CN110616635A - 强涌浪条件混合梁刚构桥的合龙结构及下放错位合龙方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种强涌浪条件混合梁刚构桥的混凝土梁合龙结构，包括：一对钢混结合段，其对称设置在待合龙的两个混凝土梁上，一对钢混结合段的接口形成合龙口，所述钢混结合段的接口的顶板、腹板、底板的纵桥向长度依次递增，使其沿纵桥向的剖面呈Z字形；大节段钢箱梁，其顶板、腹板、底板的相对位置与一对钢混结合段相匹配，所述大节段钢箱梁的顶板、腹板、底板的纵桥向长度依次递减，使其两侧沿纵桥向的剖面均呈Z字形。本发明还公开了一种强涌浪条件混合梁刚构桥大节段钢箱梁下放错位合龙方法。本发明能够在强涌浪条件下，实现大节段钢箱梁的快速精确合龙，合龙口焊缝宽度误差小于1cm。

Description

强涌浪条件混合梁刚构桥的合龙结构及下放错位合龙方法

技术领域

本发明涉及恶劣海况下的桥梁工程施工技术。更具体地说，本发明涉及一种强涌浪条件混合梁刚构桥的合龙结构及下放错位合龙方法。

背景技术

混合梁刚构桥是指整跨梁体中，同时存在混凝土梁及钢箱梁结构，钢箱梁一般用在大节段钢箱梁跨中部分，有利于减轻桥梁自重，改善桥梁弯矩状态，增大桥梁跨度。目前混合梁刚构桥设计中，跨中钢箱梁多采用大节段形式，远大于普通的钢箱梁合龙段长度，一般可达到50m以上。

常规内河条件下，未合龙桥梁相对稳定，合龙口的精度主要由温差热胀冷缩效应引起，合龙前只需要通过持续三天的观测，摸清合龙口及钢箱梁因温差效应造成的尺寸变化，即可实现精确的钢箱梁配切及合龙。然而在恶劣海况下，例如波高超过1m甚至高达4-5m的强涌浪冲击，测量仪器无法实现观测合龙口尺寸变化，合龙口的空间姿态监测精度低，此外，强涌浪造成未合龙体持续晃动，晃动幅度超过2cm，合龙口位移成为影响钢箱梁精确合龙的关键因素，远大于因温差效应造成的尺寸变化，无法通过传统方法测量合龙口姿态确定大节段钢箱梁的配切精度。

发明内容

本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。

本发明还有一个目的是提供一种强涌浪条件混合梁刚构桥的合龙结构及下放错位合龙方法，其能够在强涌浪条件下，实现大节段钢箱梁的快速精确合龙，合龙口焊缝宽度误差小于1cm。

为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种强涌浪条件混合梁刚构桥的混凝土梁合龙结构，包括：

一对钢混结合段，其对称设置在待合龙的两个混凝土梁上，一对钢混结合段的接口形成合龙口，所述钢混结合段的接口的顶板、腹板、底板的纵桥向长度依次递增，使其沿纵桥向的剖面呈Z字形；

大节段钢箱梁，其顶板、腹板、底板的相对位置与一对钢混结合段相匹配，所述大节段钢箱梁的顶板、腹板、底板的纵桥向长度依次递减，使其两侧沿纵桥向的剖面均呈Z字形；

其中，所述大节段钢箱梁的纵桥向尺寸超过合龙口，具体为：一对钢混结合段的底板的间距≤大节段钢箱梁的底板的纵桥向长度＜一对钢混结合段的腹板的间距≤大节段钢箱梁的腹板的纵桥向长度＜一对钢混结合段的顶板的间距≤大节段钢箱梁的顶板的纵桥向长度。

优选的是，一对钢混结合段的顶板的间距＝大节段钢箱梁的顶板的纵桥向长度，一对钢混结合段的腹板的间距＝大节段钢箱梁的腹板的纵桥向长度，一对钢混结合段的底板的间距＝大节段钢箱梁的底板的纵桥向长度。

优选的是，一对钢混结合段的顶板的间距与大节段钢箱梁的顶板的纵桥向长度的差值≤15cm，一对钢混结合段的腹板的间距与大节段钢箱梁的腹板的纵桥向长度的差值≤15cm，一对钢混结合段的底板的间距与大节段钢箱梁的底板的纵桥向长度的差值≤15cm。

优选的是，所述钢混结合段的接口的腹板的纵桥向长度与其顶板、底板的差值均为15-25cm，所述大节段钢箱梁两侧的腹板的纵桥向长度与其顶板、底板的差值均为15-25cm。

优选的是，所述大节段钢箱梁的纵桥向长度≥50m。

强涌浪条件混合梁刚构桥的合龙结构及下放错位合龙方法，包括：

步骤1)构建所述的混凝土梁合龙结构；

步骤2)通过顶推装置沿纵桥向顶推所述大节段钢箱梁至位于所述合龙口上方，自上至下下放所述大节段钢箱梁，将所述大节段钢箱梁与一对钢混结合段在横桥向错开形成横向偏移距离，所述横向偏移距离不小于所述大节段钢箱梁的顶板、底板的间距与所述大节段钢箱梁的边腹板的倾角的余切值之乘积，即d≥h×cotα，所述大节段钢箱梁的边腹板的倾角为其外侧面与底板形成的角度；

步骤3)下放所述大节段钢箱梁至其行程被一对钢混结合段阻挡，所述大节段钢箱梁、一对钢混结合段的顶板、腹板、底板形成紧密搭接状态；

步骤4)取晃动误差的中间值，参照一对钢混结合段划出配切线，切割所述大节段钢箱梁，使所述大节段钢箱梁的纵桥向尺寸基本匹配合龙口，即为合龙口焊缝预留纵桥向长度不大于1cm；

步骤5)调整所述大节段钢箱梁的空间姿态，先横向匹配到位，再竖向匹配到位，焊接，实现合龙。

优选的是，设置横向位移机构与下放机构，所述下放机构设置在所述横向位移机构上，所述下放机构下放所述大节段钢箱梁。

优选的是，所述横向位移机构包括桁架、横向滑梁、顶推油缸，所述顶推油缸推动所述横向滑梁在所述桁架上作横向位移，所述下放机构包括千斤顶、钢线绳，所述千斤顶安装在所述横向滑梁上，所述钢线绳与所述大节段钢箱梁通过连接扣临时连接。

优选的是，所述横向偏移距离等于所述大节段钢箱梁的顶板、底板的间距与所述大节段钢箱梁的边腹板的倾角的余切值之乘积，即d＝h×cotα，即所述横向偏移距离使所述大节段钢箱梁被下放到位前其腹板与所述钢混结合段的腹板贴合并抵触。

优选的是，所述钢混结合段的底板顶面焊接有U形肋板，其高度为20-25cm，所述大节段钢箱梁下放行程被一对钢混结合段阻挡时，所述大节段钢箱梁的底板底面与一对钢混结合段的底板顶面的U形肋板贴合并抵触。

本发明至少包括以下有益效果：

第一、本发明颠覆了传统的钢箱梁先配切后匹配到位的做法，采用错位法先基本匹配到位，在大节段钢箱梁与钢混结合段贴紧的状态下配切，在强涌浪条件下，使用测量仪器对合龙口观测的误差通常至少大于2cm，本申请能够很好克服恶劣天气造成的合龙口位移大的问题，实现精确合龙，合龙口焊缝宽度误差小于1cm；

第二、本发明增加了钢箱梁加工的长度容错率，Z字形接口预留20cm左右高度差，只要保证钢箱梁与钢混段有10cm左右的重叠长度，即可保证钢箱梁错位法实施，实施性强；

第三、本发明不需要持续3天观测梁体长度及钢混段合龙口距离，节省了工期，提高了工效；

第四、本发明实现大节段钢箱梁与钢混段的比照配切，可在持续大幅度晃动条件下，将钢箱梁的配切精度控制在5mm，保证了配切质量。

本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本发明的一对钢混结合段、大节段钢箱梁的结构示意图；

图2为本发明的步骤示意图；

图3为本发明的步骤示意图；

图4为本发明的步骤示意图；

图5为本发明的步骤3)的状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。

需要说明的是，下述实施方案中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，所述试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得；在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定相连、设置，也可以是可拆卸连接、设置，或一体地连接、设置。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

目前，混合梁刚构桥合龙时，大节段钢箱梁2在运输船上拼装完成后，根据合龙口监控数据，对大节段钢箱梁2提前配切，使钢箱梁的合龙端线型恰好与合龙口匹配，桥面吊机在已浇筑完成的钢混结合段1上定位固定后，运输船定位，从海上垂直起吊大节段钢箱梁2基本到位，码板焊接。然而，在强涌浪的恶劣海况下，未合龙梁体持续晃动，某些高墩大悬臂桥梁合龙口晃动幅度超过2cm，常规方法无法适用。如图1、5所示，本发明提供一种混合梁刚构桥的混凝土梁合龙结构，包括：

一对钢混结合段1，其对称设置在待合龙的两个混凝土梁上，一对钢混结合段1的接口形成合龙口，所述钢混结合段1与混凝土梁的连接端对齐，所述钢混结合段1的接口的顶板110、腹板120、底板130的纵桥向长度依次递增，即底板130长于腹板120长于顶板110，使其沿纵桥向的剖面呈Z字形；

大节段钢箱梁2，其顶板210、腹板220、底板230的相对位置与一对钢混结合段1相匹配，即顶板210、底板230、腹板220的相对分布位置、顶板210与底板230的间距、腹板220的倾角等等均相同，所述大节段钢箱梁2的顶板210、腹板220、底板230的纵桥向长度依次递减，所述大节段钢箱梁2沿纵桥向的剖面以竖直方向为中心线呈镜像，即所述大节段钢箱梁2的每一侧，底板230短于腹板220短于顶板210，使其两侧沿纵桥向的剖面均呈Z字形；

其中，所述大节段钢箱梁2的纵桥向尺寸超过合龙口，即合龙前，所述大节段钢箱梁2尚未配切，所述大节段钢箱梁2的纵桥向尺寸略大于合龙口，即一对钢混结合段1的顶板110的间距≤大节段钢箱梁2的顶板210的纵桥向长度、一对钢混结合段1的腹板120的间距≤大节段钢箱梁2的腹板220的纵桥向长度、一对钢混结合段1的底板130的间距≤大节段钢箱梁2的底板230的纵桥向长度，合龙后，所述大节段钢箱梁2配切、焊接完毕，所述大节段钢箱梁2的纵桥向尺寸等于合龙口，即一对钢混结合段1的顶板110的间距＝大节段钢箱梁2的顶板210的纵桥向长度、一对钢混结合段1的腹板120的间距＝大节段钢箱梁2的腹板220的纵桥向长度、一对钢混结合段1的底板130的间距＝大节段钢箱梁2的底板230的纵桥向长度，具体为：一对钢混结合段1的底板130的间距≤大节段钢箱梁2的底板230的纵桥向长度＜一对钢混结合段1的腹板120的间距≤大节段钢箱梁2的腹板220的纵桥向长度＜一对钢混结合段1的顶板110的间距≤大节段钢箱梁2的顶板210的纵桥向长度。

在上述技术方案中，钢混结合段1、大节段钢箱梁2均异于常规的钢混结合段1、大节段钢箱梁2，主要区别在于，三者的拼接端的形态呈Z字形，钢混结合段1的接口、大节段钢箱梁2的两侧相互配合，Z字形相互配合，现有技术中将钢混结合段1、大节段钢箱梁2的拼接端设置在Z字形，通常是因为焊缝接口为结构的薄弱区，设置Z字形接口是为了保证结构薄弱区不在一个剖面上，加强结构的安全性能，本技术方案利用Z字形接口空间特点，实现了大节段钢箱梁在配切前即可基本下放到位，为错位合龙方法的关键构造因素。

在另一种技术方案中，一对钢混结合段1的顶板110的间距＝大节段钢箱梁2的顶板210的纵桥向长度，一对钢混结合段1的腹板120的间距＝大节段钢箱梁2的腹板220的纵桥向长度，一对钢混结合段1的底板130的间距＝大节段钢箱梁2的底板230的纵桥向长度。

在上述技术方案中，一对钢混结合段1的接口端形成合龙口，所述大节段钢箱梁2竖向下放至一定高度，将大节段钢箱梁2横桥向、竖向均匹配到位，配切、焊接，所述大节段钢箱梁2的纵桥向尺寸等于合龙口，即一对钢混结合段1的顶板110的间距＝大节段钢箱梁2的顶板210的纵桥向长度、一对钢混结合段1的腹板120的间距＝大节段钢箱梁2的腹板220的纵桥向长度、一对钢混结合段1的底板130的间距＝大节段钢箱梁2的底板230的纵桥向长度，实现精确合龙。

在另一种技术方案中，一对钢混结合段1的顶板110的间距与大节段钢箱梁2的顶板210的纵桥向长度的差值≤15cm，一对钢混结合段1的腹板120的间距与大节段钢箱梁2的腹板220的纵桥向长度的差值≤15cm，一对钢混结合段1的底板130的间距与大节段钢箱梁2的底板230的纵桥向长度的差值≤15cm。基于合龙口的估测精度，钢混结合段1与大节段钢箱梁2预留10cm左右的纵桥向富余配切长度，预留长度过长将导致大节段钢箱梁2底板230长度大于合龙口钢混结合段1顶板110的间距，无法将大节段钢箱梁2下放到位，预留长度过短可能因测量误差导致将大节段钢箱梁2无配切富余长度。

在另一种技术方案中，所述钢混结合段1的腹板120的接口的纵桥向长度与其顶板110、底板130的差值均为15-25cm，所述大节段钢箱梁2两侧的腹板220的纵桥向长度与其顶板210、底板230的差值均为15-25cm。该长度设置主要为保证Z字形接口具备一定的刚度，同时满足错位合龙方法的空间需求。

在另一种技术方案中，所述大节段钢箱梁2的纵桥向长度≥50m。本技术方案的大节段钢箱梁2远大于普通的钢箱梁合龙段长度，在援马尔代夫中马友谊大桥钢箱梁合龙施工中有良好应用，实现精确合龙。

混合梁刚构桥大节段钢箱梁错位合龙方法，如图2-5所示，包括：

步骤1)构建所述的混凝土梁合龙结构，即一对钢混结合段1安装于混凝土梁上，使其接口沿纵桥向的剖面呈Z字形，大节段钢箱梁2的两侧沿纵桥向的剖面呈Z字形，大节段钢箱梁2可由逐段下放多个小节段钢箱梁在已施工完毕的混凝土梁上拼装；

成大节段钢梁；

步骤2)通过顶推装置沿纵桥向顶推所述大节段钢箱梁2至位于所述合龙口上方，顶推装置为申请号2018102006937公布的技术方案，在大节段钢箱梁2的两端安装前导梁和后导梁形成组合钢梁，通过顶推装置顶推组合钢箱梁至合龙段区域的正上方，自上至下下放所述大节段钢箱梁2，将所述大节段钢箱梁2与一对钢混结合段1在横桥向错开形成横向偏移距离，所述横向偏移距离不小于所述大节段钢箱梁2的顶板210、底板230的间距与所述大节段钢箱梁2的边腹板220的倾角的余切值之乘积，即d≥h×cotα，所述大节段钢箱梁的边腹板的倾角为其外侧面与底板形成的角度，由于大节段钢箱梁2的顶板210、腹板220、底板230的相对位置与一对钢混结合段1相匹配，所述大节段钢箱梁2与一对钢混结合段1在横桥向错开后，所述大节段钢箱梁2被下放时，所述大节段钢箱梁2的腹板220不受钢混结合段1的腹板120阻挡，所述横向偏移距离使所述大节段钢箱梁2被下放到位前其腹板120与所述钢混结合段1的腹板120错开或贴合，调整所述大节段钢箱梁2的横向位移可采用吊机在钢混结合段1的桥面板上利用悬臂、钢线绳悬拉的形式，此处不做限制；

步骤3)由于一对钢混结合段1的底板130的间距≤大节段钢箱梁2的底板230的纵桥向长度，下放所述大节段钢箱梁2至其行程被一对钢混结合段1阻挡，即钢混结合段1的底板130的顶面，实际施工过程中，通常会在顶板110(210)的底面、底板130(230)的顶面安装加强钢结构，所述大节段钢箱梁2下放至一定高度时，被钢混结合段1的底板130的顶面的加强钢结构阻挡，竖直方向上，钢混结合段1的顶板110、大节段钢箱梁2的顶板210上下搭接，钢混结合段1的底板130、大节段钢箱梁2的底板230上下搭接，横桥向上，钢混结合段1的腹板120、大节段钢箱梁2的腹板220前后错开或搭接，所述大节段钢箱梁2的顶板210、底板230与一对钢混结合段1的顶板110、底板130分布形成紧密搭接状态，下放所述大节段钢箱梁2可采用吊机在钢混结合段1的桥面板上利用悬臂、钢线绳悬拉的形式，此处不做限制；

步骤4)取晃动误差的中间值，例如大节段钢箱梁2的在纵桥向上的晃动幅度为-2cm、1cm、1.5cm、-1cm(根据需求多次观测)，取其中间值为-0.125cm，参照一对钢混结合段1划出配切线，切割所述大节段钢箱梁2，使所述大节段钢箱梁2的纵桥向尺寸基本匹配合龙口，即为合龙口焊缝预留纵桥向长度不大于1cm；

步骤5)调整所述大节段钢箱梁2的空间姿态，先横向匹配到位，再竖向匹配到位，焊接，实现合龙。

在上述技术方案中，将钢混结合段1的合龙口与钢箱梁的合龙端，设计成相互咬合的Z字形接口，一般腹板与顶板底板长度差值分别为20cm左右将大节段钢箱梁2与钢混结合段1在横桥向错开一段距离，一般根据箱梁边腹板倾角决定错开距离的大小；保证在不配切的情况下，腹板长度方向搭接，而可以在横向错开。在桁架顶面，安装有可在水平方向自由滑移的横向滑梁，钢箱梁在桥面先不配切，与钢混结合梁可预留10cm左右的富余配切长度；钢箱梁在横桥向错位状态下下放后，可在不配切的状态下基本上竖向下放到位(Z字形接口的大节段钢箱梁2与钢混结合段1，腹板错开后在下放状态下相互不干扰，而大节段钢箱梁2的底板230可顺利通过钢混结合段1的顶板110)，大节段钢箱梁2与钢混结合段1的高差可控制在20cm左右，未配切的大节段钢箱梁2与钢混结合段1形成紧密的搭接状态。在强涌浪条件晃动状态下，取晃动误差的中值，比照钢混结合段1画出配切线；按照配切线，切割大节段钢箱梁2；通过滑梁横移桥面吊机千斤顶，使大节段钢箱梁2横向匹配到位，起升千斤顶使大节段钢箱梁2竖向匹配到位。码板焊接大节段钢箱梁2，实现梁体合龙。本发明颠覆了传统的钢箱梁先配切后匹配到位的做法，采用错位法先基本匹配到位，在大节段钢箱梁2与钢混结合段1贴紧的状态下配切，在强涌浪条件下，使用测量仪器对合龙口观测的误差通常至少大于2cm，本申请能够很好克服恶劣天气造成的合龙口位移大的问题，实现精确合龙，合龙口焊缝宽度误差小于1cm；本发明增加了钢箱梁加工的长度容错率，Z字形接口预留20cm左右高度差，只要保证钢箱梁与钢混结合段1有10cm左右的重叠长度，即可保证钢箱梁错位法实施，实施性强；本发明不需要持续3天观测梁体长度及钢混结合段1合龙口距离，节省了工期，提高了工效；本发明实现大节段钢箱梁2与钢混结合段1的比照配切，可在持续大幅度晃动条件下，将大节段钢箱梁2的配切精度控制在5mm，保证了配切质量。

在另一种技术方案中，设置横向位移机构与下放机构，所述下放机构设置在所述横向位移机构上，所述下放机构下放所述大节段钢箱梁2。将横向位移机构与下放机构一体化设置，便于连贯化作业，减小因时间延误、设备更换造成的误差，可采用吊机在钢混结合段1的桥面板上横向移动，然后利用悬臂、钢线绳悬拉的形式，此处不做限制。

在另一种技术方案中，所述横向位移机构包括桁架、横向滑梁、顶推油缸，所述顶推油缸推动所述横向滑梁在所述桁架上作横向位移，所述下放机构包括千斤顶、钢线绳，所述千斤顶安装在所述横向滑梁上，所述钢线绳与所述大节段钢箱梁2通过连接扣临时连接。考虑到承载能力、承载空间以及后续作业，将横向位移机构、下放机构布置在钢混结合段1的桥面板上，高空安装、移动，操作性强。

在另一种技术方案中，所述横向偏移距离等于所述大节段钢箱梁2的顶板210、底板230的间距与所述大节段钢箱梁2的边腹板220的倾角的余切值之乘积，即d≥h×cotα，，即所述横向偏移距离使所述大节段钢箱梁2被下放到位前其腹板220与所述钢混结合段1的腹板120贴合并抵触。根据钢箱梁的边腹板220倾角决定错开距离的大小，能够使二者在贴附状态下下放，避免后期横向位移再进行校正。

在另一种技术方案中，所述钢混结合段1的底板130顶面焊接有U形肋板，U形肋板的强度高、焊缝长，其高度为20-25cm，即钢箱梁与刚混结合段的高度差可控制在20-25cm，便于作业，所述大节段钢箱梁2下放行程被一对钢混结合段1阻挡时，所述大节段钢箱梁2的底板230顶面与一对钢混结合段1的底板130底面的U形肋板贴合并抵触。

这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本发明的说明的。对本发明的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (10)

1.强涌浪条件混合梁刚构桥的混凝土梁合龙结构，其特征在于，包括：

一对钢混结合段，其对称设置在待合龙的两个混凝土梁上，一对钢混结合段的接口形成合龙口，所述钢混结合段的接口的顶板、腹板、底板的纵桥向长度依次递增，使其沿纵桥向的剖面呈Z字形；

大节段钢箱梁，其顶板、腹板、底板的相对位置与一对钢混结合段相匹配，所述大节段钢箱梁的顶板、腹板、底板的纵桥向长度依次递减，使其两侧沿纵桥向的剖面均呈Z字形；

其中，所述大节段钢箱梁的纵桥向尺寸超过合龙口，具体为：一对钢混结合段的底板的间距≤大节段钢箱梁的底板的纵桥向长度＜一对钢混结合段的腹板的间距≤大节段钢箱梁的腹板的纵桥向长度＜一对钢混结合段的顶板的间距≤大节段钢箱梁的顶板的纵桥向长度。

2.如权利要求1所述的强涌浪条件混合梁刚构桥的混凝土梁合龙结构，其特征在于，一对钢混结合段的顶板的间距＝大节段钢箱梁的顶板的纵桥向长度，一对钢混结合段的腹板的间距＝大节段钢箱梁的腹板的纵桥向长度，一对钢混结合段的底板的间距＝大节段钢箱梁的底板的纵桥向长度。

3.如权利要求1所述的强涌浪条件混合梁刚构桥的混凝土梁合龙结构，其特征在于，一对钢混结合段的顶板的间距与大节段钢箱梁的顶板的纵桥向长度的差值≤15cm，一对钢混结合段的腹板的间距与大节段钢箱梁的腹板的纵桥向长度的差值≤15cm，一对钢混结合段的底板的间距与大节段钢箱梁的底板的纵桥向长度的差值≤15cm。

4.如权利要求1所述的强涌浪条件混合梁刚构桥的混凝土梁合龙结构，其特征在于，所述钢混结合段的接口的腹板的纵桥向长度与其顶板、底板的差值均为15-25cm，所述大节段钢箱梁两侧的腹板的纵桥向长度与其顶板、底板的差值均为15-25cm。

5.如权利要求1所述的强涌浪条件混合梁刚构桥的混凝土梁合龙结构，其特征在于，所述大节段钢箱梁的纵桥向长度≥50m。

6.强涌浪条件混合梁刚构桥大节段钢箱梁下放错位合龙方法，其特征在于，包括：

步骤1)构建如权利要求1-5任一项所述的混凝土梁合龙结构；

步骤2)通过顶推装置沿纵桥向顶推所述大节段钢箱梁至位于所述合龙口上方，自上至下下放所述大节段钢箱梁，将所述大节段钢箱梁与一对钢混结合段在横桥向错开形成横向偏移距离，所述横向偏移距离不小于所述大节段钢箱梁的顶板、底板的间距与所述大节段钢箱梁的边腹板的倾角的余切值之乘积，即d≥h×cotα，所述大节段钢箱梁的边腹板的倾角为其外侧面与底板形成的角度；

步骤3)下放所述大节段钢箱梁至其行程被一对钢混结合段阻挡，所述大节段钢箱梁、一对钢混结合段的顶板、腹板、底板形成紧密搭接状态；

步骤4)取晃动误差的中间值，参照一对钢混结合段划出配切线，切割所述大节段钢箱梁，使所述大节段钢箱梁的纵桥向尺寸基本匹配合龙口，即为合龙口焊缝预留纵桥向长度不大于1cm；

步骤5)调整所述大节段钢箱梁的空间姿态，先横向匹配到位，再竖向匹配到位，焊接，实现合龙。

7.如权利要求6所述的强涌浪条件混合梁刚构桥大节段钢箱梁下放错位合龙方法，其特征在于，设置横向位移机构与下放机构，所述下放机构设置在所述横向位移机构上，所述下放机构下放所述大节段钢箱梁。

8.如权利要求7所述的强涌浪条件混合梁刚构桥大节段钢箱梁下放错位合龙方法，其特征在于，所述横向位移机构包括桁架、横向滑梁、顶推油缸，所述顶推油缸推动所述横向滑梁在所述桁架上作横向位移，所述下放机构包括千斤顶、钢线绳，所述千斤顶安装在所述横向滑梁上，所述钢线绳与所述大节段钢箱梁通过连接扣临时连接。

9.如权利要求6所述的强涌浪条件混合梁刚构桥大节段钢箱梁下放错位合龙方法，其特征在于，所述横向偏移距离等于所述大节段钢箱梁的顶板、底板的间距与所述大节段钢箱梁的边腹板的倾角的余切值之乘积，即d＝h×cotα，即所述横向偏移距离使所述大节段钢箱梁被下放到位前其腹板与所述钢混结合段的腹板贴合并抵触。

10.如权利要求6所述的强涌浪条件混合梁刚构桥大节段钢箱梁下放错位合龙方法，其特征在于，所述钢混结合段的底板顶面焊接有U形肋板，其高度为20-25cm，所述大节段钢箱梁下放行程被一对钢混结合段阻挡时，所述大节段钢箱梁的底板底面与一对钢混结合段的底板顶面的U形肋板贴合并抵触。