CN110630589A - 一种液压单向阀自动测试系统及方法 - Google Patents

Abstract

一种液压单向阀自动测试系统，包括工厂检测端、客户检测端和处理后台；其中，工厂检测端包括液油注入装置，液油注入装置连接有第一油管的一端，第一油管的另一端连接有单向阀检测区，单向阀检测区连接有第二油管的一端，第二油管另一端上还设置有第一阀门，单向阀检测区与第一阀门之间的第二油管部分上设置有第一压力传感器。本发明的有益效果是：通过工厂检测端的检测后，对每个合格的单向阀进行标号，并将单向阀与标号一一对应，防止客户因单向阀异常而造成损失，改变了传统方法中溢漏了才意识到单向阀损坏的问题；同时通过记录安装时的时间点和异常时的时间点可以分析得到单向阀的不同液压环境下的不同寿命长短，方便客户根据实际需求选择。

Description

一种液压单向阀自动测试系统及方法

技术领域

本发明涉及液压配件检测领域，尤其涉及一种液压单向阀自动测试系统。

背景技术

液压阀是液压系统中必不可少的一类液压元件，其种类繁多。其中单向阀是使用较广泛的一种阀。单向阀顾名思义就是保证液压油往一个方向流动，反向截止，无泄漏。这就使得液压阀生产企业必须对出厂的单向阀进行逐个测试，确保能达到上述要求。

传统的单向阀出厂后检测合格，往往在使用过程中由于各种原因导致单向阀使用异常；在实际情况中，单向阀的使用情况很少检测，检测起来也十分繁琐且不准确，客户在使用中往往不能在第一时间发现单向阀异常，需要看到明显的溢漏才会发觉，而造成损失。

发明内容

本发明所解决的问题是解决了一种液压单向阀自动测试系统，所述检测系统能够频繁检测客户使用的单向阀是否正常，防止因为单向阀异常而给带来损失。

一种液压单向阀自动测试系统，包括工厂检测端、客户检测端和处理后台；

其中，所述工厂检测端包括液油注入装置，所述液油注入装置连接有第一油管的一端，所述第一油管的另一端连接有单向阀检测区，所述单向阀检测区连接有第二油管的一端，所述第二油管另一端上还设置有第一阀门，所述单向阀检测区与所述第一阀门之间的第二油管部分上设置有第一压力传感器；所述工厂检测端还包括用于给合格的被测单向阀标号的标号模块；还包括第一处理模块，所述第一处理模块用于获取所述第一压力传感器示数并分析当前被测单向阀是否合格；

所述客户检测端包括使用管道，所述使用管道内设置有合格的被测单向阀，在单向阀可流通方向的使用管道部分上设置有第二阀门，所述单向阀与所述第二阀门之间的使用管道上设置有压力补充装置，还设置有第二压力传感器；还包括用于录入当前单向阀的标号的录入模块，所述录入模块将录入的标号上传至所述处理后台；还包括第二处理模块，所述第二处理模块用于获取所述第二压力传感器示数和控制所述压力补充装置的开启或关闭并分析当前单向阀是否异常，并将所述异常信息上传至所述处理后台；

所述处理后台包括用于储存单向阀标号、单向阀的状态和客户信息的标号数据库，还包括用于在单向阀异常时发出警报的报警模块，所述处理后台还用于储存和分析单向阀在不同液压环境下寿命并提示客户。

上述技术方案中，更进一步的是，所述压力补充装置包括连接于所述使用管道的支流管道，所述支流管道上设置有第三阀门，所述支流管道连接有壳体，所述壳体内设置有储液仓，所述储液仓内设置有推液板，所述推液板与所述壳体之间设置有用于推动所述推液板的微型气缸。

上述技术方案中，更进一步的是，所述第二处理模块还用于控制所述第二阀门和第三阀门的开启或关闭。通过自动控制所述第二阀门和第三阀门的开启或关闭，防止客户检测端在检测时因为使用管道的其他开口不密封二导致检测不准确，先关闭所述第二阀门，再打开所述第三阀门，使得所述压力补充装置内的液体进入所述使用管道进行密封性检测，提高检测的准确度。

上述技术方案中，更进一步的是，所述第一油管上设置有第四阀门。所述第四阀门是用于将所述第一油管内的液油放出，通过减少所述第一油管内的压力来检测所述第二油管内部的压力变化，从而判定所述单向阀是否异常，所述第四阀门的设置使得测试更加精准。

上述技术方案中，更进一步的是，所述客户检测端还包括时间设定模块，所述时间设定模块用于设定开启客户检测端的时间段。方便客户设定空闲时间段进行检测，提高了客户检测端的实用性。

上述技术方案中，更进一步的是，所述录入模块还用于录入客户信息。

一种如所述的单向阀自动测试系统的方法，包括以下几个步骤：

步骤A：将被测单向阀放入所述单向阀检测区内，关闭所述第四阀门，所述液油注入装置将液油注入到所述第一油管内，经过所述被测单向阀进入到所述第二油管内部，当所述第二油管内部注满时关闭所述第一阀门，所述液油注入装置继续注入液油，此时所述第一油管、第二油管内形成高压油腔；

步骤B：开启所述第四阀门开启使得所述第一油管内液油放空，若所述第一压力传感器的示数在一定时间内不断减小，则所述第一处理模块判定当前单向阀不合格，放弃当前单向阀；若所述第一压力传感器的示数在一定时间内不变，则所述第一处理模块判定所述当前单向阀合格，并控制所述标号模块对当前单向阀进行标号；

步骤C：将所述标号与所述合格的单向阀一一对应的进行包装；

步骤D：装配人员在装配单向阀时，将当前单向阀对应的标号和客户信息录入到所述录入模块，上传至所述处理后台，记录上传第一时间点；

步骤E：所述时间设定模块设定好检测时间段时，在时间段内，所述第二处理模块控制所述第二阀门关闭、所述第三阀门开启，控制所述微型气缸将所述推液板上推，将储液仓内的液体推入所述使用管道内，此时所述使用管道内压力增大，所述单向阀关闭，所述第二处理模块获取所述第二压力传感器的压力示数变化，若示数不变，则所述第二处理模块判定当前所述单向阀正常，将正常情况上传至所述处理后台；若示数变下，则所述第二处理模块判定当前单向阀异常，并将异常情况上传至所述处理后台，记录第二时间点；

步骤F：所述处理后台中的标号与单向阀的状态、客户信息一一对应，当单向阀异常时，所述报警模块做出警报，装配人员联系客户进行抢修；

步骤G：所述处理后台根据所述第一时间点、第二时间点和客户信息分析单向阀在当前种类的液压环境下的寿命，并提示客户。

上述技术方案中，更进一步的是，在步骤D中，所述客户信息包括客户地址、联系方式和液压环境。记录有客户信息方便装配人员及时到达客户处进行维修更换，减少单向阀异常带来的损失。

上述技术方案中，更进一步的是，在步骤B中，所述一定时间在1—2分钟之间。短时间的检测既不对客户造成影响，又获取的单向阀是否异常的情况。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过所述工厂检测端的检测后，对每个合格的单向阀进行标号，并将单向阀与标号一一对应，在客户检测端中录入所述标号和客户信息，通过所述客户检测端的实时或定时检测单向阀获取当前单向阀是否正常，当单向阀异常时发出警报，工厂维修人员及时上门进行维修更换，防止客户因单向阀异常而造成损失，改变了传统方法中溢漏了才意识到单向阀损坏的问题；同时通过记录安装时的时间点和异常时的时间点可以分析得到单向阀的不同液压环境下的不同寿命长短，方便客户根据实际需求选择。

附图说明

图1为本发明所述工厂检测端的示意图。

图2为本发明所述客户检测端的示意图。

图3为本发明所述检测方法的流程图。

图4为本发明所述检测系统的模块示意图。

图5为本发明所述处理后台的模块示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1—5所示，一种液压单向阀自动测试系统，包括工厂检测端、客户检测端和处理后台；

其中，工厂检测端包括液油注入装置101，液油注入装置101连接有第一油管102的一端，第一油管102的另一端连接有单向阀检测区103，单向阀检测区103连接有第二油管104的一端，第二油管104另一端上还设置有第一阀门105，单向阀检测区103与第一阀门105之间的第二油管104部分上设置有第一压力传感器106；工厂检测端还包括用于给合格的被测单向阀标号的标号模块；还包括第一处理模块，第一处理模块用于获取第一压力传感器106示数并分析当前被测单向阀是否合格；还包括一个用于报警的警报灯。

其中，所述第一油管上设置有第四阀门，所述第四阀门的左右不是用于将所述第一油管开启和拦截，而是用于第一油管中的液油排放；

本实施例中，所述液油注入装置101是指高压油枪，当然也可以使用其他能将液油注入第一油管102的设备；在所述第四阀门关闭的情况下，高压油枪将液油注入，经过第一油管，经过被测单向阀，第一阀门慢慢关闭，进入到第二油管内，第二油管内的液油注满时第一阀门完全关闭，此时所述高压油枪继续注入液油，当所述压力传感器到达被测单向阀的最大压力规格时停止注入，本实施例中被测单向阀的最大压力值为31.5MPa，可根据实际单向阀的规格调整；此时第一油管和所述第二油管内的充满高压液油，均为31.5MPa；此时开启第四阀门将第一油管内的液油放出，第一处理模块获取第一压力传感器的示数是否在一定时间内变化，其中，第一处理模块可以为单片机或PLC；当在30—60s内压力传感器的示数不变时，第一处理模块判定当前被测单向阀合格，标号模块将其标号，标号模块可以为另一块单片机，例如：Arduino，当然，所述标号模块和第一处理模块可以合为一体，标号是指将单向阀与唯一的标号一一对应的打包或包装，标号通过打印的形式打印在单向阀的合格单上，与单向阀一并打包；若压力传感器数值变化，则第一处理模块控制所述警报灯亮起，提示操作人员将不合格的单向阀去除。

所述报警灯为红色LED灯。

客户检测端包括使用管道201，使用管道201内设置有合格的被测单向阀，在单向阀可流通方向的使用管道201部分上设置有第二阀门202，单向阀与第二阀门202之间的使用管道201上设置有压力补充装置203，还设置有第二压力传感器204；还包括用于录入当前单向阀的标号的录入模块，录入模块将录入的标号上传至处理后台；还包括第二处理模块，第二处理模块用于获取第二压力传感器204示数和控制压力补充装置203的开启或关闭并分析当前单向阀是否异常，并将异常信息上传至处理后台；压力补充装置203包括连接于使用管道201的支流管道2031，支流管道2031上设置有第三阀门2032，支流管道2031连接有壳体2033，壳体2033内设置有储液仓2034，储液仓2034内设置有推液板2035，推液板2035与壳体2033之间设置有用于推动推液板2035的微型气缸2036；

在装配人员安装单向阀时，在录入模块中录入当前安装的单向阀标号和客户地址、联系方式、使用环境，其中，录入模块包括用户操作界面和发射器，在用户操作界面上录入当前安装的单向阀标号和客户地址、联系方式、使用环境（液压环境，在什么液体环境下使用，例如：在油的环境下，在水的环境下，在酸的环境下，在碱的环境下，在盐溶液环境下），再通过发射器上传到处理后台，处理后台记录下第一时间点，第一时间点用于记录单向阀何时开始工作，发射器可以为单片机的GPRS数据模块，需要插有SIM卡支持移动数据流量；

在设定模块指中可以设定需要在什么时刻检测单向阀是否正常，设定模块同样地可以为一块单片机，例如：Arduino；在设定的时间点，第二处理模块控制第二阀门关闭、第三阀门打开（在单向阀正常使用或空闲状态下均可，短时间的截止测量并不影响企业正常运行），第二处理模块可以为微型电脑，例如：树莓派，第二处理模块控制微型气缸开启，微型气缸将推液板上推，将液体推入到使用管道内部（其中，需要说明的是，储液仓内部的液体可以更换，必须与使用管道内部液体一致），此时使用管道内部压力增大，第二处理模块获取第二压力传感器的示数变化，在60s内，第二压力传感器示数若不变，则判定当前单向阀正常，并将正常的状态发送至处理后台；若变化，则判定当前单向阀异常，并将异常的状态发送至后台处理，后台处理记录下第二时间点，第二时间点用于记录单向阀的异常时刻，并计算当前单向阀的工作寿命长度。

处理后台包括用于储存单向阀标号、单向阀的状态和客户信息的标号数据库，还包括用于在单向阀异常时发出警报的报警模块，所述处理后台还用于储存和分析单向阀在不同液压环境下寿命并提示客户。后台处理可以为电脑CPU，用于接收上传的单向阀标号和正常或异常状态，并一一对应的记录于标号数据库中，当上传有异常时，提取出当前单向阀对应的客户信息，通过报警模块做出警报，报警模块是指扬声器，用于播报哪里的单向阀异常需要及时抢修更换，装配人员及时上门抢修。

一种的单向阀自动测试系统的方法，包括以下几个步骤：

步骤A：将被测单向阀放入单向阀检测区103内，关闭第四阀门，液油注入装置101将液油注入到第一油管102内，经过被测单向阀进入到第二油管104内部，当第二油管104内部注满时关闭第一阀门105，液油注入装置101继续注入液油，此时第一油管102、第二油管104内形成高压油腔；

步骤B：开启第四阀门开启使得第一油管102内液油放空，若第一压力传感器106的示数在一定时间内不断减小，则第一处理模块判定当前单向阀不合格，放弃当前单向阀；若第一压力传感器106的示数在一定时间内不变，则第一处理模块判定当前单向阀合格，并控制标号模块对当前单向阀进行标号；

步骤C：将标号与合格的单向阀一一对应的进行包装；

步骤D：装配人员在装配单向阀时，将当前单向阀对应的标号和客户信息录入到录入模块，上传至处理后台，记录上传第一时间点；

步骤E：时间设定模块设定好检测时间段时，在时间段内，第二处理模块控制第二阀门202关闭、第三阀门2032开启，控制微型气缸2036将推液板2035上推，将储液仓2034内的液体推入使用管道201内，此时使用管道201内压力增大，单向阀关闭，第二处理模块获取第二压力传感器204的压力示数变化，若示数不变，则第二处理模块判定当前单向阀正常，将正常情况上传至处理后台；若示数变下，则第二处理模块判定当前单向阀异常，并将异常情况上传至处理后台，记录第二时间点；

步骤F：处理后台中的标号与单向阀的状态、客户信息一一对应，当单向阀异常时，报警模块做出警报，装配人员联系客户进行抢修；

步骤G：处理后台根据第一时间点、第二时间点和客户信息分析单向阀在当前种类的液压环境下的寿命，并提示客户。

在步骤D中，客户信息包括客户地址、联系方式和液压环境。

在步骤B中，一定时间在1—2分钟之间。时间可以根据客户实际情况进行调节，本实施例中，检测时间为60s。

当单向阀异常情况次数到达一定数量，即，所述数据库中数据足够多的情况下，数据库中数据组大于10000，处理后台根据上传的异常数据，通过第一时间点和第二时间点作差计算得到在不同液压环境下单向阀的使用寿命，可用于提示客户单向阀的正常寿命区间。

在本发明并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (9)

1.一种液压单向阀自动测试系统，其特征在于，包括工厂检测端、客户检测端和处理后台；

其中，所述工厂检测端包括液油注入装置（101），所述液油注入装置（101）连接有第一油管（102）的一端，所述第一油管（102）的另一端连接有单向阀检测区（103），所述单向阀检测区（103）连接有第二油管（104）的一端，所述第二油管（104）另一端上还设置有第一阀门（105），所述单向阀检测区（103）与所述第一阀门（105）之间的第二油管（104）部分上设置有第一压力传感器（106）；所述工厂检测端还包括用于给合格的被测单向阀标号的标号模块；还包括第一处理模块，所述第一处理模块用于获取所述第一压力传感器（106）示数并分析当前被测单向阀是否合格；

所述客户检测端包括使用管道（201），所述使用管道（201）内设置有合格的被测单向阀，在单向阀可流通方向的使用管道（201）部分上设置有第二阀门（202），所述单向阀与所述第二阀门（202）之间的使用管道（201）上设置有压力补充装置（203），还设置有第二压力传感器（204）；还包括用于录入当前单向阀的标号的录入模块，所述录入模块将录入的标号上传至所述处理后台；还包括第二处理模块，所述第二处理模块用于获取所述第二压力传感器（204）示数和控制所述压力补充装置（203）的开启或关闭并分析当前单向阀是否异常，并将所述异常信息上传至所述处理后台；

所述处理后台包括用于储存单向阀标号、单向阀的状态和客户信息的标号数据库，还包括用于在单向阀异常时发出警报的报警模块，所述处理后台还用于储存和分析单向阀在不同液压环境下寿命并提示客户。

2.根据权利要求1所述的一种液压单向阀自动测试系统，其特征在于，所述压力补充装置（203）包括连接于所述使用管道（201）的支流管道（2031），所述支流管道（2031）上设置有第三阀门（2032），所述支流管道（2031）连接有壳体（2033），所述壳体（2033）内设置有储液仓（2034），所述储液仓（2034）内设置有推液板（2035），所述推液板（2035）与所述壳体（2033）之间设置有用于推动所述推液板（2035）的微型气缸（2036）。

3.根据权利要求2所述的一种液压单向阀自动测试系统，其特征在于，所述第二处理模块还用于控制所述第二阀门（202）和第三阀门（2032）的开启或关闭。

4.根据权利要求1所述的一种液压单向阀自动测试系统，其特征在于，所述第一油管（102）上设置有第四阀门。

5.根据权利要求1所述的一种液压单向阀自动测试系统，其特征在于，所述客户检测端还包括时间设定模块，所述时间设定模块用于设定开启客户检测端的时间段。

6.根据权利要求1所述的一种液压单向阀自动测试系统，其特征在于，所述录入模块还用于录入客户信息。

7.一种如权利要求1所述的单向阀自动测试系统的方法，其特征在于，包括以下几个步骤：

步骤A：将被测单向阀放入所述单向阀检测区（103）内，关闭所述第四阀门，所述液油注入装置（101）将液油注入到所述第一油管（102）内，经过所述被测单向阀进入到所述第二油管（104）内部，当所述第二油管（104）内部注满时关闭所述第一阀门（105），所述液油注入装置（101）继续注入液油，此时所述第一油管（102）、第二油管（104）内形成高压油腔；

步骤B：开启所述第四阀门开启使得所述第一油管（102）内液油放空，若所述第一压力传感器（106）的示数在一定时间内不断减小，则所述第一处理模块判定当前单向阀不合格，放弃当前单向阀；若所述第一压力传感器（106）的示数在一定时间内不变，则所述第一处理模块判定所述当前单向阀合格，并控制所述标号模块对当前单向阀进行标号；

步骤C：将所述标号与所述合格的单向阀一一对应的进行包装；

步骤D：装配人员在装配单向阀时，将当前单向阀对应的标号和客户信息录入到所述录入模块，上传至所述处理后台，记录上传第一时间点；

步骤E：所述时间设定模块设定好检测时间段时，在时间段内，所述第二处理模块控制所述第二阀门（202）关闭、所述第三阀门（2032）开启，控制所述微型气缸（2036）将所述推液板（2035）上推，将储液仓（2034）内的液体推入所述使用管道（201）内，此时所述使用管道（201）内压力增大，所述单向阀关闭，所述第二处理模块获取所述第二压力传感器（204）的压力示数变化，若示数不变，则所述第二处理模块判定当前所述单向阀正常，将正常情况上传至所述处理后台；若示数变下，则所述第二处理模块判定当前单向阀异常，并将异常情况上传至所述处理后台，记录第二时间点；

步骤F：所述处理后台中的标号与单向阀的状态、客户信息一一对应，当单向阀异常时，所述报警模块做出警报，装配人员联系客户进行抢修；

步骤G：所述处理后台根据所述第一时间点、第二时间点和客户信息分析单向阀在当前种类的液压环境下的寿命，并提示客户。

8.根据权利要求7所述的单向阀自动测试系统的方法，其特征在于，在步骤D中，所述客户信息包括客户地址、联系方式和液压环境。

9.根据权利要求7所述的单向阀自动测试系统的方法，其特征在于，在步骤B中，所述一定时间在1—2分钟之间。

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