CN110640403B - 铜包铝线包覆阶段加工工艺以及专用于该工艺的切削设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铜包铝线加工工艺以及专用于该加工工艺的切削设备，其涉及铜包铝线加工领域，旨在研发一种可以生产铜包铝线的生产工艺的技术问题，其技术方案要点包括（1）分别将铝芯和铜带同时进行放料输出；（2）将铝芯牵引拉伸，再对铝芯进行清洗，使用刀具在铝芯的侧壁上切割长槽，通过切削装置转动对铝芯的表面进行切割；同时对铜带进行抛光再对铜带的表面进行磨削；（3）将磨削完铜带对铝芯进行包覆；（4）对铜带的对接边进行焊接形成铜包铝线；（5）对铜包铝线进行拉伸；（6）将铜包铝线收卷；以此可以实现生产铜包铝线，减少对铜材的使用，降低生产成本。

Description

铜包铝线包覆阶段加工工艺以及专用于该工艺的切削设备

技术领域

本发明涉及铜包铝线加工领域，更具体地说，它涉及一种铜包铝线包覆阶段加工工艺以及专用于该工艺的切削设备。

背景技术

铜包铝线采用先进的包覆焊接制造技术，将高品质铜带同心地包覆在铝杆或钢丝等芯线的外表面，并使铜层和芯线之间形成牢固的原子间的冶金结合。由于高频信号具有“趋肤效应”的特点，因此铜包铝线和铜包钢线在传输高频信号（大于5MHz）时，具有与纯铜线相同的导电性能。

授权公告号为CN101211682A的中国专利公开了一种铜包铝芯材料生产工艺，是将铜板分切成盘的铜带，铝杆拉伸成成盘的铝丝，对铜带、铝丝表面分别进行刷磨，将表面氧化皮去掉，再用包覆焊机将铜带同芯连续卷成圆形并将铝丝连续包入其中，同时将成圆形铜带对接边进行连续焊接，紧接着对焊接后的包覆的铜包铝丝进行连续拉拔至所需直径。一盘盘的铜带和铝丝形成连续的连接，实现了完全的连续生产。同时可以不用计算和考虑每盘原料的精确长度，不会出现每盘原料多余部分的浪费。

在使用现有技术中的生产工艺时，在对铝丝进行包覆时，对铝丝的表面机箱内刷磨，将氧化皮去除，由于对铝丝进行磨刷时，容易产生大量的粉尘，工人容易吸附到粉尘，对工人健康产生危害，有待改进。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的一在于提供可以一种可以在去除铝线氧化皮时，减少粉尘产生的铜包铝线加工工艺。

本发明的上述目的一是通过以下技术方案得以实现的：

一种铜包铝线加工工艺，包括以下步骤：

（1）分别将铝芯和铜带同时进行放料输出；（2）将铝芯牵引拉伸，再对铝芯进行清洗，使用刀具在铝芯的侧壁上切割长槽，通过切削装置转动对铝芯的表面进行切割；同时对铜带进行抛光再对铜带的表面进行磨削；（3）将磨削完铜带对铝芯进行包覆；（4）对铜带的对接边进行焊接形成铜包铝线；（5）对铜包铝线进行拉伸；（6）将铜包铝线收卷。

通过采用上述技术方案，在生产铜包铝线时，首先将铝芯和铜带进行放料输出，将铝芯向前牵引，铝芯穿入水槽中清洗后，再穿出水槽，将铝芯外侧壁上的油进行清洗，用刀具对铝芯的外侧壁进行切槽，切削装置再对铝芯的外侧壁上进行切削，切除铝芯外侧壁上的表层，减少铝芯侧壁上残留的油、杂质以及氧化层，以此代替对铝芯磨刷的方式，从而可以减少在去除铝芯表层氧化层时产生粉尘的可能性，以此可以减少工人吸附粉尘的可能性，有利于减少对工人健康产生损坏；

将铜带先进行磨削抛光再进行磨削去除氧化皮，再将铜带对铝芯进行包覆，对铜带的两侧边进行焊接，再进行拉伸形成所需直径，最后将铜包铝线进行收卷，以此可以实现生产铜包铝线，减少对铜材的使用，降低生产成本。

进一步地，所述的第（2）步骤，长槽沿铝芯的轴向进行切割，切削装置切割的深度等于长槽的深度。

通过采用上述技术方案，在切削时，由于刀具先对铝芯进行切割长槽，切削设备再对铝芯进行切割，碎屑在长槽处断裂，从而可以减少铝芯在切割时产生碎屑缠绕在切削设备上的可能性。

本发明的目的二在于提供一种专用于该加工工艺的切削设备，其具有减少切削铝芯时，产生粉尘的优势。

本发明的上述目的二是通过以下技术方案得以实现的：

一种专用于铜包铝线包覆阶段加工工艺的切削设备，包括机架以及分别设置在所述机架上的若干个输送辊，所述机架上且位于铝芯输出所述输送辊一侧设有切割刀，所述机架上设有转动盘以及驱动转动盘转动的动力组件，所述转动盘的侧壁上设有供铝芯穿过的通孔；

所述转动盘远离所述输送辊的一侧设有用于切削铝芯的切割组件，所述机架上设有用于定位铝芯的限位组件，所述限位组件设置在切割组件远离所述输送辊的一侧设置。

通过采用上述技术方案，在切削铝芯时，输送辊将铝芯进行输送，切割刀对铝芯的侧壁进行切割形成长槽，铝芯通过通孔进行转动盘中，利用动力组件驱动转动盘转动，切割组件对铝芯的外侧壁进行切割，在切割时，利用限位组件对铝芯进行定位，切割组件从而可以稳定的对铝芯的进行切割，碎屑在长槽处断裂，从而可以减少碎屑缠绕在切割组件上的可能性，利用切割的方式代替磨刷的方式去除铝芯表层的氧化皮，减少磨刷产生的粉尘，减少工人吸附粉尘的可能性，有利于减少对工人健康的损坏。

进一步地，所述动力组件包括设置在所述机架上的电机，所述电机的电机轴上设有驱动轴，所述驱动轴的端壁上设有主动轮，所述转动盘靠近所述输送辊的一侧设有从动轮，所述主动轮和从动轮通过皮带连接，所述转动盘靠近所述输送辊的一侧设有供铝芯穿过的输送管，所述输送管远离所述转动盘的一端穿过所述从动轮并与所述从动轮连接。

通过采用上述技术方案，利用电机带动驱动轴、主动轮、皮带以及从动轮转动，顺利驱动转动盘转动，以此可以对铝芯进行切割。

进一步地，所述转动盘内设有空腔；所述切割组件包括转动设置在所述转动盘上的若干个支撑柱，若干个所述支撑柱沿所述通孔的周向均布，所述支撑柱的侧壁上设有连接杆，所述连接杆的侧壁上设有滚轮和切削刀，所述滚轮位于切削刀和转动盘之间，所述滚轮的圆周壁与铝芯的侧壁抵触,所述切削刀的刀刃朝向铝芯；

所述支撑柱远离所述连接杆的一端伸入空腔内，所述支撑柱伸入所述空腔的一端设有连动杆，所述连动杆远离所述通孔的一侧设有配重块，所述连动杆和配重块的重量总和大于所述连接杆、滚轮以及切削刀的重量总和，所述连动杆远离所述支撑柱的一端向所述转动盘的内侧壁一侧延伸，所述连动杆的侧壁上设有弹簧，所述弹簧远离所述连动杆的一端与所述转动盘的内侧壁连接。

通过采用上述技术方案，在切割铝芯时，电机驱动转动盘转动，带动连动杆、连接杆以及支撑柱转动，由于连动杆和配重块的重量和大于连接杆、滚轮以及切削刀的重量和，所以当转动盘带动连动杆转动时，连动杆和配重块会产生离心运动，配重块向转动盘内侧壁的一侧移动，挤压弹簧，从而带动支撑柱发生转动，从而驱动连接杆转动，滚轮从而抵紧在铝芯的外侧壁上，切削刀对铝芯的外侧壁进行切削；当切割完毕后，转动盘停止转动，弹簧将连动杆进行复位，滚轮和切割刀复位，以此可以将铝芯的外层切除，减少铝芯外侧壁上残留的油，杂质以及氧化层，减少将油，杂质以及氧化层包裹在铜带内，减少影响铜包铝线的导电性能。

进一步地，所述限位组件包括设置在转动盘远离从动轮一侧的支撑板，所述支撑板靠近所述转动盘的一侧设有支撑座，所述支撑板的侧壁上设有定位孔，所述支撑座的侧壁上设有滑移孔，所述定位孔的轴线、滑移孔的轴线以及所述通孔的轴线均共线，所述支撑座远离所述支撑板的一侧设有若干个与所述滑移孔连通的滑槽；

所述支撑座靠近所述支撑板的一侧设有环槽，所述环槽内转动设有大伞齿轮，所述环槽的相对两侧壁上转动设有若干个转动杆，所述转动杆的周壁上设有与所述大伞齿轮啮合的小伞齿轮，所述小伞齿轮靠近所述支撑板的一侧设置，所述转动杆远离所述滑移孔的一端设有转动孔；

所述大伞齿轮远离所述支撑板的一侧设有平面螺纹，所述支撑座内设有在所述滑槽内滑移的卡爪，所述卡爪靠近所述大伞齿轮的一侧设有与平面螺母啮合的轮齿，所述卡爪远离所述大伞齿轮的一侧设有延伸块，所述延伸块靠近所述滑移孔轴线的一侧设有滚动轮，所述滚动轮的轴线与所述铝芯的移动轨迹垂直，所述滚动轮与所述铝芯的侧壁抵触。

通过采用上述技术方案，利用转动孔，驱动转动杆转动，将小伞齿轮转动，带动大伞齿轮转动，从而驱动平面螺纹转动，进而带动卡爪相对或者相背离运动，滚轮从而可以抵紧在铝芯的外侧壁上，将铝芯进行定位，以此可以增加铝芯切削的稳定性。

进一步地，所述定位孔的孔壁上转动设有若干个滑移轮，若干个所述滑移轮沿所述定位孔的周向设置，所述滑移轮的侧壁与所述铝芯的侧壁接触，所述定位孔的孔壁上且沿所述支撑板的高度方向设有两连接绳，所述连接绳与所述铝芯的侧壁留有空隙，所述连接绳的两端均与所述定位孔孔壁连接，两所述连接绳分别位于所述铝芯的两侧；

所述定位孔孔壁上设有温度传感器，所述温度传感器的测量头与所述连接绳的侧壁接触，所述支撑板的侧壁上分别设有控制器和报警器，所述报警器和温度传感器均与控制器连接。

通过采用上述技术方案，利用滑移轮对铝芯外侧壁进行抵触，将铝芯进行定位，减少铝芯移动时产生滑动的可能性，再利用连接绳固定在铝芯的两侧，当切削刀变钝后，对铝芯的切削力下降，切削后铝芯的直径增加，铝芯与连接绳接触，铝芯与连接绳之间产生摩擦，连接绳产生热量，当连接绳的热量向温度传感器一侧传递，当温度传感器感应到温度后，温度传感器将温度信号传递给控制器，控制器将信号传递给报警器，报警器报警，提醒工作人员对切削刀进行更换，以此可以减少铝芯侧壁上残留油、杂质以及氧化层。

进一步地，所述机架上设有罩于转动盘外侧的切屑箱，所述切屑箱的顶壁上设有风管，所述风管远离所述切屑箱的一端设有鼓风机，所述切屑箱的底壁上设有个供切屑掉落的通槽。

通过采用上述技术方案，当切削刀将铝芯外侧壁上的物料切削后，从通槽中落下，利用鼓风机将风鼓入切屑箱中，及时将切削刀上残余的碎屑吹去，以此可以进一步减少碎屑缠刀的可能性。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、将铝芯和铜带放料输出，刀具对铝芯的外侧壁进行切槽，切削装置再对铝芯的外侧壁上进行切削，将铝芯外侧壁上的表层进行切除，利用切削的方式代替磨刷的方式，减少磨刷产生的粉尘，进而工人吸附粉尘的可能性，从而可以减少损坏工人健康的可能性；

2、切割刀对铝芯的侧壁进行切割形成长槽，切割组件从而可以对铝芯的外侧壁进行切割，碎屑在长槽处断裂，从而可以减少碎屑缠绕在切割组件上的可能性；

3、利用连接绳对铝芯直径的监控，连接绳将温度传给温度传感器，温度传感器将信号传递给控制器，控制器将信号传递给报警器，报警器报警，提醒工作人员切削刀磨损。

附图说明

图1为体现实施例2的结构示意图。

图2为体现实施例2中输送辊的结构示意图。

图3为体现实施例2中动力组件的结构示意图。

图4为体现实施例2中切割组件的结构示意图。

图5为体现图4中A-A向剖视的局部结构示意图。

图6为体现图5中A部放大图。

图7为体现实施例2中转动盘的内部结构示意图。

图8为体现实施例2中鼓风机与切屑箱连接结构示意图。

图9为体现实施例2中限位组件的爆炸结构示意图。

图10为体现实施例2中连接绳、滚轮、控制器以及报警器与支撑板连接结构示意图。

图中：1、机架；10、切屑箱；11、风管；12、鼓风机；13、通槽；2、输送辊；20、水平辊；21、竖直辊；22、间隙；23、输送箱；3、切割刀；4、转动盘；40、通孔；41、空腔；42、输送管；5、动力组件；50、电机；51、驱动轴；52、主动轮；54、从动轮；55、皮带；6、切割组件；60、支撑柱；61、连接杆；62、滚轮；63、切削刀；64、连动杆；65、配重块；66、弹簧；67、支杆；68、缺口；69、安装槽；600、螺栓；601、螺母；602、连接轴；603、插孔；604、容纳槽；605、抵紧块；606、丝杆；607、弧形面；608、螺纹；609、伸入孔；610、旋转孔；611、转动块；612、延伸孔；7、限位组件；70、支撑板；71、支撑座；72、定位孔；73、滑移孔；74、滑槽；75、环槽；76、大伞齿轮；77、转动杆；78、小伞齿轮；79、转动孔；700、平面螺纹；701、卡爪；702、轮齿；703、延伸块；704、滚动轮；705、滑移轮；706、连接绳；707、空隙；708、温度传感器；709、控制器；710、报警器；711、保护壳；712、滑行孔。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例1：

一种铜包铝线包覆阶段加工工艺，包括以下步骤：（1）分别将铝芯和铜带从料盘上同时放料输出；（2）将铝芯牵引拉伸，对铝芯进行清洗，使用刀具在铝芯的侧壁上切割长槽，通过切削装置转动对铝芯的表面进行切割，切削装置对铝芯进行切割产生切屑，当旋转的切割装置在切割到长槽处，切屑断裂，减少碎屑过长，导致碎屑缠绕在切削装置上影响切削装置进行切削，利用切削的方式代替磨刷的方式，有利于减少去除氧化层产生的粉尘，减少工人吸附粉尘的可能性，从而可以保护工人健康；长槽沿铝芯的轴向进行切割，切削装置切割的深度等于长槽的深度；利用切削装置将铝芯进行切削后，可以减少铝芯外侧壁上残留的油、杂质以及氧化层，进而减少油、杂质以及氧化层对铜包铝线的导电性能的影响；在铝芯加工的同时对铜带进行加工，具体为利用钢丝磨轮对铜带的表面进行磨削，减少铜带侧壁上残留的氧化层，进而减少氧化层对铜包铝线导线性能的影响；（3）利用铜铝包覆机将磨削完的铜带对铝芯进行包覆；（4）对铜带的对接边进行焊接形成铜包铝线；（5）对铜包铝线进行拉伸；（6）将铜包铝线收卷，以此可以实现生产铜包铝线。

实施例2：

参照图1，一种专用于铜包铝线包覆阶段加工工艺的切削设备，包括机架1以及设置在机架1上的输送箱23，机架1上且位于铝芯输出输送箱23的一侧设有切屑箱10。

参照图2，输送箱23内设有若干个输送辊2，输送辊2包括若干个水平辊20和若干个竖直辊21，水平辊20的轴线与竖直辊21的轴线相互垂直，优选五个水平辊20和五个竖直辊21，五个水平辊20和五个竖直辊21均呈两排排列，两排水平辊20相互交错，两排竖直辊21相互交错，两排水平辊20和两排竖直辊21之间留有供铜包铝线移动的间隙22，以此可以对铝芯的输送进行限位，减少铝芯移动产生的晃动；输送箱23内且位于铝芯输出输送辊2一侧设有切割刀3，切割刀3沿铝芯的径向设置，切割刀3朝向铝芯，机架1上且位于切屑箱10内设有转动盘4，转动盘4位于铝芯输出若干个输送辊2的一侧。

参照图3，转动盘4内设有空腔41，转动盘4的侧壁上设有供铝芯穿入的通孔40，机架1上设有用于驱动转动盘4转动的动力组件5。转动盘4远离输送辊2的一侧设有用于切削铝芯的切割组件6，机架1上设有用于定位铝芯的限位组件7，限位组件7设置在切割组件6远离输送辊2的一侧设置。

参照图3，动力组件5包括设置在机架1上的电机50、设置在电机50的电机轴侧壁上的驱动轴51以及设置在驱动轴51端壁上的主动轮52。转动盘4远离输送辊2的一侧设有从动轮54，从动轮54的轴线与转动盘4的轴线共线，主动轮52和从动轮54通过皮带55连接。转动盘4靠近输送辊2的一侧设有供铝芯穿过的输送管42（参考图2），输送管42远离转动盘4的一端穿过从动轮54并与从动轮54固定连接。

参照图4，切割组件6包括转动设置在转动盘4上的若干个支撑柱60，优选三个支撑柱60，若干个支撑柱60沿通孔40的周向均布，支撑柱60的侧壁上设有连接杆61，连接杆61的侧壁上设有滚轮62和切削刀63，连接杆61远离支撑柱60的一侧设有支杆67，支杆67位于连接杆61和转动盘4之间，支杆67与连接杆61垂直，滚轮62转动设置在支杆67的侧壁上，滚轮62的圆周壁与铝芯的侧壁抵触。

参照图4，连接杆61的侧壁上且沿其宽度方向设有供切削刀63插入的安装槽69，安装槽69为矩形槽，切削刀63的刀刃朝向铝芯,连接杆61靠近滚轮62的一侧设有缺口68，缺口68与安装槽69连通且沿连接杆61的长度方向设置，连接杆61的侧壁上设有穿过缺口68的螺栓600，螺栓600穿出连接杆61的一端螺纹608连接有螺母601（参考图5），螺栓600靠近切削刀63的一侧设置；将切削刀63插入安装槽69中，再将螺栓600穿过连接杆61并与螺母601连接，在拧紧螺母601时，将缺口68的两侧壁相互挤压，从而可以将切削刀63挤紧在安装槽69内，增加切削刀63的安装稳定性，进而增加切削的稳定性。

参照图5和图6，连接杆61远离切削刀63的一端设有连接轴602。支撑柱60伸出转动盘4一端的侧壁上设有供连接轴602伸入的插孔603，支撑柱60的侧壁内设有与插孔603连通的容纳槽604，容纳槽604内设有两抵紧块605和连接两抵紧块605的丝杆606。丝杆606的轴线与插孔603的轴线相互垂直，丝杆606的两端分别与容纳槽604的两槽壁转动连接，抵紧块605与容纳槽604的槽壁抵触，两抵紧块605相对的两侧壁上均设有弧形面607，弧形面607与连接轴602的侧壁抵触，丝杆606的侧壁上设有两旋向相反的螺纹608，两螺纹608分别与两抵紧块605螺纹连接。支撑柱60的侧壁上设有伸入孔609，伸入孔609的孔底壁上设有与容纳槽604连通的延伸孔612，延伸孔612孔径小于伸入孔609的孔径，丝杆606靠近伸入孔609的一端设有转动块611，转动块611伸出延伸孔612并位于伸入孔609，转动块611远离丝杆606的一侧设有供内六角扳手伸入的旋转孔610。在安装连接杆61时，将连接轴602插入插孔603内，将内六角扳手插入伸入孔609，转动丝杆606，驱动两抵紧块605相对或者相反运动，从而将连接轴602抵紧在弧形面607和插孔603的侧壁上，以此可以方便快捷的将连接杆61安装在支撑柱60上。

参照图7，支撑柱60远离连接杆61的一端伸入空腔41内，支撑柱60伸入空腔41的一端设有连动杆64，连动杆64远离通孔40的一侧设有配重块65，连动杆64和配重块65的重量总和大于连接杆61、滚轮62以及切削刀63的重量总和，连动杆64远离支撑柱60的一端向转动盘4的内侧壁一侧延伸，连动杆64的侧壁上设有弹簧66，弹簧66远离连动杆64的一端与转动盘4的内侧壁连接。

参照图8，切屑箱10的顶壁上设有风管11，风管11远离切屑箱10的一端设有鼓风机12，切屑箱10的底壁上设有个供切屑掉落的通槽13。

参照图9，限位组件7包括设置在转动盘4远离从动轮54一侧的支撑板70，支撑板70呈L型，支撑板70的侧壁上设有定位孔72，支撑板70靠近转动盘4的一侧设有支撑座71，支撑座71的侧壁上设有滑移孔73，定位孔72的轴线、滑移孔73的轴线以及输送管42的轴线均共线，支撑座71远离支撑板70的一侧设有若干个滑槽74，优选三个，滑槽74沿滑移孔73的径向设置且与滑移孔73连通设置。

参照图9，支撑座71靠近支撑板70的一侧设有环槽75（参考图10），环槽75内转动设有大伞齿轮76，环槽75的相对两侧壁上转动设有若干个转动杆77，转动杆77靠近支撑板70的一侧设置，优选三个转动杆77，转动杆77的周壁上设有与大伞齿轮76啮合的小伞齿轮78，小伞齿轮78靠近支撑板70的一侧设置，转动杆77远离滑移孔73的一端设有供内六角扳手伸入的转动孔79。

参照图9，大伞齿轮76远离支撑板70的一侧设有平面螺纹700，支撑座71内设有在滑槽74内滑移的卡爪701，卡爪701靠近大伞齿轮76的一侧设有与平面螺纹700啮合的轮齿702，卡爪701远离大伞齿轮76的一侧设有延伸块703，延伸块703靠近滑移孔73轴线的一侧设有滚动轮704，滚动轮704的轴线与铝芯的移动轨迹垂直，滚动轮704与铝芯的侧壁抵触，支撑座71远离支撑板70的一侧设有保护壳711，延伸块703远离卡爪701的一端伸入保护壳711内，保护壳711的侧壁上设有供铝芯穿过的滑行孔712，滑行孔712的与输送管42的轴线共线。

参照图10，定位孔72的孔壁上转动设有若干个滑移轮705，优选三个滑移轮705，滑移轮705的轴线与铝芯的轴线相互垂直，三个滑移轮705沿定位孔72的周向设置，滑移轮705的侧壁与铝芯的侧壁接触，定位孔72的孔壁上且沿支撑板70的高度方向设有两连接绳706，连接绳706沿支撑板70的高度方向设置，连接绳706的两端均与定位孔72孔壁连接，两连接绳706分别位于铝芯的两侧，连接绳706与铝芯的侧壁留有空隙707，空隙707的长度小于等于铝芯的误差半径；定位孔72孔壁上设有温度传感器708，优选四个，分别位于连接绳706的两端，温度传感器708的测量头与连接绳706的侧壁接触，支撑板70的侧壁上分别设有控制器709和报警器710，控制器709为PLC控制器，报警器710和温度传感器708均与控制器709连接。

上述实施例的实施原理为：当铝芯穿过两排水平辊20和两排竖直辊21后，切割刀3对铝芯的侧壁进行切槽，铝芯插入通孔40进入转动盘4内，电机50带动转动盘4转动，转动盘4带动支撑柱60、连接杆61以及连动杆64转动，由于连动杆64侧壁上配重块65远离通孔40一侧设置，且连动杆64和配重块65的重量总和大于连接杆61、滚轮62以及切削刀63的重量总和，所以当连动杆64发生转动时，连动杆64朝向远离通孔40一侧转动，从而带动连接杆61朝向通孔40一侧转动，滚轮62从而抵紧在铝芯的外侧壁上，切削刀63再对铝芯的侧壁进行切削，以此可以减少油、杂质以及氧化层与铜包铝线的影响。

利用内六角扳手伸入转动孔79内，转动小伞齿轮78，从而驱动大伞齿轮76转动，进而带动卡爪701向滑移孔73的一侧同向或者反向移动，滚动轮704从而抵触在铝芯侧壁上将铝芯定位，通过滚轮62和滚动轮704将铝芯同时定位，切削刀63从而可以稳定的将铝芯切削，也可以适应不同铝芯的直径。

切削产生的碎屑从通槽13中掉落，再利用鼓风机12将风从风管11中送入切屑箱10中，以此可以减少切削刀63上残留的碎屑，减少碎屑对切削刀63切削产生的影响，也可以减少人工对切屑箱10内的碎屑清理的工作负担。

当铝芯从滑移孔73中穿过后进入定位孔72中，利用滑移轮705再抵紧在铝芯的外侧壁上，此时利用连接绳706对铝芯的直径进行监控，当铝芯的直径超过最大误差值时，与连接绳706产生摩擦，此时表明切削刀63的刃口变钝，连接绳706摩擦产生热，热量向连接绳706的两端延伸，温度传感器708将热量信息向控制器709传递，控制器709将信息传递给报警器710，报警器710报警，通知工作人员及时更换切削刀63，减少了铝芯侧壁上残留油、杂质以及氧化层，有利于减少油、杂质以及氧化层对铜包铝线导电性能的影响。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (6)

1.一种铜包铝线包覆阶段加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：

（1）分别将铝芯和铜带同时进行放料输出；

（2）先将铝芯牵引拉伸，再对铝芯进行清洗，使用刀具在铝芯的侧壁上切割长槽，通过切削装置转动对铝芯的表面进行切割；同时对铜带进行抛光再对铜带的表面进行磨削；

包括机架（1）以及分别设置在所述机架（1）上的若干个输送辊（2），所述机架（1）上且位于铝芯输出所述输送辊（2）一侧设有切割刀（3），所述机架（1）上设有转动盘（4）以及驱动转动盘（4）转动的动力组件（5），所述转动盘（4）的侧壁上设有供铝芯穿过的通孔（40）；

所述转动盘（4）远离所述输送辊（2）的一侧设有用于切削铝芯的切割组件（6），所述机架（1）上设有用于定位铝芯的限位组件（7），所述限位组件（7）设置在切割组件（6）远离所述输送辊（2）的一侧设置；

所述转动盘（4）内设有空腔（41）；所述切割组件（6）包括转动设置在所述转动盘（4）上的若干个支撑柱（60），若干个所述支撑柱（60）沿所述通孔（40）的周向均布，所述支撑柱（60）的侧壁上设有连接杆（61），所述连接杆（61）的侧壁上设有滚轮（62）和切削刀（63），所述滚轮（62）位于切削刀（63）和转动盘（4）之间，所述滚轮（62）的圆周壁与铝芯的侧壁抵触,所述切削刀（63）的刀刃朝向铝芯；

所述支撑柱（60）远离所述连接杆（61）的一端伸入空腔（41）内，所述支撑柱（60）伸入所述空腔（41）的一端设有连动杆（64），所述连动杆（64）远离所述通孔（40）的一侧设有配重块（65），所述连动杆（64）和配重块（65）的重量总和大于所述连接杆（61）、滚轮（62）以及切削刀（63）的重量总和，所述连动杆（64）远离所述支撑柱（60）的一端向所述转动盘（4）的内侧壁一侧延伸，所述连动杆（64）的侧壁上设有弹簧（66），所述弹簧（66）远离所述连动杆（64）的一端与所述转动盘（4）的内侧壁连接；

所述连接杆（61）远离切削刀（63）的一端设有连接轴（602），所述支撑柱（60）伸出转动盘（4）一端的侧壁上设有供连接轴（602）伸入的插孔（603），所述支撑柱（60）的侧壁内设有与插孔（603）连通的容纳槽（604），所述容纳槽（604）内设有两抵紧块（605）和连接两抵紧块（605）的丝杆（606），两所述抵紧块（605）相对的两侧壁上均设有弧形面（607），所述弧形面（607）与连接轴（602）的侧壁抵触，所述丝杆（606）的侧壁上设有两旋向相反的螺纹（608），两所述螺纹（608）分别与两抵紧块（605）螺纹连接；

（3）采用磨削完的铜带对铝芯进行包覆；

（4）对铜带的对接边进行焊接形成铜包铝线；

（5）对铜包铝线进行拉伸；

（6）将铜包铝线收卷。

2.根据权利要求1所述的铜包铝线包覆阶段加工工艺，其特征在于：所述第（2）步骤中，切割长槽具体为：长槽为沿铝芯的轴向进行切割而得，切削装置切割的深度等于长槽的深度。

3.根据权利要求1所述的铜包铝线包覆阶段加工工艺，其特征在于：所述动力组件（5）包括设置在所述机架（1）上的电机（50），所述电机（50）的电机轴上设有驱动轴（51），所述驱动轴（51）的端壁上设有主动轮（52），所述转动盘（4）靠近所述输送辊（2）的一侧设有从动轮（54），所述主动轮（52）和从动轮（54）通过皮带（55）连接，所述转动盘（4）靠近所述输送辊（2）的一侧设有供铝芯穿过的输送管（42），所述输送管（42）远离所述转动盘（4）的一端穿过所述从动轮（54）并与所述从动轮（54）连接。

4.根据权利要求1所述的铜包铝线包覆阶段加工工艺，其特征在于：所述限位组件（7）包括设置在转动盘（4）远离从动轮（54）一侧的支撑板（70），所述支撑板（70）靠近所述转动盘（4）的一侧设有支撑座（71），所述支撑板（70）的侧壁上设有定位孔（72），所述支撑座（71）的侧壁上设有滑移孔（73），所述定位孔（72）的轴线、滑移孔（73）的轴线以及所述通孔（40）的轴线均共线，所述支撑座（71）远离所述支撑板（70）的一侧设有若干个与所述滑移孔（73）连通的滑槽（74）；

所述支撑座（71）靠近所述支撑板（70）的一侧设有环槽（75），所述环槽（75）内转动设有大伞齿轮（76），所述环槽（75）的相对两侧壁上转动设有若干个转动杆（77），所述转动杆（77）的周壁上设有与所述大伞齿轮（76）啮合的小伞齿轮（78），所述小伞齿轮（78）靠近所述支撑板（70）的一侧设置，所述转动杆（77）远离所述滑移孔（73）的一端设有转动孔（79）；

所述大伞齿轮（76）远离所述支撑板（70）的一侧设有平面螺纹（700），所述支撑座（71）内设有在所述滑槽（74）内滑移的卡爪（701），所述卡爪（701）靠近所述大伞齿轮（76）的一侧设有与平面螺纹（700）啮合的轮齿（702），所述卡爪（701）远离所述大伞齿轮（76）的一侧设有延伸块（703），所述延伸块（703）靠近所述滑移孔（73）轴线的一侧设有滚动轮（704），所述滚动轮（704）的轴线与所述铝芯的移动轨迹垂直，所述滚动轮（704）与所述铝芯的侧壁抵触。

5.根据权利要求4所述的铜包铝线包覆阶段加工工艺，其特征在于：所述定位孔（72）的孔壁上转动设有若干个滑移轮（705），若干个所述滑移轮（705）沿所述定位孔（72）的周向设置，所述滑移轮（705）的侧壁与所述铝芯的侧壁接触，所述定位孔（72）的孔壁上且沿所述支撑板（70）的高度方向设有两连接绳（706），所述连接绳（706）与所述铝芯的侧壁留有空隙（707），所述连接绳（706）的两端均与所述定位孔（72）孔壁连接，两所述连接绳（706）分别位于所述铝芯的两侧；

所述定位孔（72）孔壁上设有温度传感器（708），所述温度传感器（708）的测量头与所述连接绳（706）的侧壁接触，所述支撑板（70）的侧壁上分别设有控制器（709）和报警器（710），所述报警器（710）和温度传感器（708）均与控制器（709）连接。

6.根据权利要求1所述的铜包铝线包覆阶段加工工艺，其特征在于：所述机架（1）上设有罩于转动盘（4）外侧的切屑箱（10），所述切屑箱（10）的顶壁上设有风管（11），所述风管（11）远离所述切屑箱（10）的一端设有鼓风机（12），所述切屑箱（10）的底壁上设有个供切屑掉落的通槽（13）。

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