CN110616891A - 升降车操作的堆叠模板台系统及其操作方法 - Google Patents

Abstract

公开了一种模板支撑系统及建立模板支撑系统的方法。模板系统包括至少一个可堆叠桁架框，其中所述至少一个可堆叠桁架框包括举升装置接合件，其适于允许在使用中所述至少一个可堆叠桁架框由举升装置举升。

Description

升降车操作的堆叠模板台系统及其操作方法

本申请是申请日为2017年07月27日、申请号为201280074921.1(PCT/SG2012/000274)、发明名称为“升降车操作的堆叠模板台系统及其操作方法”的发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明总体上涉及一种用来建筑和建设的天花板模板系统，尤其是一种模板支撑系统及其操作方法，其中一系列被支撑模板台以相邻方式被建立在计划高度以混凝土烧筑中间层。

背景技术

建立模板台的传统方法包括几个步骤。比如，为了确定用来举起纵向和横向的托梁的支撑件的位置，使用了关于模板的材料成分的复杂的计算表。在标记位置后，接着建立支撑件。在建立支撑件时，使用附加设备来调平支撑件。在建立支撑件后，接着在支撑件上放置模板台以用于混凝土烧筑。这种传统方法的问题是劳动密集并导致建筑施工中的大量工时。除了所提到的问题，这种传统方法也有安全威胁，例如从高处落下，因为工人需要爬得更高以为更高的天花板建立更高的支撑件，所述天花板可高于6米。

此外，模板台经常重复使用。特别地，在天花板在第一个位置被混凝土烧筑后，模板台被运输到相同高度的另一个位置或到下一高度。为将模板台从凝固的天花板分离，模板台须通过用锤子调节支撑件腿附近的螺旋千斤顶而被降低，该操作耗费时间，并且其中锤击也可降低支撑件的寿命。为便于运输到吊车将吊起模板台至下一个位置的平台，高支撑件同模板台用起重机倾斜以用脚轮取代千斤顶底座。高模板台的倾斜暴露了其倒塌到在下面的工人身上的风险。此外，用脚轮运输模板台需要4到5个人，更给建设增加了额外的工时。如果因不平的地面而倒塌，推动高模板台也可危及运输它的4到5个人。

对如上所述的模板系统的改进在几个实施例(US 2010/0025563,US 6,176,463)中得到了确定。后者用支撑纵梁的三脚架替代传统支撑件。在纵向和横向托梁上为支撑件标示出固定位置以摆脱使用复杂的表。后者基本上简化了模板系统并使材料可由手推车和箱子运输。然而，后者仍需要若干人去做这个工作，此外，每当任何安装工作在人类高度之上时，其使工人有坠落的风险。对更高的高度，工人仍须爬得更高，有从高处坠落的风险。

发明内容

本发明被创造以通过在建设模板支撑系统时减少工时及提高安全性来解决或至少实质上改善现有布置的缺陷。本发明包括三个组件，模板台、至少一个可堆叠桁架框及着陆装置。

模板支撑系统包括模板台。模板台包括纵向梁、用于接合叉车的间隔的横向托梁及顶层。应该注意的是，术语“叉车”、“升降车”及提到的相似词汇兹指代任意种类叉式举升车辆，或适于举升用途的相似机械。

模板支撑系统还包括至少一个可堆叠桁架框。在优选的实施例中，可堆叠桁架框为实质上立方体，由对角支架支撑。举升装置接合件整合在框的底部以便升降车使用。框的竖直支撑还包括机械联锁装置，借此，顶部是阴性部件而底部是阳性部件，这些构成了框的堆叠能力。于是基础框连有四个可调节的支脚，支脚具有齿轮箱以轻松运动以使模板台水平。框宽度和长度的标准化简化了模板系统，从用复杂表来定位的系统到仅需要举升和放置动作的系统。相应地，它消除了因算错支撑件数量或支撑件之间的间隔而可能的倒塌。

一旦装配，本发明由升降车完全操作。当在更高的高度建立模板台时，模板台首先与一个框相连，而可调节的支脚与另一个框相连，为达到计划的高度，不同高度的框的组合可相应地堆叠。虽然本发明可被用于在任意高度建立模板台，但在更高高度堆叠是最有利的。本发明的堆叠能力适应于升降车应用，极大地减少了建设中使用的人，并且也消除了工人因建立模板台从高处坠落的风险。

本发明中的可调节支脚合并有传动机构，其使得易于调节重模板台的水平及高度。使用着陆装置可增加设备的寿命，因为没有可能引起凹陷或设备变形的锤击。在优选的实施例中，为了更久的免维修操作，齿轮箱被永久地以油脂密封。

在拆除更低层模板台到运输至在更高层上建立模板台之间的过渡时间和能量得到了减少。模板台的拆除被简化为三步。首先，调节着陆装置以从天花板分离。其次，由于没有用于堆叠框的锁或销，在从天花板分离后，升降车可通过举升简单地拆除模板台。最后，各独立的组件被运输至下一个天花板要被混凝土浇筑的区域，或要被升至下一层的吊车平台。

本发明的优势在于成本、时间、人力、安全、节省存储空间。由于没有锤击，提高了设备寿命，从而节省了维护设备和人工的成本。由于建立和拆除的转换大大降低而节省了时间。重举升及运输现由升降车完成，因此建设需要更少的人力。部件的组装在人类高度完成，且可堆叠桁架框为达到理想高度的堆叠由叉车完成，从而加强了工人安全。本发明可被拆为单独的部件以便紧凑存储。

为更好地理解本发明，几个示例性组件根据下文中的附图被描述。

附图说明

图1示出了根据本发明的优选实施例的模板支撑系统；

图2和3示出了根据本发明的优选实施例的若干个图1中的模板支撑系统的下透视图和上透视图，所述若干个模板支撑系统为了支撑模板支撑楼层的目的而呈同地协作布置。

图4示出了根据本发明的优选实施例的模板支撑系统的放大图，该图示出了可堆叠桁架框和模板台的进一步细节。

图5至7示出了根据本发明的优选实施例的图1中模板支撑系统的可堆叠桁架框的各种放大图；

图8示出了根据本发明的优选实施例的呈机械联锁布置的相邻的可堆叠桁架框。

图9和10示出了根据本发明的优选实施例的可堆叠桁架框的举升装置接合件的进一步细节。

图11示出了根据本发明的优选实施例的图1中的模板支撑系统的高度可调节着陆装置的进一步细节；以及

图12和13示出了根据本发明的优选实施例的图1中的可堆叠桁架框的机械联锁部分的进一步细节。

具体实施方式

模板支撑系统

参考图1，示出了用于支撑模板的模板支撑系统100。模板支撑系统100适合于支撑模板台150以支撑模板。如从图2和图3中给出的实施例明显看出，模板支撑系统100适合于同其他模板支撑系统协同定位，以便为模板台150提供理想范围。相邻模板支撑系统100可在使用中耦合在一起以便提供额外稳定性。此外，相邻模板支撑系统100可根据待浇筑混凝土的区域的形状耦合在一起。

参考图2，示出了协同定位的模板支撑系统100的下透视图，而参考图3，示出了配置以形成连续模板台150的协同定位的模板支撑系统100的上透视图。典型地，在使用中，毗连的模板支撑系统100为了稳定性通过横向连接的支架(如长管)耦合。

再参考图1，模板支撑系统100包括至少一个可堆叠桁架框105。所述至少一个可堆叠桁架框105适于堆叠，以使得不定数量的可堆叠桁架框105可用于在不定高度支撑模板台150。如此，如果模板台150被要求定位在更高的高度，则更多可堆叠桁架框105可堆叠以达到理想高度。

在优选实施例中，可堆叠桁架框105为实质上立方体，并包括竖直桁架145、水平桁架155及对角支撑桁架115。可堆叠桁架框105可拆卸，以便提供现场组装以使用及拆卸以运输。可堆叠桁架框105根据应用可有不同的尺寸，但在优选实施例中测为2m宽、2m高及2m深。在一个实施例中，可用不同高度的可堆叠桁架框105，从而为了达到特定高度而可采用一堆不同高度的可堆叠桁架框105。

在优选实施例中，可堆叠桁架框105可拆卸。参考图5，示出了用来紧固可堆叠桁架框105的各部分的紧固装置505。在示出的实施例中，紧固装置505包括可上螺栓的凸缘板，然而在其他实施例中，可用其他紧固装置505。如此，使用紧固装置505，可堆叠桁架框105可以折叠形式运输，并现场建设以用于堆叠。

在使用中，可堆叠桁架框105可使用举升装置，如叉车，放置就位。在一种方式中，可堆叠桁架框105可放在一堆可堆叠桁架框105顶上以达到理想高度。可选地，在另一种方式中，一堆可堆叠桁架框105可由举升装置升起，从而附加可堆叠桁架框105可在该堆下方定位。在任一方式中，可堆叠桁架框105还包括适于在使用中接合举升装置的举升装置接合件120。可根据应用使用不同的举升装置，然而在优选实施例中举升装置接合件120适于由叉车接合。

现参考图9，示出了举升装置接合件120的进一步细节。图9给出的实施例示出了在相邻堆叠的可堆叠桁架框105中间的举升装置结合件120。举升装置接合件120最好定位在至少一个堆叠框的底部，由此允许举升堆叠框至叉车提供的完整举升程度。为了可以接合叉车的叉，举升装置接合件120包括第一水平举升装置接合部120a和第二水平举升装置接合部120b。照此，在使用中，叉车以其叉在较低的位置而相邻于可堆叠桁架框105。之后，叉车将驶向可堆叠桁架框105，从而叉车的叉被水平举升装置接合部接合。应注意的是，设有不定数量的水平举升装置接合部以接合具有不同叉间隔的叉车。水平举升装置接合部最好为矩形横截面，横截面根据叉车的叉的尺寸来确定尺寸。

如从图9给出的实施例明显看出，可堆叠桁架框105可为实质上立方体，从而第一和第二举升装置接合部连在可堆叠桁架框的相对的水平桁架之间。此外，为了额外刚度，举升装置接合部可一致于可堆叠桁架框105的对角桁架150定位。

再参考图1，模板支撑系统100包括高度可调节着陆装置110。高度可调节着陆装置110允许模板支撑系统100精确地升高或降低以便达到模板台150的理想高度。例如，如果可堆叠桁架框105具有使用高度2m，且理想中模板台150应位于4.5m高度，会用两个堆叠的可堆叠桁架框150以达到4m高度，而高度可调节着陆装置110用来获得额外的0.5m高度。在优选实施例中，高度可调节着陆装置110适于提供可堆叠桁架框105的高度的至少一半的高度，以便允许模板台150达到任意理想高度。

在优选实施例中，高度可调节着陆装置110适于应对倾斜或不平的楼层表面。这样，高度可调节着陆装置110包括至少一个高度可调节支腿125。参考图8，在一个实施例中，可堆叠桁架框105可包括支腿连接装置805，其释放以将至少一个高度可调节支腿125连到可堆叠桁架框105。虽然图8给出适合螺母和螺栓连接的连接装置805，但应该意识到的是连接装置805可以任何方式连接，包括以可滑动机械联锁布置。至少一个高度可调节支腿125最好可伸缩，以便允许高度可调节支腿125的精确高度调节。高度可调节支腿125的高度调节可由各种装置提供，例如螺旋千斤顶及相似装置。然而在优选实施例中，所述至少一个高度可调节支腿125包括传动机构130。传动机构130允许高度可调节支腿125的高度在不使用由锤子和相似工具提供的实质上力的情况下被调节。在优选实施例中，高度可调节支腿125的高度为手动可调，并因此包括绞盘手柄135。

在优选实施例中，模板支撑系统100包括四个高度可调节支腿125。四个高度可调节支腿125可定位以接合可堆叠桁架框105的竖直桁架145。每个高度可调节支腿125可进一步设有可枢转足160以应对不平表面。

在优选实施例中，可堆叠桁架框105包括辅助的机械联锁装置140，适于在使用中接合另一个可堆叠桁架框105的辅助的机械联锁装置。机械联锁装置140实质上防止堆叠中的可堆叠桁架框105在重量下脱位。

可堆叠桁架框105包括用来接合上可堆叠桁架框105的上机械联锁部和用来接合下可堆叠桁架框105的下机械联锁部。现参考图12和13，示出了辅助的机械联锁装置140的进一步细节。特别地，参考图13，示出了下机械联锁部140a及辅助的上机械联锁部140b。参考图12，示出了下机械联锁部140a。在优选实施例中，机械联锁装置包括阳性和阴性部件，从而接合不需要更多附件，例如螺栓、螺钉、钉子及相似零件。在另一个优选实施例中，下机械联锁部140a是阳性机械联锁部，而上机械联锁部140b是阴性机械联锁部。通常，机械联锁部140定位为与可堆叠桁架框105的竖直桁架145相邻。这样，每个可堆叠桁架框105包括四个上机械联锁部140b和四个下机械联锁部140a。

再参考图1，对模板台150做出了具体的参考。在使用中，模板台150可连到可堆叠桁架框105，以便通过可堆叠桁架框的布置而就位。然而，在优选实施例中，模板台150也适于由举升装置举升以布置在可堆叠桁架框105的顶部。参考图4，更详细地示出了模板台150。特别地，如从所示实施例明显看见，模板台150为了刚度还包括一系列间隔的托梁510。托梁510以如下方式间隔：允许在使用中举升模板台150，特别地由叉车完成。以这种方式，间隔的托梁510便于允许叉车的叉的容纳。照此，在使用中，一旦建立了一堆可堆叠桁架框105，模板台150将由叉车升起并放在最高的可堆叠桁架框105顶部。一旦模板台150就位，模板台可固定至最高的可堆叠桁架框105。

建立模板支撑系统的方法

还提供建立包括至少一个可堆叠桁架框105的模板支撑系统100的方法。该方法包括使用举升装置接合至少一个可堆叠桁架框105的举升装置接合件120。在优选实施例中，举升装置接合件120适于全部由叉车接合，应该意识到的是根据应用可用各种举升装置。这样，举升装置适于为形成包括两个或更多可堆叠桁架框105的堆叠而举升可堆叠桁架框105。因此为了为模板台150在优选的高度提供支撑而使用可堆叠桁架框105的堆叠。在可堆叠桁架框105的堆叠中，额外的可堆叠桁架框可放在可堆叠桁架框的堆叠顶部，或者，可选地，可堆叠桁架框105的堆叠可升高以使得额外的可堆叠桁架框105可置于该堆叠下方。

在堆叠可堆叠桁架框105时，所述方法更包括互锁各相邻可堆叠桁架框105的辅助的机械联锁装置140。在优选实施例中，可堆叠桁架框105设为使阳性机械联锁部140a的位于可堆叠桁架框105的下部，而阴性机械联锁部140a位于可堆叠桁架框105的上部。这样，该方法更包括将相邻可堆叠桁架框105的机械联锁部140b放到一起，以便形成机械联锁装置。

为了达成精确的高度调节，所述方法更包括调节模板支撑系统100的高度可调节着陆装置110的高度。在优选实施例中，高度可调节着陆装置110包括至少一个高度可调节支腿125。优选地，至少一个高度可调节支腿包括传动机构130，以便调节高度可调节支腿125的高度。照此，该方法更包括调节至少一个高度可调节支腿125的高度，最好手动，例如使用绞盘手柄135或相似装置。

一旦至少一个可堆叠桁架框105和高度可调节着陆装置110如此配置，该方法更包括在最上面的可堆叠桁架框105顶部上提供模板台150以支撑模板。在一种方式中，最高的可堆叠桁架框105可连着模板台150一起升高就位，可选地，模板台150可连到最高的可堆叠桁架框105，其中最高的可堆叠桁架框105已就位。这样，模板台105包括一个或更多间隔的托梁510，其间隔以容纳叉车上的叉。图5中详细示出了这种托梁510。照此，该方法更包括升高模板台150至最高的可堆叠桁架框105的顶部并紧固模板台150至最高的可堆叠桁架框105。

一旦形成中间楼层，所述方法更包括解构模板支撑系统100以重定位至下一个更高的楼层。这种解构可包括脱开相邻可堆叠桁架框105的机械联锁装置140并将可堆叠桁架框105运输至下一个更高的楼层。

Claims (21)

1.一种模板支撑系统，包括：

至少一个可堆叠模板桁架框，其中，所述至少一个可堆叠模板桁架框包括多个竖直桁架、多个水平桁架和举升装置接合件，所述举升装置接合件适于在所述至少一个可堆叠模板桁架框处于使用中以便堆叠在其它可堆叠模板桁架框上时允许举升装置的侧方接合，所述举升装置接合件包括水平举升装置接合部，所述水平举升装置接合部适于接合所述举升装置的叉，并且所述至少一个可堆叠模板桁架框还包括辅助机械联锁装置，所述辅助机械联锁装置适于在使用中接合另一可堆叠模板桁架框的另一辅助机械联锁装置，用于通过所述举升装置组装模板支撑件。

2.如权利要求1所述的模板支撑系统，其中，所述举升装置接合件适于在使用中接合叉车的叉。

3.如权利要求1所述的模板支撑系统，其中，所述模板支撑系统还包括高度可调节着陆装置，所述高度可调节着陆装置适于接合所述至少一个可堆叠模板桁架框，所述高度可调节着陆装置能够配置在下降配置和升高配置之间。

4.如权利要求3所述的模板支撑系统，其中，所述高度可调节着陆装置包括至少一个高度可调节着陆支腿。

5.如权利要求4所述的模板支撑系统，其中，所述至少一个高度可调节着陆支腿是能够伸缩的。

6.如权利要求4所述的模板支撑系统，其中，所述至少一个高度可调节着陆支腿还包括高度调节传动机构。

7.如权利要求6所述的模板支撑系统，其中，所述高度调节传动机构包括绞盘手柄。

8.如权利要求1所述的模板支撑系统，其中，所述辅助机械联锁装置适于阳性-阴性机械联锁装置。

9.如权利要求1所述的模板支撑系统，其中，所述模板支撑系统还包括模板台，所述模板台适于接合所述至少一个可堆叠模板桁架框。

10.如权利要求9所述的模板支撑系统，其中，所述模板台包括托梁，所述托梁被间隔开以便允许用于举升装置接合。

11.如权利要求1所述的模板支撑系统，其中，所述模板支撑系统还包括模板台，所述模板台适于接合所述至少一个可堆叠模板桁架框。

12.一种用于建立包括至少一个可堆叠模板桁架框的模板支撑系统的方法，所述至少一个可堆叠模板桁架框具有多个竖直桁架、多个水平桁架和举升装置接合件，所述方法包括：

利用举升装置接合处于使用中的所述至少一个可堆叠模板桁架框的所述举升装置接合件；

举升所述至少一个可堆叠模板桁架框，以便堆叠在其它可堆叠模板桁架框上；以及

组装模板支撑件；

其中，所述举升装置接合件适于在接合步骤过程中允许所述举升装置的侧方接合，所述举升装置接合件包括水平举升装置接合部，所述水平举升装置接合部适于接合所述举升装置的叉，所述至少一个可堆叠模板桁架框包括辅助机械联锁装置，所述辅助机械联锁装置适于在使用中接合另一可堆叠模板桁架框的另一辅助机械联锁装置，用于通过所述举升装置组装模板支撑件。

13.如权利要求12所述的方法，其中，在举升步骤之后，将所述至少一个可堆叠模板桁架框堆叠在另外的至少一个可堆叠模板桁架框的顶部上，以形成具有特定高度的模板支撑系统。

14.如权利要求12或13所述的方法，其中，所述举升装置适于为了形成包括两个或更多个可堆叠模板桁架框的堆叠而举升可堆叠模板桁架框。

15.如权利要求12或13所述的方法，其中，所述方法还包括使用高度可调节着陆装置调节所得到的模板支撑系统的高度的步骤。

16.如权利要求12或13所述的方法，其中，所述方法还包括在最高的可堆叠模板桁架框的顶部上设置模板台的步骤。

17.如权利要求16所述的方法，其中，所述模板台包括被间隔开以允许在使用中被举升装置接合的托梁。

18.如权利要求17所述的方法，其中，将间隔开的托梁以在使用中容纳叉车上的叉的方式间隔开。

19.如权利要求13所述的方法，其中，所述至少一个可堆叠模板桁架框相对于另外的至少一个可堆叠模板桁架框具有不同的高度。

20.如权利要求14所述的方法，其中，所述至少一个可堆叠模板桁架框相对于另外的至少一个可堆叠模板桁架框具有不同的高度。

21.如权利要求15所述的方法，其中，所述高度可调节着陆装置适于应对倾斜或不均匀的地面。