CN110642505A - 玻璃热弯炉 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种玻璃热弯炉，包括机架、滑动支撑在机架上的物料台车、驱使物料台车移动的驱动装置以及为驱动装置提供动力的动力装置，所述驱动装置包括外形为封闭环形的柔性导轨，所述柔性导轨转动安装在机架上，物料台车与柔性导轨相连接；所述机架沿柔性导轨运转方向设有热弯炉功能区。本发明的玻璃热弯炉改变了外形结构和运行方式，在相同占地面积下具有更多的热弯炉功能区和模砖，有效提高玻璃热弯效率。

Description

玻璃热弯炉

技术领域

本发明涉及玻璃成型技术领域，特别涉及一种玻璃热弯炉。

背景技术

热弯炉是汽车后视镜玻璃热弯成型加工用的常用设备。目前常用的热弯炉一般是将加热器设于转盘上方的某一固定位置，转盘的圆周边沿设置多个热弯模具，当待成型的玻璃工件置于热弯模具上并送至加热器下方时，通过加热器对其进行加热成型。然而，现有的热弯炉在其实际生产应用过程中，常常存在以下明显缺陷：

传统热弯炉为圆形炉，热弯炉功能区的数量和热弯模具的数量与其直径成正比，热弯炉直径越大，功能区和热弯模具数量越多，但相应热弯炉所占空间就越大；而且圆形炉功能区炉砖全部为扇形，制作难度大，后期维护困难。

发明内容

本发明的目的在于提供一种玻璃热弯炉，它改变了外形结构和运行方式，在相同占地面积下具有更多的热弯炉功能区和模砖，有效提高玻璃热弯效率。

本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种玻璃热弯炉，包括机架、滑动支撑在机架上的物料台车、驱使物料台车移动的驱动装置以及为驱动装置提供动力的动力装置，所述驱动装置包括外形为封闭环形的柔性导轨，所述柔性导轨转动安装在机架上，物料台车与柔性导轨相连接；所述机架沿柔性导轨运转方向设有热弯炉功能区。

通过采用上述技术方案，柔性导轨实现了物料台车运行轨迹的多样化，从传统的标准圆形可以变换为椭圆形或其他形状，从而减小相邻物料台车之间的间距，使得物料台车能更紧凑排列安装；相应的，热弯炉功能区也能划分的更加细致。玻璃热弯炉工作时，运转动力装置，然后根据不同规格的待加工件，设定好功能区的具体温度，等待升温，到达温度后，物料台车按照设定的速度运行，待加工件在功能区内受热自然塌陷，冷却成型后经过机械手或人工下料，完成热弯工序。

本发明进一步设置为：所述柔性导轨为链条导轨，所述驱动装置还包括水平转动安装在机架上的主动齿盘和从动齿盘，所述链条导轨套设在主动齿盘和从动齿盘的外齿面上，与主动齿盘、从动齿盘啮合连接。

通过采用上述技术方案，链条导轨满足柔性要求，而且链传动具有传动比准确、传递功率大、过载能力强的优点，还能在高温环境中工作，能够完全满足热弯炉传动结构的要求，保证物料台车的正常运行。

本发明进一步设置为：所述动力装置选为变频电机，所述动力装置与主动齿盘传动连接。

通过采用上述技术方案，变频电机可以根据实际需要设定转速，使得热弯炉能够对不同规格的待加工件进行热弯处理，提高热弯炉的通用性能。

本发明进一步设置为：所述物料台车包括底盘、安装在底盘下表面的万向轮、竖直固定在底盘上表面的支撑杆、以及固接在支撑杆上端的托盘，所述托盘上安装有模砖底砖；所述底盘底部竖直固接有连接板，所述连接板的侧壁设置有两连接片和两铰接片，所述连接片水平固定在连接板的侧壁上，且两连接片呈上下间隔分布，两铰接片也呈上下间隔分布，所述铰接片铰接在连接片上；所述连接片和所述铰接片分别铰接在柔性导轨上。

通过采用上述技术方案，玻璃热弯炉工作前，先将待加工件相应的模砖安装在模砖底砖上，再将待加工件放置在模砖上，即完成待加工件的安装，动力装置驱使柔性导轨转动，物料台车通过连接耳和连接片的传动，随柔性导轨同步移动，铰接片用于调节物料台车的车身角度，保证物料台车转弯时的流畅度；而且每个物料台车均为独立的个体，容错率较高，维护时也不会互相干涉，方便保养。

本发明进一步设置为：所述热弯曲区间的下方设置有提供负压的真空装置，所述真空装置包括固定在机架上的直线副轨道、滑动安装在直线副轨道上输出端竖直向上分布的顶出气缸、安装在顶出气缸输出端上的吸盘以及为吸盘提供负压的负压源；沿物料台车运行方向，直线副轨道的前方设置有回位气缸，直线副轨道的后方设置有减震橡胶套，直线副轨道的一侧还设置有终止传感器；所述物料台车上设置有负压吸附结构，负压吸附结构包括位于底盘下方的吸盘座，所述物料台车上开设有使吸盘座和模砖底砖相连通的吸附通道；所述物料台车上还设置有感应点，机架上设置有与感应点配合使用的起始传感器。

通过采用上述技术方案，当物料台车需要真空装置辅助加工深曲度产品时，保证真空装置的各元件处于工作状态，真空装置工作过程如下，物料台车进入热弯曲区间，当物料台车的感应点运动至起始传感器时，起始传感器与感应点感应，发出信号，顶出气缸在接到起始传感器发出的信号后，顶出动作开启，即顶出气缸工作，推动与气缸活塞杆连接的零件向上运行，吸盘在负压源的作用下持续进行负压抽取，调控顶出气缸活塞杆顶出的速度与物料台车的运行速度，使吸盘刚好能够与吸盘座的让位孔对应，当吸盘与吸盘座相抵触后，在负压吸力的作用下，吸盘吸附在吸盘座上，对模砖底砖上的产品进行辅助弯曲，并带动固定座沿工字滑轨同步运动。

当感应点运行至开关板上的终止传感器时，终止传感器产生感应，给顶出气缸回退信号，顶出气缸活塞杆回退复位，吸盘与吸盘座分离，终止传感器同时给回位气缸信号，回位气缸的活塞杆顶出，安装在直线副轨道上的固定座在回位气缸活塞杆的作用下，回退到起始位置；为了防止真空装置在回到初始位置后与橡胶套碰撞产生回弹，给回位气缸活塞杆设置一个回退延时时间，回位气缸回退延时时间可由PLC程序实现，当回退延时静止后完成一个抽真空工作循环。

本发明进一步设置为：所述机架上、于柔性导轨转弯处分别固接有保温支撑板，两保温支撑板之间、沿柔性导轨转弯后直行轨迹固设有行车轨道，所述行车轨道与保温支撑板平滑过渡，所述物料台车于保温支撑板和行车轨道上运行。

通过采用上述技术方案，保温支撑板和行车轨道分别对转弯状态的物料台车和直行状态的物料台车进行支撑，保证物料台车在机架上的平稳运行。

本发明进一步设置为：所述热弯炉功能区包括U型进料区间、热弯曲区间、第一直降温区间、U型出料区间以及第二直降温区间，所述U型进料区间和U型出料区间位于柔性导轨的转弯处，所述热弯曲区间、第一直降温区间和第二直降温区间沿柔性导轨的直行轨迹分布；所述U型进料区间、第一直降温区间、U型出料区间以及第二直降温区间均设有行车通道，所述热弯曲区间设有热弯通道，所述行车通道与热弯通道相连通，所述物料台车穿设在行车通道或热弯通道内。

通过采用上述技术方案，U型进料区间、热弯曲区间、第一直降温区间、U型出料区间以及第二直降温区间沿柔性导轨呈非圆分布，以此避免现有圆形热弯炉的空气对流性强、热损耗大的问题，从而降低玻璃热弯成型单位数量消耗的能源；而且呈直线分布的热弯曲区间，其保温材料均采用标准结构即可，不需要定制，方便人们装配的同时还有较高的保温性能，后期维护保养简单方便。

本发明进一步设置为：所述热弯曲区间包括隔热罩，所述隔热罩包括水平设置的底板、竖直固定在底板两侧的侧板、水平固定在侧板顶部的盖板以及进口板和出口板，所述底板、侧板以及盖板围设成隔离腔，所述进口板和出口板分别竖直固定在隔离腔的进口端和出口端，所述热弯通道布置在隔热罩的内部，进口板和出口板上开设有与热弯通道适配的通口；所述隔热罩的底板开设有让位口，所述底板开设让位口的端部均向上弯折形成挡边，挡边的正上方设置有护边角钢，挡边面向让位口的一侧设置有固定板，所述固定板一端与挡板固接，另一端与护边角钢固接；所述热弯通道由炉顶砖、炉侧砖、炉底砖组成，所述炉底砖设置为双数，对称分布在底板的让位口两侧，所述炉底砖的下边沿与挡边相抵接、上边沿与护边角钢相抵接，所述炉侧砖搭设在炉底砖上，所述炉顶砖盖设在炉侧转上，所述炉底砖的上表面为装配面；所述热弯通道内布置有炉丝。

通过采用上述技术方案，挡边和护边角钢的设置为炉底砖提供位置基准，一方面使得炉底砖铺设的更整齐，另一方面也能够提高炉底砖的铺设效率，炉侧砖和炉顶砖再以炉底砖为位置基准进行搭设，提高整个热弯通道铺设速度；而且沿柔性导轨直行轨迹铺设的热弯通道，其炉转均为标准的矩形体，这样一方面方便人们搭设施工，另一方面适合工业批量生产，相应的也会降低炉转的生产成本和后期维护成本。

本发明进一步设置为：所述物料台车的托盘设为矩形，于托盘下表面的长边分别竖直固接有两个密封板，所述热弯通道的炉底砖装配面上竖直向下开设有密封槽，所述物料台车于热弯通道内运行时，所述密封板与密封槽滑动配合；所述托盘下表面的宽边水平固接有挡板，所述挡板超出托盘，且能伸入到相邻物料台车的托盘下方。

通过采用上述技术方案，密封板与密封槽配合，增加了托盘与炉底砖装配面的接触面积，而且竖直分布的密封板能对托盘与炉底砖之间的间隙进行封堵，以此减少从托盘与炉底砖之间间隙散失的热量；而挡板对相邻两物料台车之间的间隙进行遮挡，以此减少从相邻物料台车之间间隙散失的热量，最终减少了热弯通道内部热量的散失，使热弯通道内的温度更加稳定。

本发明进一步设置为：所述U型进料区间的入口端和U型出料区间的出口端均安装有封闭件，所述封闭件包括挡架和设置在挡架上的闸板，所述挡架呈U形，开口向下固定在U型进料区间的入口端或U型出料区间的出口端上，所述挡架的外侧面上水平对称设置两个螺杆，所述闸板上竖直开设有相应的调节孔，所述调节孔为长条状，所述螺杆上螺纹连接有螺母。

通过采用上述技术方案，调节孔的设置实现了闸板的高度可调，使U型进料区间的入口端和U型出料区间的出口端可根据待加工件的高度实时调节行车通道入口的高度，从而尽可能避免玻璃热弯炉内外形成空气对流，减少玻璃热弯炉内部的热量散失。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、通过选用柔性导轨作为物料台车的驱动结构，使物料台车的运行轨迹从传统的标准圆形变换为椭圆形或其他形状，减小了相邻物料台车之间的间距，使得物料台车能更紧凑排列安装，而且在相同场地下，采用柔性导轨的机架占地面积更小；

2、热弯炉功能区从传统的圆形随柔性导轨变为其他形状，能够有效降低热弯炉内部的空气对流和热损耗量，从而使得热弯炉功能区加热速度更快，且内部温度稳定，与现在的热弯炉相比，单位数量玻璃热弯成型的功效提高50%，能耗降低30%；

3、热弯曲区间呈直线分布，其保温材料和热弯通道的炉转均采用标准结构即可，不需要定制，方便人们装配的同时还有较高的保温性能，方便后期维护保养；

4、每个物料台车均为独立的个体，容错率较高，维护时也不会互相干涉，方便保养。

附图说明

图1是实施例1的结构示意图；

图2是实施例1的俯视图；

图3是实施例1中物料台车的结构示意图；

图4是实施例1中物料台车与链条导轨连接状态示意图；

图5是实施例1中U型进料区间的结构示意图；

图6是图1沿A-A线的剖视图；

图7是实施例1中隔离窗的分布位置示意图；

图8是实施例2中真空装置的结构示意图。

图9是实施例2中物料台车的结构示意图。

图中，1、机架；11、保温支撑板；12、行车轨道；13、支撑架；2、物料台车；21、底盘；22、万向轮；23、支撑杆；24、托盘；241、翻沿；242、密封板；243、挡板；25、模砖底砖；26、连接板；27、连接片；28、铰接片；3、驱动装置；31、链条导轨；32、主动齿盘；33、从动齿盘；34、连接耳；4、动力装置；5、电控箱；6、U型进料区间；61、进料壳；62、行车通道；63、进料区下封板；7、热弯曲区间；71、热弯通道；711、炉顶砖；712、炉侧砖；713、炉底砖；714、密封槽；72、隔热罩；721、底板；722、侧板；723、盖板；724、进口板；725、出口板；73、调整架；74、梯形丝杠；75、挡边；76、护边角钢；77、固定板；78、线槽盖；8、第一直降温区间；9、U型出料区间；91、出料区下封板；92、观察管；10、第二直降温区间；101、调节脚；102、风筒；20、连接骨架；30、隔离窗；40、行程开关；50、急停开关；60、封闭件；601、挡架；602、闸板；603、调节孔；70、真空装置；701、直线副轨道；7011、工字滑轨；702、固定座；7021、滑座；7022、导向杆；703、顶出气缸；704、连接座；705、吸盘；7051、负压孔；706、簧杆；7061、U形连接架；7062、矩形连接架；707、回位气缸；708、橡胶套；709、型材架；7091、开关板；80、吸盘座；801、让位孔。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例1：一种玻璃热弯炉，如图1、图2所示，包括由多个横竖交错分布的方管焊接形成的矩形机架1，机架1的上端滑动支撑有物料台车2,机架1上设置有驱使物料台车2移动的驱动装置3，驱动装置3包括呈“回”字形分布的链条导轨31，物料台车2固定连接在链条导轨31的外环面上，机架1上设置有驱使链条导轨31转动的动力装置4,机架1的一侧还布置有电控箱5。

机架1的上端沿链条导轨31运转方向依次设置有相互连通的U型进料区间6、热弯曲区间7、第一直降温区间8、U型出料区间9以及第二直降温区间10，机架1位于U型进料区间6和第二直降温区间10之间的部分设为上下料区间。

如图2所示，驱动装置3还包括主动齿盘32和从动齿盘33，主动齿盘32和从动齿盘33上分别同轴固定有转轴，两转轴均竖直转动安装在机架1上，从而使得主动齿盘32和从动齿盘33能够相对机架1进行水平转动；链条导轨31套设在主动齿盘32和从动齿盘33的外周面上，与主动齿盘32、从动齿盘33啮合连接。动力装置4选为变频电机，动力装置4与连接主动齿盘32的转轴可通过链条链轮传动连接。

如图3所示，物料台车2包括矩形底盘21，底盘21下表面的边角处分别安装有万向轮22，底盘21的上表面竖直且间隔固定连接有两个支撑杆23，支撑杆23的上端固定连接有托盘24，托盘24的外形也为矩形，与底盘21同向布置；拖盘的周边均向上设置有翻沿241，四个翻沿241围设成置物空间，于置物空间内放置有模砖底砖25。玻璃热弯炉工作前，先将待加工件相应的模砖安装在模砖底砖25上，再将待加工件放置在模砖上，即完成待加工件的安装，然后进行后续的热弯工序。

如图3、图4所示，物料台车2的底盘21底面上，沿其长边竖直固接有一连接板26，连接板26面向链条导轨31的一侧设置有两连接片27和两铰接片28，连接片27的外形呈L形，连接片27的横边水平固定在连接板26的侧壁上，纵边远离连接板26设置、并且远离连接板26的端部设为连接片27的连接端，两连接片27呈上下间隔分布。沿链条导轨31运转方向，铰接片28相对位于连接片27连接端的后方，两铰接片28也呈上下间隔分布，与两连接片27一一对应，铰接片28其中一端与连接片27的横边相铰接，另一端为铰接片28的连接端。

如图4所示，链条导轨31上间隔固设有连接耳34，连接片27的连接端和铰接片28的连接端分别铰接在相对位置的连接耳34上。动力装置4驱使链条导轨31转动时，物料台车2通过连接耳34和连接片27的传动，随链条导轨31同步移动，铰接片28用于调节物料台车2的车身角度，保证物料台车2转弯时的流畅度。

如图5所示，机架1的上端面、于链条导轨31的两个转弯处分别固定设置有保温支撑板11，两保温支撑板11之间、沿链条导轨31转弯后的直行轨迹铺设有行车轨道12，行车轨道12可由两个相对设置的角钢组成，行车轨道12与保温支撑板11平滑过渡；保温支撑板11和行车轨道12分别对转弯状态的物料台车2和直行状态的物料台车2进行支撑，保证物料台车2在机架1上的平稳运行。

如图5所示，U型进料区间6包括外形为弧形的进料壳61，进料壳61的底部向内部凹陷，形成供物料台车2穿过的行车通道62，进料壳61的内部留有空腔；进料壳61的内弧侧位于主动齿盘32的上方，外弧侧固定连接有同形状的进料区下封板63，进料区下封板63支撑在保温支撑板11上。

如图5、图6所示，热弯曲区间7包括由炉顶砖711、炉侧砖712、炉底砖713围成的热弯通道71，和罩设在热弯通道71外部、对热弯通道71进行隔离的隔热罩72；隔热罩72由水平设置的底板721、竖直固定在底板721两侧的侧板722、水平固定在侧板722顶部的盖板723以及进口板724和出口板725组成，底板721、侧板722以及盖板723围设成隔离腔，进口板724和出口板725分别竖直固定在隔离腔的进口端和出口端，热弯通道71布置在隔热罩72的内部，进口板724和出口板725上开设有与热弯通道71适配的通口，使热弯通道71与外部相通。

如图6所示，隔热罩72的侧板722上、靠近其底部的位置处水平间隔设置有多个调整架73，机架1的方管上设置有相同数量的调整架73，隔热罩72架设在架体的上方、两者的调整架73上下一一对应，且上下相对的调整架73通过一梯形丝杠74固定在一起，链条导轨31从隔热罩72和机架1之间的间隙中穿过。

具体为，调整架73上开设有供梯形丝杠74穿过的通孔，于通孔的上下两侧设置有与梯形丝杠74螺纹连接的螺母，螺母夹紧在调整架73上，梯形丝杠74具有自锁性，梯形丝杠74与螺母配合使得隔热罩72稳定的固定在机架1上；而且利用螺纹连接的特性可以调节隔热罩72的整体高度，从而使安装在隔热罩72内的热弯通道71高度可调。

如图6所示，隔热罩72的底板721沿行车轨道12运行方向开设有让位口，底板721开设让位口的端部均向上弯折形成挡边75，挡边75的正上方设置有护边角钢76，挡边75面向让位口的一侧设置有固定板77，固定板77一端与挡边75固接，另一端与护边角钢76固接，从而将护边角钢76与底板721固定连接。

热弯通道71的炉底砖713设置为双数，对称分布在底板721的让位口两侧，并且炉底砖713的下边沿与挡边75相抵接、上边沿与护边角钢76相抵接，挡边75和护边角钢76的设置为炉底砖713提供位置基准，一方面使得炉底砖713铺设的更整齐，另一方面也能够提高炉底砖713的铺设效率。热弯通道71的炉侧砖712和炉顶砖711再以炉底砖713为位置基准进行搭设，炉侧砖712与炉底砖713的外边侧平齐，使得炉底砖713的上表面留有足够的装配面。

热弯通道71的炉砖上布置有炉丝，由炉丝为热弯通道71提供热量，且将热弯通道71按梯度依次分为八个温区。隔热罩72的外部设置有炉丝外接线槽和将炉丝外接线槽隐藏遮盖的线槽盖78，线槽盖78上均匀分布有散热孔，使线槽盖78内部的热量能够散逸到外部环境中，对电气元件形成保护。

物料台车2进入热弯曲区间7后，物料台车2的底盘21滑动支撑在行车轨道12上，支撑杆23穿过让位口，托盘24及待加工件位于热弯通道71内，高度可调的隔热罩72能尽可能的减小热弯通道71的炉底砖713的装配面与物料台车2的托盘24的下表面之间的间隙，以减少热弯通道71内部热量的逸出。

如图5所示，进料壳61的输出端抵接在热弯曲区间7的进口板724上，U型进料区间6的行车通道62与热弯曲区间7的热弯通道71相对应；进料壳61的输出端沿外轮廓设置有连接骨架20，连接骨架20由若干角钢组成，角钢一边与进口板724固接、另一边与进料壳61的外壁固接，固接的方式可采用螺栓连接，进料壳61通过进料区下封板63与连接骨架20配合实现在机架1上的固定。

如图1所示，第一直降温区间8、U型出料区间9以及第二直降温区间10的结构与U型进料区间6的结构基本相同，均包括有壳体，其中第一直降温区间8和第二直降温区间10为矩形壳体，U型出料区间9为弧形壳体。第一直降温区间8、U型出料区间9和第二直降温区间10的壳体的底部均向内部凹陷形成有行车通道62，第一直降温区间8、U型出料区间9和第二直降温区间10的行车通道62相互连通，第一直降温区间8的输入端抵接在热弯曲区间7的出口板725上，第一直降温区间8的行车通道62与热弯曲区间7的热弯通道71连通。

热弯曲区间7、第一直降温区间8、U型出料区间9及第二直降温区间10之间的相接处均沿外轮廓布置有连接骨架20，通过连接骨架20将各区间连接为一体，如此，实现了各区间在机架1上的可拆卸安装，后期可以独立分解保养，方便人们操作。

U型出料区间9的外弧侧固定连接有同形状的出料区下封板91，出料区下封板91支撑固定在下方的保温支撑板11上。U型出料区间9正对第一直降温区间8的位置处水平设置有观察管92，观察管92一端穿入U型出料区间9，与U型出料区间9的行车通道62相通，另一端安装有将观察管92封闭的堵头，堵头上设置有玻璃观察口，使工作人员能够通过观察管92观察到刚热弯成形的产品，并作相应记录，为后续生产加工打好基础。

如图6所示，第二直降温区间10的底部、沿行车轨道12运行方向的两侧对称设置有调节脚101，机架1位于第二直降温区间10下方的部分间隔设置有支撑架13，支撑架13与调节脚101一一对应，使调节脚101能支撑固定在支撑架13上，从而实现第二直降温区间10与机架1的固定连接。

第二直降温区间10的顶部竖直设置有多个风筒102，风筒102沿行车轨道12均匀分布，风筒102的上端与外部连通，下端伸入到第二直降温区间10内与其行车通道62相通，第二直降温区间10利用风筒102加快产品的热量散发；风筒102的上端设置有将其开启或关闭的盖板723。

如图7所示，上下料区间的外侧部分围设有隔离窗30，上下料区间还设置有行程开关40和急停开关50，行程开关40安装在模砖底砖25的两侧，用于限制待加工件的位置，当待加工件摆放出现偏差后会触发行程开关40，以便人们及时发现并修正，保证产品生产质量。

U型进料区间6的入口端和U型出料区间9的出口端均安装有封闭件60，封闭件60包括挡架601和设置在挡架601上的闸板602，挡架601的外形呈U形，开口向下固定在U型进料区间6的入口端或U型出料区间9的出口端上，挡架601面向上下料区间的竖直端面上左右对称设置两个螺杆，闸板602与挡架601的竖直端面相贴合，并在相应位置处竖直开设有长条状的调节孔603，螺杆穿过调节杆后螺纹连接有蝶形螺母，旋紧蝶形螺母将闸板602夹紧固定在挡架601上。

调节孔603的设置实现了闸板602的高度可调，使得进料壳61可根据待加工件的高度实时调节行车通道62入口的高度，从而尽可能避免玻璃热弯炉内外形成空气对流，减少玻璃热弯炉内部的热量散失。

本发明的玻璃热弯炉工作时，开机，运转变频电机，变频电机根据实际需要设定好转速，根据不同规格的待加工件，设定好热弯曲区间7八个温区的具体温度，等待热弯通道71升温，到达温度后，物料台车2按照设定的速度运行，于上下料区间在模砖上放置待加工件（玻璃毛料），物料台车2循环运行，待加工件从U型进料区间6进入热弯曲区间7，在热弯曲区间7受热自然塌陷，物料台车2继续运行，驶出热弯曲区间7，依次进入第一直降温区、U型出料区和第二直降温区，最后再次运行到上下料区间，经过机械手或人工下料，完成热弯工序。

如图3、图6所示，为了减少热弯通道71内部热量的散失，在物料台车2的托盘24下表面竖直固接有两个密封板242，两密封板242沿托盘24长边分布，相应的，在热弯通道71的炉底砖713装配面上竖直向下开设有密封槽714，物料台车2于热弯通道71内运行时，密封板242能够在密封槽714内滑动。如此，增加了托盘24与炉底砖713装配面的配合面积，而且竖直分布的密封板242能对托盘24与炉底砖713之间的间隙进行封堵，以此减少从托盘24与炉底砖713之间间隙散失的热量。

进一步的，在托盘24下表面的宽边上水平固接有挡板243，挡板243的端部超出托盘24，当各物料台车2运行至行车轨道12上、呈直线排列时，前一物料台车2的挡板243伸入到后一物料台车2的托盘24下方，挡板243对相邻两物料台车2之间的间隙进行遮挡，以此减少从相邻物料台车2之间间隙散失的热量，热弯通道71内部减少了热量的散失，使热弯通道71内的温度更加稳定。

本发明中，各区间所用到的板材均选为保温钢板，各区间内的保温材料采用纳米保温等方式进行设计开发，以达到增效、节能、后期维护保养简单的效果。

实施例2：本实施例与实施例1的区别在于，本实施例的玻璃热弯炉设置有提供负压的真空装置70，当待加工件为深曲度产品时，仅靠受热自然塌陷很难达到深曲度要求，此时就需要借助外力（如负压吸附）去辅助自然塌陷，使产品达到技术要求。

真空装置70设置在机架1内，位于热弯曲区间7的行车轨道12的正下方，如图8所示，真空装置70包括固定在机架1底部的直线副轨道701、滑动安装在直线副轨道701上的固定座702、固接在固定座702上输出端竖直向上分布的顶出气缸703、固接在顶出气缸703输出端上的连接座704、安装在连接座704上端的吸盘705以及为吸盘705提供负压的负压源。

具体的，直线副轨道701选用为方管，可通过焊接或螺栓连接等方式进行固定安装；直线副轨道701的上端固接有工字滑轨7011，固定座702的下端设置有相应的滑座7021，滑座7021与工字滑轨7011相适配，两者滑动连接，从而使固定座702能在直线副轨道701上平稳滑动。

顶出气缸703与连接座704之间竖直分布有U形连接架7061、簧杆706和矩形连接架7062，簧杆706的下端穿入矩形连接架7062内，与矩形连接架7062滑动配合，簧杆706穿入矩形连接架7062的端部螺纹连接有螺母，通过螺母卡接在矩形连接架7062内，矩形连接架7062的下端与顶出气缸703活塞杆相固接；同理，簧杆706的上端穿入U形连接架7061，与U形连接架7061滑动配合，簧杆706穿入U形连接架7061的端部也螺纹连接有螺母，通过螺母卡接在U形连接架7061内，U形连接架7061的上端与连接座704相固接，簧杆706上的弹簧压缩在矩形连接架7062和U形连接架7061之间。顶出气缸703的两侧对称设置有两个竖直分布的导向杆7022，连接座704上开设有相应的过孔，两导向杆7022分别穿过连接座704的过孔与连接座704滑动配合，导向杆7022与过孔配合对连接座704起到导向限位的作用，保证连接座704竖直滑动时的稳定性。

吸盘705固定安装在连接座704的上端，且吸附面朝上，吸盘705上开设有与吸附面连通的负压孔7051，负压源通过一耐高温软管与负压孔7051连通。

沿物料台车2运行方向，直线副轨道701的前方设置有回位气缸707，直线副轨道701的后方设置有减震橡胶套708，直线副轨道701的一侧还设置有型材架709，型材架709上安装有开关板7091，开关板7091可在型材架709上滑动调节，开关板7091上安装有终止传感器。

如图9所示，物料台车2上设置有与真空装置70相适配的负压吸附结构，负压吸附结构包括位于底盘21下方的吸盘座80，固定于底盘21上的支撑杆23沿轴线开设有通孔，支撑杆23的下端穿过底盘21与吸盘座80固定连接，模砖底砖25和吸盘座80与支撑杆23相对应的位置处分别开设有让位孔801，使吸盘座80、支撑杆23及模砖底砖25相互连通，形成专用的吸附通道。

本实施例的物流台车上开设两个与吸盘座80相通的吸附通道，物流台车上可放置两个模砖底砖25，两模砖底砖25分别对应一条吸附通道，针对曲度较小，例如R325的小型工件进行负压吸附；当针对大型，曲度R1300以上的，可放置大型模砖，不采用负压吸附，只采用自塌陷。

相应的，物料台车2的底盘21上间隔设置有两个感应点，机架1上设置有与感应点相配合的起始传感器，起始传感器的位置可设置在吸盘705中心点的正上方，调节真空装置70的高度位置，使吸盘705与吸盘座80底面的直线距离等于感应点与吸盘座80的让位孔801的直线距离。当然也可以通过控制物料台车2和真空装置70的运行速度来调控起始传感器和感应点的位置。

真空装置70的起始位置如图8所示，即固定座702与橡胶套708抵触配合。当物料台车2需要真空装置70辅助加工深曲度产品时，保证真空装置70的各元件处于工作状态，真空装置70工作过程如下，物料台车2进入热弯曲区间7，当物料台车2的感应点运动至起始传感器时，起始传感器与感应点感应，发出信号，顶出气缸703在接到起始传感器发出的信号后，顶出动作开启，即顶出气缸703工作，推动与气缸活塞杆连接的零件向上运行，吸盘705在负压源的作用下持续进行负压抽取，调控顶出气缸703活塞杆顶出的速度与物料台车2的运行速度，使吸盘705刚好能够与吸盘座80的让位孔801对应，当吸盘705与吸盘座80相抵触后，在负压吸力的作用下，吸盘705吸附在吸盘座80上，对模砖底砖25上的产品进行辅助弯曲，并带动固定座702沿工字滑轨7011同步运动。

当感应点运行至开关板7091上的终止传感器时，终止传感器产生感应，给顶出气缸703回退信号，顶出气缸703活塞杆回退复位，吸盘705与吸盘座80分离，终止传感器同时给回位气缸707信号，回位气缸707的活塞杆顶出，安装在直线副轨道701上的固定座702在回位气缸707活塞杆的作用下，回退到起始位置；为了防止真空装置70在回到初始位置后与橡胶套708碰撞产生回弹，给回位气缸707活塞杆设置一个回退延时时间，回位气缸707回退延时时间可由PLC程序实现，当回退延时静止后完成一个抽真空工作循环。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种玻璃热弯炉，其特征在于：包括机架(1)、滑动支撑在机架(1)上的物料台车(2)、驱使物料台车(2)移动的驱动装置(3)以及为驱动装置(3)提供动力的动力装置(4)，所述驱动装置(3)包括外形为封闭环形的柔性导轨，所述柔性导轨转动安装在机架(1)上，物料台车(2)与柔性导轨相连接；所述机架(1)沿柔性导轨运转方向设有热弯炉功能区。

2.根据权利要求1所述的玻璃热弯炉，其特征在于：所述柔性导轨为链条导轨(31)，所述驱动装置(3)还包括水平转动安装在机架(1)上的主动齿盘(32)和从动齿盘(33)，所述链条导轨(31)套设在主动齿盘(32)和从动齿盘(33)的外齿面上，与主动齿盘(32)、从动齿盘(33)啮合连接。

3.根据权利要求2所述的玻璃热弯炉，其特征在于：所述动力装置(4)选为变频电机，所述动力装置(4)与主动齿盘(32)传动连接。

4.根据权利要求1所述的玻璃热弯炉，其特征在于：所述物料台车(2)包括底盘(21)、安装在底盘(21)下表面的万向轮(22)、竖直固定在底盘(21)上表面的支撑杆(23)、以及固接在支撑杆(23)上端的托盘(24)，所述托盘(24)上安装有模砖底砖(25)；所述底盘(21)底部竖直固接有连接板(26)，所述连接板(26)的侧壁设置有两连接片(27)和两铰接片(28)，所述连接片(27)水平固定在连接板(26)的侧壁上，且两连接片(27)呈上下间隔分布，两铰接片(28)也呈上下间隔分布，所述铰接片(28)铰接在连接片(27)上；所述连接片(27)和所述铰接片(28)分别铰接在柔性导轨上。

5.根据权利要求4所述的玻璃热弯炉，其特征在于：所述机架(1)上、位于物料台车(2)的下方设置有提供负压的真空装置(70)，所述真空装置(70)包括固定在机架(1)上的直线副轨道(701)、滑动安装在直线副轨道(701)上输出端竖直向上分布的顶出气缸(703)、安装在顶出气缸(703)输出端上的吸盘(705)以及为吸盘(705)提供负压的负压源；

沿物料台车(2)运行方向，直线副轨道(701)的前方设置有回位气缸(707)，直线副轨道(701)的后方设置有减震橡胶套(708)，直线副轨道(701)的一侧还设置有终止传感器；

所述物料台车(2)上设置有负压吸附结构，负压吸附结构包括位于底盘(21)下方的吸盘座(80)，所述物料台车(2)上开设有使吸盘座(80)和模砖底砖(25)相连通的吸附通道；所述物料台车(2)上还设置有感应点，机架(1)上设置有与感应点配合使用的起始传感器。

6.根据权利要求1-5任一项所述的玻璃热弯炉，其特征在于：所述机架(1)上、于柔性导轨转弯处分别固接有保温支撑板(11)，两保温支撑板(11)之间、沿柔性导轨转弯后直行轨迹固设有行车轨道(12)，所述行车轨道(12)与保温支撑板(11)平滑过渡，所述物料台车(2)于保温支撑板(11)和行车轨道(12)上运行。

7.根据权利要求4所述的玻璃热弯炉，其特征在于：所述热弯炉功能区包括U型进料区间(6)、热弯曲区间(7)、第一直降温区间(8)、U型出料区间(9)以及第二直降温区间(10)，所述U型进料区间(6)和U型出料区间(9)位于柔性导轨的转弯处，所述热弯曲区间(7)、第一直降温区间(8)和第二直降温区间(10)沿柔性导轨的直行轨迹分布；

所述U型进料区间(6)、第一直降温区间(8)、U型出料区间(9)以及第二直降温区间(10)均设有行车通道(62)，所述热弯曲区间(7)设有热弯通道(71)，所述行车通道(62)与热弯通道(71)相连通，所述物料台车(2)穿设在行车通道(62)或热弯通道(71)内。

8.根据权利要求7所述的玻璃热弯炉，其特征在于：所述热弯曲区间(7)包括隔热罩(72)，所述隔热罩(72)包括水平设置的底板(721)、竖直固定在底板(721)两侧的侧板(722)、水平固定在侧板(722)顶部的盖板(723)以及进口板(724)和出口板(725)，所述底板(721)、侧板(722)以及盖板(723)围设成隔离腔，所述进口板(724)和出口板(725)分别竖直固定在隔离腔的进口端和出口端，所述热弯通道(71)布置在隔热罩(72)的内部，进口板(724)和出口板(725)上开设有与热弯通道(71)适配的通口；

所述隔热罩(72)的底板(721)开设有让位口，所述底板(721)开设让位口的端部均向上弯折形成挡边(75)，挡边(75)的正上方设置有护边角钢(76)，挡边(75)面向让位口的一侧设置有固定板(77)，所述固定板(77)一端与挡板(243)固接，另一端与护边角钢(76)固接；

所述热弯通道(71)由炉顶砖(711)、炉侧砖(712)、炉底砖(713)组成，所述炉底砖(713)设置为双数，对称分布在底板(721)的让位口两侧，所述炉底砖(713)的下边沿与挡边(75)相抵接、上边沿与护边角钢(76)相抵接，所述炉侧砖(712)搭设在炉底砖(713)上，所述炉顶砖(711)盖设在炉侧转上，所述炉底砖(713)的上表面为装配面；

所述热弯通道(71)内布置有炉丝。

9.根据权利要求8所述的玻璃热弯炉，其特征在于：所述物料台车(2)的托盘(24)设为矩形，于托盘(24)下表面的长边分别竖直固接有两个密封板(242)，所述热弯通道(71)的炉底砖(713)装配面上竖直向下开设有密封槽(714)，所述物料台车(2)于热弯通道(71)内运行时，所述密封板(242)与密封槽(714)滑动配合；所述托盘(24)下表面的宽边水平固接有挡板(243)，所述挡板(243)超出托盘(24)，且能伸入到相邻物料台车(2)的托盘(24)下方。

10.根据权利要求7所述的玻璃热弯炉，其特征在于：所述U型进料区间(6)的入口端和U型出料区间(9)的出口端均安装有封闭件(60)，所述封闭件(60)包括挡架(601)和设置在挡架(601)上的闸板(602)，所述挡架(601)呈U形，开口向下固定在U型进料区间(6)的入口端或U型出料区间(9)的出口端上，所述挡架(601)的外侧面上水平对称设置两个螺杆，所述闸板(602)上竖直开设有相应的调节孔(603)，所述调节孔(603)为长条状，所述螺杆上螺纹连接有螺母。

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