胶体分别设置在所述第二筒体内的两端，且所述两个环形的清油胶体之间设置有用于支撑和固定的隔环，所述隔环上设有与所述泄油口连通的泄油孔。

7.根据权利要求6所述的油管清洁装置，其特征在于，所述第一筒体包括内壳和外壳，所述内壳和外壳间形成有所述环形腔体。

8.根据权利要求7所述的油管清洁装置，其特征在于，所述内壳和所述外壳之间设置有两个O型密封圈，所述两个O型密封圈分别位于所述环形腔体的上方和下方。

9.根据权利要求1-5任一项所述的油管清洁装置，其特征在于，所述底座套设在所述筒体的外壁上，所述底座的底部设置有用于与井口匹配的环形凹槽。

10.根据权利要求1-5任一项所述的油管清洁装置，其特征在于，所述压盖上间隔设置有多个螺孔，每个所述螺孔内均设置有用于与井口固定连接的锁紧螺栓。

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