CN110630008B - 竖直模壳 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种竖直模壳，其至少包括：彼此面对地布置的前模壳面板(2)和后模壳面板(3)；螺纹拉杆(6)；间距管(7)；前锚固件(4)；以及后锚固件(5)。所述前锚固件(4)包括：螺母(8)；以及由所述拉杆(6)穿过的止挡元件(10)，该止挡元件布置在所述间距管(7)和所述螺母(8)之间，当所述止挡元件(10)在最终组装位置时作为所述间距管(7)的止挡。所述止挡元件(10)是在组装期间与所述拉杆(6)一起在所述壳体(22)中旋转并且当所述止挡元件(10)到达所述最终组装位置时间接抵接所述前模壳面板(2)使得所述止挡元件(10)不能移动超过其最终组装位置的管。

Description

竖直模壳
技术领域
本发明涉及竖直模壳。
背景技术
用于构建诸如墙之类的竖直结构的竖直模壳的用途是已知的。
竖直模壳包括彼此面对地布置的前模壳面板和后模壳面板。两个模壳面板借助拉杆、前部锚固件以及后部锚固件彼此固定，前部锚固件固定至前模壳面板并固定至拉杆的第一端，后部锚固件固定至后模壳面板并固定至拉杆的第二端。
WO2016/026812A1描述了构造成用于从一个表面(即，竖直模壳)调节的竖直模壳，该竖直模壳由单个操作者从前模壳面板的侧面固定。
WO2016/026812A1中描述的前锚固件包括螺母和套筒，螺母构造成用于拧到拉杆的第一端上，套筒构造成用于引入前模壳面板的贯穿壳体中。所述套筒具有截头圆锥形通孔，该通孔构造成由拉杆穿过，并且允许拉杆在套筒内旋转。前模壳面板还包括固定装置，该固定装置构造成将套筒固定至前模壳面板。
竖直模壳还包括由拉杆穿过的间距管，并且该间距管在最终组装位置布置在两个模壳面板之间。间距管在其每个端部处包括圆锥形状的密封元件，一旦混凝土浇注在两个模壳面板之间，该密封元件就防止混凝土泄漏到套筒中。
WO2016/026812A1中描述的竖直模壳允许从其表面调节，为此目的，操作者将自己定位成面对前模壳面板并且将螺纹拉杆引入穿过所述前模壳面板的贯穿壳体。在其每个端部处包括锥形密封元件的间距管、套筒和螺母以此顺序布置在拉杆上。操作者引入所有元件并通过使用固定装置将套筒固定至前模壳面板。然后，操作者将拉杆拧到后锚固件上，最后拧上前锚固件的螺母以将拉杆固定至前模壳面板。套筒在最终组装位置作为间距管的止挡元件。
发明内容
本发明的目的是提供一种竖直模壳。
本发明的竖直模壳至少包括：彼此面对地布置的前模壳面板和后模壳面板；螺纹拉杆，其在所述竖直模壳的最终组装位置固定至两个模壳面板；由所述拉杆穿过的间距管，其在所述最终组装位置布置在两个模壳面板之间；前锚固件，其在所述最终组装位置将所述拉杆固定至所述前模壳面板；以及后锚固件，其在所述最终组装位置将所述拉杆固定至所述后模壳面板。
本发明的所述竖直模壳的所述前锚固件包括：螺母，构造成拧到所述拉杆的第一端上；以及由所述拉杆穿过的止挡元件，其布置在所述间距管和所述螺母之间，当所述止挡元件布置在与所述竖直模壳的所述最终组装位置相对应的最终组装位置时，所述止挡元件作为所述间距管的止挡。所述竖直模壳构造成如下进行组装：将所述拉杆和所述间距管以及所述止挡元件一起引入穿过所述前模壳面板的贯穿壳体，以将所述拉杆的第二端固定至预先放置在所述后模壳面板中的所述后锚固件，然后将所述前锚固件固定至所述前模壳面板，其中所述拉杆在组装期间能在所述壳体中旋转。
本发明的竖直模壳的特征在于，所述止挡元件是在组装期间与所述拉杆一起在所述壳体中旋转并且当所述止挡元件到达所述最终组装位置时间接抵接所述前模壳面板使得所述止挡元件不能移动超过其最终组装位置的管。
借助本发明的竖直模壳改进了从一个表面调节模壳的过程，使得模壳的组装更加简单。在WO2016/026812A1中描述的竖直模壳中，止挡元件是必须固定至前模壳面板的套筒。在本发明的模壳结构中，因为止挡元件是当其到达最终组装位置时间接抵接前模壳面板的管，所以不需要将止挡元件固定至前模壳面板，从而在组装期间省去该步骤。此外，本发明的竖直模壳的前模壳面板比WO2016/026812A1的竖直模壳的前模壳面板更简单，因为前模壳面板不包括用于将止挡元件固定至前模壳面板的固定装置。
基于本发明的附图和详细描述，本发明的这些和其它优点和特征将变得明显。
附图说明
图1示出了从操作者那一侧看到的根据本发明的竖直模壳的实施方式的立体图。
图2示出了从操作者的相对侧看到的图1的竖直模壳的实施方式的立体图。
图3示出了图1的竖直模壳的立体剖视图。
图4示出了图1的竖直模壳的前锚固件的剖视图。
图5示出了图1的竖直模壳的前锚固件的细节。
图6示出了图1的竖直模壳的前锚固件的立体图。
图7示出了图1的竖直模壳的前锚固件的立体剖视图。
图8示出了根据本发明的竖直模壳的第二实施方式的前锚固件的一部分。
图9示出了图8的前锚固件的一部分的立体剖视图。
图10示出了根据本发明的竖直模壳的第二实施方式的前锚固件。
图11示出了根据本发明的竖直模壳的第三实施方式的前锚固件的一部分的剖视图。
图12示出了图11的前锚固件的一部分。
具体实施方式
图1至图7示出了根据本发明的竖直模壳1的第一实施方式。
如图1至图3中所示，竖直模壳1至少包括：彼此面对地布置的前模壳面板2和后模壳面板3；螺纹拉杆6，其在竖直模壳1的最终组装位置固定至两个模壳面板2和3；间距管7，拉杆6穿过该间距管，间距管7在最终组装位置布置在两个模壳面板2和3之间；以及锚固件4和5，其在最终组装位置将拉杆6分别固定至模壳面板2和3。因此，在最终组装位置，竖直模壳1组装起来并为混凝土浇注在两个模壳面板2和3之间做好了准备。
在本发明的竖直模壳1中，如第一实施方式中那样，两个模壳面板都可以是相同的。每个所述模壳面板2和3均包括：结构20和30；固定至所述结构20和30的板21和31；以及壳体22和32，该壳体穿过所述结构20和30以及所述板21和31。优选地，板21和31由木材制成，并且结构20和30以及壳体22和32是金属的。为了清楚起见，在附图中仅部分地描绘了模壳面板2和3。
本发明的竖直模壳1是构造成用于从一个表面调节的竖直模壳(即，拉杆6从模壳的一侧固定)。在这种类型的系统中，在模壳面板2和3定位成彼此面对之前，一个锚固件固定至一个模壳面板。一旦模壳面板2和3已经定位，则操作者将自己面对另一个模壳面板，并将另一个锚固件固定至另一个模壳面板。为了理解该专利文献，前部应被认为是固定拉杆6的操作者自己所在的部分。因此，前模壳面板2应指的是布置在操作者侧的模壳面板，并且后模壳面板3应指的是与前模壳面板2相对的模壳面板。同样，前锚固件4应指的是固定至前模壳面板2的锚固件，后锚固件5应指的是固定至后模壳面板3的锚固件。此外，模壳面板2和3的内表面23和33应视为适合于布置成与混凝土接触的表面，并且模壳面板2和3的外表面24和34应被认为是与内表面23和33相对的表面。
通常从两个表面调节的常规竖直模壳中最广泛使用的拉杆是
Figure BDA0002098323430000041
15拉杆和
Figure BDA0002098323430000042
20拉杆，根据竖直模壳必须承受的最大拉伸载荷选择用哪一个。用于从两个表面调节的竖直模壳包括两个模壳面板，这两个模壳面板彼此面对地布置并借助拉杆(通常是
Figure BDA0002098323430000043
15拉杆或
Figure BDA0002098323430000044
20拉杆)彼此固定，拉杆借助固定至相应的模壳面板的锚固件固定至模壳面板。通常由塑料制成的间距管布置在模壳面板之间，以便一旦混凝土固化就能够移除拉杆。在这种类型的竖直模壳中，模壳的每一侧都必须有操作员以便能够组装模壳。本发明的竖直模壳1构造成用于从一个表面调节并借助拉杆6(优选
Figure BDA0002098323430000045
15螺纹拉杆和
Figure BDA0002098323430000046
20螺纹拉杆)固定前模壳面板2和后模壳面板3。
在该实施方式中，图4中详细示出的前模壳面板2包括从外表面24延伸至内表面23的通孔。前模壳面板2的壳体22布置在所述孔中。前锚固件4的一部分容纳在壳体22中。壳体22具有：入口开口221，其布置在与前模壳面板2的外侧面24相同水平处，以及出口开口222，其布置在与前模壳面板2的内表面23相同水平处，出口开口222的直径小于入口开口221的直径。后模壳面板3的构造与前模壳面板2的构造相同。
在另外的实施方式中，每个模壳面板均可以包括多个孔，这取决于模壳面板的尺寸，每个模壳面板中布置有壳体和相应的锚固件，使得两个面对的模壳面板可以借助固定至所述锚固件的多个拉杆彼此固定。
如能在图4和图5中观察到的，本发明的竖直模壳1的前锚固件4包括：螺母8，其构造成用于拧到拉杆6的第一端上；以及止挡元件10，其由拉杆6穿过并且布置在间距管7和螺母8之间，止挡元件10当布置在与竖直模壳1的最终组装位置对应的最终组装位置时用作间距管7的止挡。
本发明的竖直模壳1构造成用于通过如下步骤组装：将拉杆6和间距管7以及止挡元件10一起引入穿过前模壳面板2的贯穿壳体22，以将拉杆6的第二端固定至预先放置在后模壳面板3中的后锚固件5，然后将前锚固件4固定至前模壳面板2，其中拉杆6在组装期间能在壳体22中旋转。
该实施方式的竖直模壳1的拉杆6在组装竖直模壳1期间能旋转，这允许在拉杆6固定至两个模壳面板2和3之后不必定位成完全垂直于两个模壳面板2和3，而是能相对于所述垂直呈一定的倾斜角度。这允许即使当前模壳面板2的壳体22的出口开口222与后模壳面板3的壳体32的出口开口322不完全对准布置时，拉杆6也能够容易固定至两个模壳面板2和3，相对于模壳面板2和3的内表面23和33形成90°角。
如在附图中能观察到的，本发明的竖直模壳1的前锚固件4的止挡元件10是在组装期间与拉杆6一起在壳体22中旋转的管，即，拉杆6以小的间隙容纳在止挡元件10中。当止挡元件10到达最终组装位置时，止挡元件10间接抵接前模壳面板2，使得止挡元件10不能移动超过其最终组装位置。因为当止挡元件10布置在最终组装位置时，止挡元件10是与前模壳面板间接抵接的管，所以止挡元件10不需要固定至前模壳面板2，从而在组装期间省去该步骤。
本实施方式的竖直模壳1包括由拉杆6穿过的中间衬套9，该中间衬套9布置在止挡元件10和间距管7之间。图5示出了中间衬套9，该中间衬套9包括：位于一端的部分9a，该部分9a容纳在间距管7中；以及所述部分9a后续的周向环9b，间距管7支撑在所述周向环9b的支撑表面上。中间衬套9的另一端支撑在止挡元件10上。
在该实施方式的竖直模壳1中，中间衬套9具有等于或小于止挡元件10的外直径的最大外直径，所述中间衬套9优选地在其整个长度上基本上是圆柱形的。
在该实施方式的竖直模壳1中，止挡元件10在其邻近间距管7的端部处包括密封垫圈11。如上所述，前模壳面板2的壳体22包括出口开口222。密封垫圈11包括构造成用于在最终组装位置密封所述出口开口222的轮廓11a。此外，密封垫圈11优选地包括环形部分11b，该环形部分11b构造成用于密封间距管7。
竖直模壳的该密封装置是随使用而退化并因此通常必须被更换的元件。密封垫圈11布置在前锚固件4中而不是前模壳面板2中，这使得更容易更换密封垫圈11，因为就尺寸和重量两方面而言，前锚固件4比前模壳面板2更易于管理。此外，防止了在使用金属丝刷清洁前模壳面板2以移除在使用前模壳面板2后可能留下来的混凝土残留时由于磨损而导致密封垫圈11劣化。不在前模壳面板2中布置密封垫圈11使得更容易组装竖直模壳1，提高了后模壳面板3透过外壳22的出口开口222的可视性。在组装过程中，当拉杆6被引入穿过前模壳面板以便将拉杆6固定至后模壳面板3时，密封垫圈11尚未被引入前模壳面板2中，因此不存在布置在出口开口222中的密封元件，布置在出口开口222中的密封元件会降低透过出口开口222的可见度。
此外，使用密封垫圈11防止使用布置在间距管7的两侧的密封锥。在使用标准的
Figure BDA0002098323430000061
15拉杆或
Figure BDA0002098323430000062
20拉杆的竖直模壳中，传统上密封锥布置在位于两个模壳面板之间的间距管的每一侧上。所述密封锥防止混凝土渗入到前锚固件和后锚固件中。在本发明的竖直模壳1中，仅由密封垫圈11执行密封功能，从而避免使用其它密封装置。在本发明的竖直模壳1中，存在于间距管7和所述密封垫圈11之间的附接以及存在于壳体22和密封垫圈11之间的附接都成功地由单个密封垫圈11密封，使得无混凝土泄漏。
在本发明的竖直模壳1中，通过使用密封元件11获得的密封质量高于在现有技术水平的竖直模壳中获得的密封质量。这是可能的，因为密封元件11、止挡元件10和拉杆6彼此对准，从而允许密封元件11相对于前模壳面板2的内表面23以与拉杆6相同的倾斜角度定位，甚至还因此由于密封元件11对壳体22的出口开口222的适应性确保良好的密封。
在该实施方式的竖直模壳1中，前锚固件4包括：圆顶板15，其构造成用于将拉杆6固定至前模壳面板2，圆顶板15包括由弯曲的支撑表面17界定的通孔16；螺母8，其包括弯曲的互补表面18，该互补表面18构造成用于与圆顶板15的支撑表面17像球窝关节那样协作。
本发明的竖直模壳1优选地构造成使用标准的圆顶板和螺母组件。同样地，本发明的竖直模壳1优选地构造成使用标准的
Figure BDA0002098323430000063
15螺纹拉杆或
Figure BDA0002098323430000064
20螺纹拉杆。本发明的竖直模壳1是构造成从一个表面调节的竖直模壳，其中，拉杆6在竖直模壳1的组装过程中可以旋转，并且该竖直模壳1使用标准的圆顶板和螺母组件以及标准的螺纹拉杆，这两者在本领域中是公知的。
在该实施方式的竖直模壳1中，止挡元件10附接至前锚固件4的螺母8(如在图7中能观察到的)。更具体地，在该实施方式中，止挡元件10包括内螺纹，并且螺母8包括外螺纹，两者通过螺纹附接，其中可以借助粘合剂加强该附接。
在该实施方式中，止挡元件10的外直径大于圆顶板15的通孔16的内直径。止挡元件10的外直径大于圆顶板15的通孔16的内直径并且止挡元件10附接至螺母8，这使得由螺母8和止挡元件10形成的组件不从圆顶板15被释放，因此使得能够像单个元件一样被操纵，这使得组装竖直模壳1期间需要处理的元件数量最少化，同时使所述组装更容易。
在关于该实施方式1的另选实施方式(附图中未示出)中，前锚固件4的螺母8和止挡元件10是单件式的。
在根据本发明的竖直模壳1中，止挡元件10在其到达最终组装位置时与前模壳面板2间接抵接，使得止挡元件10不能移动超过其最终组装位置。在图1至图7中示出的竖直模壳1的实施方式中，在最终组装位置，止挡元件10与前模壳面板2经由圆顶板15抵接。在组装竖直模壳1期间，拉杆6和间距管7以及止挡元件10一起被引入穿过前模壳面板2的贯穿壳体22，以将拉杆6的第二端固定至预先放置在后模壳面板3中的后锚固件5，然后前锚固件4借助螺母8固定至前模壳面板2。一旦固定了前锚固件4，就到达了最终组装位置，在该位置中，密封垫圈11布置在壳体22的出口开口222中，并且止挡元件10布置在壳体22中，其中止挡元件10不能超出壳体22的出口开口222，因为这由如下组装的螺母8防止：螺母8本身附接至止挡元件10并抵接圆顶板15，圆顶板15则在最终组装位置抵接前模壳面板2的外表面24。
图8至图10示出了根据本发明的竖直模壳1的第二实施方式。这个实施方式的许多特征与第一实施方式的特征一致，因此不再对它们进行解释。在第二实施方式的竖直模壳1中，止挡元件10在其邻近前锚固件4的螺母8的端部处附接至止挡板14。止挡板14构造成在最终组装位置支撑在前模壳面板2上。止挡板14优选地以旋转的方式附接至止挡元件10。
在该第二实施方式的竖直模壳1中，止挡板14包括：通孔19，通孔19构造成由拉杆6穿过；以及围绕通孔19的弯曲支撑表面20。止挡元件10在其邻近螺母8的端部处包括接触表面21，该接触表面21构造成用于与止挡板14的支撑表面20像球窝关节那样协作。
在本发明的该第二实施方式中，支撑表面20和接触表面21具有截头圆锥形状。为了使两个表面协作，接触表面21相对于止挡板14的表面的倾斜角将比支撑表面20相对于止挡板14的表面的倾斜角大。在另选实施方式中，支撑表面20和接触表面21可以具有球形形状。在另一个另选实施方式中，支撑表面20可以具有截头圆锥形状，并且接触表面21可以具有球形形状。同样，在另一个另选实施方式中，支撑表面20可以具有球形形状，并且接触表面21可以具有截头圆锥形状。为了使两个表面像球窝关节那样彼此协作，可以使用以上针对两个表面描述的四种构造中的任一种。
在第二实施方式的竖直模壳1中，止挡板14包括壳体衬套220，该壳体衬套220由止挡元件10穿过，并且该壳体衬套220与止挡板14一起界定将止挡元件10的加宽部分约束于其中的腔。
在第二实施方式的竖直模壳1中，止挡元件10在最终装配位置经由止挡板14抵接前模壳面板2。在组装竖直模壳1期间，拉杆6和间距管7以及止挡元件10一起被引入穿过前模壳面板2的贯穿壳体22以将拉杆6的第二端固定至预先放置在后模壳面板3中的后锚固件5，然后前锚固件4借助螺母8固定至前模壳面板2。一旦固定了前锚固件4，就到达了最终组装位置，在该位置中，密封垫圈11布置在壳体22的出口开口222中，并且止挡元件10布置在壳体22中，其中止挡元件10不能超出壳体22的出口开口222，因为这由本身以旋转的方式附接至止挡元件10并在最终组装位置中抵接前模壳面板2的外表面24的止挡板14防止。在所述最终组装位置，螺母8抵接圆顶板15，圆顶板15则将止挡板14固定在前模壳面板2的外表面24上。
图11和图12示出了根据本发明的竖直模壳1的第三实施方式。本第三实施方式的许多特征与第一实施方式的特征一致，因此不再对它们进行解释。在第三实施方式的竖直模壳1中，止挡元件10附接至呈径向延伸的形式的第一止挡23，并附接至包括预应力凸缘25的第二止挡24，壳体22包括相应的孔26和27，在组装过程中，第一止挡23和第二止挡24容纳在相应的孔26和27中。
预应力凸缘25借助于销28附接至止挡元件10，其中预应力凸缘25能相对于销28转动。预应力凸缘25具有图11中所示的第一备用位置，在该第一备用位置，弹簧30张紧预应力凸缘25，使得预应力凸缘25保持在所述备用位置。
在将止挡元件10引入壳体22中的过程中，预应力凸缘25抵接入口开口221的轮廓并且离开其备用位置，张紧弹簧30，并相对于销28转动，远离壳体22的出口开口222移动，从而允许止挡元件10被引入壳体22中。一旦呈径向延伸形式的第一止挡23被容纳在孔26中，预应力凸缘25就到达相应的孔27，预应力凸缘25返回至其备用位置。当预应力凸缘25到达其备用位置时，它插入孔27中，其中所述预应力凸缘25由于止挡元件10的突出部29而不能转动超出其备用位置，预应力凸缘25在其转动移动期间抵靠该突出部29。
在最终组装位置，当在两个模壳面板之间浇注混凝土时，混凝土在密封垫圈11上施加压力。然而，因为止挡元件10的第一止挡23和第二止挡24与所述孔26和27的边缘抵接，所以密封垫圈不会因所述压力而移动，从而防止了止挡元件10的移动。
在第三实施方式的竖直模壳1中，止挡元件10在最终组装位置经由第一止挡23和第二止挡24抵接前模壳面板2，这在第一止挡23和第二止挡24被容纳在孔26和27中后防止止挡元件10超出壳体22的出口开口222。
在如图1至图3所示的第一实施方式中，竖直模壳1的后锚固件5中包括止挡元件10'，拉杆6的第二端被引入该止挡元件10'中，止挡元件10'在最终组装位置用作间距管7的止挡。后锚固件5还包括由拉杆6穿过的中间衬套9'，该中间衬套9'布置在止挡元件10'和间距管7之间。中间衬套9'在一端包括容纳在间距管7中的部分9a'。中间衬套9'还包括在所述部分9a'之后的周向环9b'，间距管7支撑在所述周向环9b'的支撑表面上。中间衬套9'的另一端支撑在止挡元件10'上。
该实施方式的竖直模壳的组装比使用现有技术公知的标准的
Figure BDA0002098323430000091
15拉杆或
Figure BDA0002098323430000092
20拉杆预形成的竖直模壳的组装更简单。在现有技术所示的竖直模壳中，在间距管的每一侧使用密封锥使得当拉杆穿过两个模壳面板之间的空间时，拉杆更容易进入钢筋中，因为布置密封锥的那些点处拉杆的直径较大。然而，如上所述，在本发明的竖直模壳1中，不需要在间距管7的每一侧上使用密封锥，这使得拉杆6更容易穿过钢筋。在本发明的竖直模壳1中使用中间衬套9'同样允许拉杆6容易地穿过钢筋，因为如图3中可以观察到的那样，中间衬套9'的基本上圆柱形形状和尺寸不在布置中间衬套9'的点处增大拉杆6的直径。

Claims (16)

1.一种竖直模壳，该竖直模壳至少包括：
彼此面对地布置的前模壳面板（2）和后模壳面板（3）；
螺纹拉杆（6），该拉杆在所述竖直模壳（1）的最终组装位置固定至两个模壳面板（2、3）；
由所述拉杆（6）穿过的间距管（7），该间距管在所述最终组装位置布置在两个模壳面板（2、3）之间，
前锚固件（4），该前锚固件在所述最终组装位置将所述拉杆（6）固定至所述前模壳面板（2）；以及
后锚固件（5），该后锚固件在所述最终组装位置将所述拉杆（6）固定至所述后模壳面板（3），
所述前锚固件（4）包括：
螺母（8），该螺母构造成拧到所述拉杆（6）的第一端上；以及
由所述拉杆（6）穿过的止挡元件（10），该止挡元件布置在所述间距管（7）和所述螺母（8）之间，当所述止挡元件（10）布置在与所述竖直模壳（1）的所述最终组装位置相对应的最终组装位置时，所述止挡元件（10）作为所述间距管（7）的止挡，
所述竖直模壳（1）构造成如下进行组装：将所述拉杆（6）和所述间距管（7）以及所述止挡元件（10）一起引入穿过所述前模壳面板（2）的贯穿壳体（22），以将所述拉杆（6）的第二端固定至预先放置在所述后模壳面板（3）中的所述后锚固件（5），然后将所述前锚固件（4）固定至所述前模壳面板（2），其中所述拉杆（6）在组装期间能在所述壳体（22）中旋转，
其特征在于，所述止挡元件（10）是在组装期间与所述拉杆（6）一起在所述壳体（22）中旋转并且当所述止挡元件（10）到达所述最终组装位置时间接抵接所述前模壳面板（2）以使得所述止挡元件（10）不能移动超过其最终组装位置的管，
其中，该竖直模壳还包括由所述拉杆（6）穿过的中间衬套（9），所述中间衬套（9）布置在所述止挡元件（10）和所述间距管（7）之间，所述中间衬套（9）的一端包括容纳在所述间距管（7）中的部分（9a），所述中间衬套（9）还包括在所述部分（9a）之后的周向环（9b），所述间距管（7）支撑在所述周向环（9b）的支撑表面上，并且所述中间衬套（9）的另一端支撑在所述止挡元件（10）上。
2.根据权利要求1所述的竖直模壳，其中，所述中间衬套（9）具有等于或小于所述止挡元件（10）的外直径的最大外直径。
3.根据权利要求2所述的竖直模壳，其中，所述止挡元件（10）在其邻近所述间距管（7）的端部处包括密封垫圈（11），所述前模壳面板（2）的所述壳体（22）包括出口开口（222），并且所述密封垫圈（11）包括构造成在所述最终组装位置密封所述出口开口（222）的轮廓（11a）。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的竖直模壳，其中，所述前锚固件（4）包括：圆顶板（15），所述圆顶板构造成将所述拉杆（6）固定至所述前模壳面板（2），所述圆顶板（15）包括由弯曲的支撑表面（17）界定的通孔（16）；以及所述螺母（8），所述螺母（8）包括弯曲的互补表面（18），所述互补表面（18）构造成像球窝关节那样与所述圆顶板（15）的所述支撑表面（17）协作。
5.根据权利要求4所述的竖直模壳，其中，所述止挡元件（10）的外直径大于所述圆顶板（15）的所述通孔（16）的内直径。
6.根据权利要求1至3中任一项所述的竖直模壳，其中，所述止挡元件（10）附接至所述前锚固件（4）的所述螺母（8）。
7.根据权利要求6所述的竖直模壳，其中，所述止挡元件（10）借助螺纹和/或粘合剂固定至所述前锚固件（4）的所述螺母（8）。
8.根据权利要求6所述的竖直模壳，其中，所述前锚固件（4）的所述螺母（8）和所述止挡元件（10）是单件式的。
9.根据权利要求1至3中任一项所述的竖直模壳，其中，所述止挡元件（10）在其邻近所述前锚固件（4）的所述螺母（8）的端部处附接至止挡板（14），所述止挡板（14）构造成在所述最终组装位置支撑在所述前模壳面板（2）上。
10.根据权利要求9所述的竖直模壳，其中，所述止挡板（14）以旋转的方式附接至所述止挡元件（10）。
11.根据权利要求10所述的竖直模壳，其中，所述止挡板（14）包括：通孔（19），所述通孔构造成由所述拉杆（6）穿过；以及围绕所述通孔（19）的弯曲的支撑表面（20），所述止挡元件（10）在其邻近所述螺母（8）的端部处包括接触表面（21），所述接触表面（21）构造成与所述止挡板（14）的所述支撑表面（20）像球窝关节那样协作。
12.根据权利要求11所述的竖直模壳，其中，所述止挡板（14）包括壳体衬套（220），所述壳体衬套（220）由所述止挡元件（10）穿过，并且所述壳体衬套（220）与所述止挡板（14）一起界定将所述止挡元件（10）的加宽部分约束于其中的腔。
13.根据权利要求1至3中任一项所述的竖直模壳，其中，所述止挡元件（10）附接至呈径向延伸形式的第一止挡（23），并附接至包括预应力凸缘（25）的第二止挡（24），所述壳体（22）包括相应的孔（26、27），在组装过程中，所述第一止挡（23）和所述第二止挡（24）容纳在所述相应的孔（26、27）中。
14.根据权利要求1至3中任一项所述的竖直模壳，其中，所述后锚固件（5）包括：
止挡元件（10'），所述拉杆（6）的第二端被引入所述止挡元件（10'）中，所述止挡元件（10'）在所述最终组装位置用作所述间距管（7）的止挡；以及
由所述拉杆（6）穿过的中间衬套（9'），该中间衬套布置在所述止挡元件（10'）和所述间距管（7）之间，所述中间衬套（9'）的一端包括容纳在所述间距管（7）中的部分（9a'），所述中间衬套（9'）还包括在所述部分（9a'）之后的周向环（9b'），所述间距管（7）支撑在所述周向环（9b'）的支撑表面上，并且所述中间衬套（9'）的另一端支撑在所述止挡元件（10'）上。
15.根据权利要求2所述的竖直模壳，其中，所述中间衬套（9）在其整个长度上是圆柱形的。
16.根据权利要求3所述的竖直模壳，其中，所述密封垫圈（11）包括环形部分（11b），该环形部分构造成密封所述间距管（7）。
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