CN110616086B - 一种气化炉用多功能开工抽引器及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于一种气化炉用多功能开工抽引器及方法；包括混合室，混合室通过喉管与扩大管相连，所述的扩大管的末端设有除雾单元；所述混合室的前端设有双流道喷嘴；所述喉管的外壁设有用于加热的电加热套；所述混合室的下部设有与气化炉相连的抽引口；具有适用于气化炉烘炉、停炉和检修使用、结构简单、设计合理、有效减少蒸汽放空、能够实现自行清理细粉煤灰防止喉管堵塞以及有效回收使用蒸汽时的水、消除现场白雾现象的优点。
Description
技术领域
本发明属于气化炉附属部件技术领域，具体涉及一种气化炉用多功能开工抽引器及方法。
背景技术
开工抽引器又叫蒸汽喷射器，在煤气化领域有着广泛的应用，并在气化炉烘炉、停炉、检修等操作中发挥重要作用。气化炉烘炉时将空气经烧嘴抽入炉内提供可燃气，气化炉停炉或检修时作为强制通风，便于更换工艺烧嘴或控制气化炉降温速度。
气化炉用开工抽引器一般使用1.0-1.5Mpa低压蒸汽作为抽气介质来获得真空，蒸汽温度180-198℃。蒸汽经喷嘴、混合室、喉管、扩大管后向大气排放，呈现浓浓的白雾状，存在严重的视觉污染，且大量高温蒸汽的放空影响周边环境，极易形成局部小气候天气。
开工抽引器使用过程中被抽引介质为气化炉内滞留空气，气化炉烘炉或停炉时炉内存在大量的细粉煤灰颗粒，随炉内空气进入开工抽引器并和蒸汽混合，细粉煤灰颗粒被蒸汽湿润后极易附着在抽引器喉管段，严重时造成喉管堵塞，甚至蒸汽反串进入气化炉，影响操作人员安全。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中的缺陷，而提供一种适用于气化炉烘炉、停炉和检修使用、结构简单、设计合理、有效减少蒸汽放空、能够实现自行清理细粉煤灰防止喉管堵塞以及有效回收使用蒸汽时的水、消除现场白雾现象的气化炉用多功能开工抽引器及方法。
本发明的目的是这样实现的：包括混合室，混合室通过喉管与扩大管相连，所述的扩大管的末端设有除雾单元；所述混合室的前端设有双流道喷嘴；所述喉管的外壁设有用于加热的电加热套；所述混合室的下部设有与气化炉相连的抽引口。
进一步地，所述双流道喷嘴包括空气流道以及设置在空气流道内部的蒸汽流道；空气流道通过带空气阀的管道与工厂空气管网相连，蒸汽流道通过带蒸汽阀的管道与低压蒸汽管网相连。
进一步地，所述蒸汽流道与空气流道之间的内径为1:1.5～3。
进一步地，所述混合室、喉管和扩大管为一体结构，其材质为304不锈钢或316L不锈钢；双流道喷嘴的材质为316L不锈钢。
进一步地，所述除雾单元包括壳体，以及设在壳体内的内侧丝网除沫器、循环水冷却管以及外侧丝网除沫器。
进一步地，所述壳体包括外壳体和与外壳体相适配的内壳体，外壳体的中部设有气体排出管道，气体排出管道的外侧通过第一支撑板与外壳体的侧壁相连；内壳体包括设置在气体排出管道的外壁和外壳体的内壁之间的圆形折流板，圆形折流板的顶部设有第二支撑板，第二支撑板的顶部通过连接杆与防雨罩相连。
进一步地，所述气体排出管道上设有内侧丝网除沫器，气体排出管道的外侧壁和圆形折流板之间设有循环水冷却管，圆形折流板和外壳体的侧壁之间设有外侧丝网除沫器；外壳体的侧壁下部设有带排水阀的排水管道。
进一步地，所述气体排出管道的直径与扩大管的直径相同。
一种气化炉用多功能开工抽引器的方法，该方法包括气化炉烘炉方法以及气化炉停炉或检修方法；
气化炉烘炉方法包括如下步骤：
步骤1：所述来自低压蒸汽管网的低压蒸汽通过蒸汽阀进入双流道喷嘴中的蒸汽流道内，此时空气阀处于关闭状态；所述低压蒸汽的压力：1.0～1.5Mpa、温度为：180～198℃、流量为：500～800m³/h；
步骤2：低压蒸汽通过蒸汽流道进入混合室，使靠近双流道喷嘴出口处的混合室内形成低压，从而使抽引口处的负压达到-2～-5 Kpa；气化炉内常压空气在压差作用下从抽引口进入混合室内；上述气化炉内常压空气和低压蒸汽在混合室2内形成混合流体；
步骤3：混合流体通过混合室进入喉管内流速下降压力上升，并通过喉管进入扩大管内流速进一步下降，压力进一步上升；
步骤4：电加热套间断开启，每次使用周期为2～3h，使用频率1次/2～3天；电加热套加热喉管的温度至300～400℃；混合流体中的细粉煤灰附着在喉管的内壁上形成细粉煤灰垢层；喉管被加热后细粉煤灰垢层和喉管热膨胀系数不同，细粉煤灰垢层从喉管内壁脱落，脱落的细粉煤灰垢层随混合流体通过进入扩大管4中；
步骤5：混合流体夹杂着细粉煤灰通过扩大管进入到除雾单元的气体排出管道内，混合流体通过内侧丝网除沫器、第一次折流、循环水冷却管、第二次折流和外侧丝网除沫器后排出；除雾单元中产生的水通过带排水阀的排水管道排出；
气化炉停炉或检修方法包括如下步骤：
步骤1：来自工厂空气管网的工厂空气通过空气阀进入双流道喷嘴的空气流道内；此时蒸汽阀处于关闭状态；所述工厂空气的压力0.5～1.0Mpa、流量1000～2000m³/h，温度为常温；
步骤2：工厂空气通过空气流道进入混合室，使靠近双流道喷嘴出口处的混合室内形成低压，从而使抽引口处的负压达到-0.2～-1.0Kpa；气化炉内常压空气在压差作用下从抽引口进入混合室内；上述气化炉内常压空气和工厂空气在混合室内形成混合流体；
步骤3：混合流体通过混合室进入喉管内流速下降压力上升，并通过喉管进入扩大管内流速进一步下降，压力进一步上升；
步骤4：电加热套间断开启，每次使用周期为2～3h，使用频率1次/2～3天；电加热套加热喉管的温度至300～400℃；混合流体中的细粉煤灰附着在喉管的内壁上形成细粉煤灰垢层；喉管被加热后细粉煤灰垢层和喉管热膨胀系数不同，细粉煤灰垢层从喉管内壁脱落，脱落的细粉煤灰垢层随混合流体通过进入扩大管中；
步骤5：混合流体夹杂着细粉煤灰通过扩大管进入到除雾单元的气体排出管道内，混合流体通过内侧丝网除沫器、第一次折流、第二次折流和外侧丝网除沫器后排出。
进一步地，所述气化炉烘炉时使用开工抽引器的时间为110-130h；气化炉停炉时使用开工抽引器的时间为140-170h；气化炉检修时使用开工抽引器时间130-160h；所述内侧丝网除沫器距离气体排出管道的进口处的距离为0.5-0.6m；外侧丝网除沫器距离排水管道之间的距离为0.5-0.7m；气化炉烘炉方法中的步骤5内所述的循环水冷却管的循环水使用量为200-300m³/h；气化炉停炉或检修方法中的步骤5内不使用循环水。
按照上述方案制成的一种气化炉用多功能开工抽引器及方法，通过设置特殊结构的双流道喷嘴，将气化炉停炉和检修期间的抽引气源从低压蒸汽更换为工厂空气，节约了近2/3的蒸汽用量，一次停炉、检修、烘炉周期节约1.0-1.5Mpa低压蒸汽约1000t；同时双流道喷嘴的设计保留了低压蒸汽流道，可用于危险性高的烘炉阶段；另外，通过在扩大管后设置具有折流和冷却功能的除雾装置，可有效减少使用蒸汽时的现场白雾现象，通过在喉管周围设置电加热套，合理的利用300-400℃温度条件下喉管材质和细粉煤灰垢层热膨胀系数的差异，将垢层从喉管脱落，喉管的检维修周期从每次/2月延长到每次/1年，有效防止了喉管堵塞造成的抽引气源反串进入气化炉等问题；具有适用于气化炉烘炉、停炉和检修使用、结构简单、设计合理、有效减少蒸汽放空、能够实现自行清理细粉煤灰防止喉管堵塞以及有效回收使用蒸汽时的水、消除现场白雾现象的优点。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明双流道喷嘴的侧视结构示意图。
图3为本发明除雾单元的结构示意图。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式，在各图中相同的标号表示相同的部件。为使图面简洁，各图中只示意性地表示出了与发明相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。
如图1、2、3所示，本发明为一种气化炉用多功能开工抽引器及方法，其装置包括混合室2，混合室2通过喉管3与扩大管4相连，所述的扩大管4的末端设有除雾单元；所述混合室2的前端设有双流道喷嘴1；所述喉管3的外壁设有用于加热的电加热套6；所述混合室2的下部设有与气化炉相连的抽引口5。所述双流道喷嘴1包括空气流道8以及设置在空气流道8内部的蒸汽流道7；空气流道8通过带空气阀10的管道与工厂空气管网11相连，蒸汽流道7通过带蒸汽阀9的管道与低压蒸汽管网12相连。所述蒸汽流道7与空气流道8之间的内径为1:1.5～3。所述混合室2、喉管3和扩大管4为一体结构，其材质为304不锈钢或316L不锈钢；双流道喷嘴1的材质为316L不锈钢。所述除雾单元包括壳体，以及设在壳体内的内侧丝网除沫器13、循环水冷却管14以及外侧丝网除沫器15。所述壳体包括外壳体16和与外壳体16相适配的内壳体，外壳体16的中部设有气体排出管道18，气体排出管道18的外侧通过第一支撑板19与外壳体16的侧壁相连；内壳体包括设置在气体排出管道18的外壁和外壳体16的内壁之间的圆形折流板20，圆形折流板20的顶部设有第二支撑板21，第二支撑板21的顶部通过连接杆22与防雨罩23相连。所述气体排出管道18上设有内侧丝网除沫器13，气体排出管道18的外侧壁和圆形折流板20之间设有循环水冷却管14，圆形折流板20和外壳体16的侧壁之间设有外侧丝网除沫器15；外壳体16的侧壁下部设有带排水阀17的排水管道。所述气体排出管道18的直径与扩大管4的直径相同。本发明的防雨罩23一般设置除雾单元的顶部以达到防雨的效果，气体排出管道18与扩大管4的连接处可以为弯管，其主要目的是将流体引入除雾单元内进行除雾即可。
一种气化炉用多功能开工抽引器的方法，该方法包括气化炉烘炉方法以及气化炉停炉或检修方法；
气化炉烘炉方法包括如下步骤：
步骤1：所述来自低压蒸汽管网12的低压蒸汽通过蒸汽阀9进入双流道喷嘴1中的蒸汽流道7内，此时空气阀10处于关闭状态；所述低压蒸汽的压力：1.0～1.5Mpa、温度为：180～198℃、流量为：500～800m³/h；
步骤2：低压蒸汽通过蒸汽流道7进入混合室2，使靠近双流道喷嘴1出口处的混合室2内形成低压，从而使抽引口5处的负压达到-2～-5 Kpa；气化炉内常压空气在压差作用下从抽引口5进入混合室2内；上述气化炉内常压空气和低压蒸汽在混合室2内形成混合流体；
步骤3：混合流体通过混合室2进入喉管3内流速下降压力上升，并通过喉管3进入扩大管4内流速进一步下降，压力进一步上升；
步骤4：电加热套6间断开启，每次使用周期为2～3h，使用频率1次/2～3天；电加热套6加热喉管3的温度至300～400℃；混合流体中的细粉煤灰附着在喉管3的内壁上形成细粉煤灰垢层；喉管3被加热后细粉煤灰垢层和喉管3热膨胀系数不同，细粉煤灰垢层从喉管内壁脱落，脱落的细粉煤灰垢层随混合流体通过进入扩大管4中；
步骤5：混合流体夹杂着细粉煤灰通过扩大管4进入到除雾单元的气体排出管道18内，混合流体通过内侧丝网除沫器13、第一次折流、循环水冷却管14、第二次折流和外侧丝网除沫器15后排出；除雾单元中产生的水通过带排水阀17的排水管道排出；
气化炉停炉或检修方法包括如下步骤：
步骤1：来自工厂空气管网11的工厂空气通过空气阀10进入双流道喷嘴1的空气流道8内；此时蒸汽阀9处于关闭状态；所述工厂空气的压力0.5～1.0Mpa、流量1000～2000m³/h，温度为常温；
步骤2：工厂空气通过空气流道8进入混合室2，使靠近双流道喷嘴1出口处的混合室2内形成低压，从而使抽引口5处的负压达到-0.2～-1.0Kpa；气化炉内常压空气在压差作用下从抽引口5进入混合室2内；上述气化炉内常压空气和工厂空气在混合室2内形成混合流体；
步骤3：混合流体通过混合室2进入喉管3内流速下降压力上升，并通过喉管3进入扩大管4内流速进一步下降，压力进一步上升；
步骤4：电加热套6间断开启，每次使用周期为2～3h，使用频率1次/2～3天；电加热套6加热喉管3的温度至300～400℃；混合流体中的细粉煤灰附着在喉管3的内壁上形成细粉煤灰垢层；喉管3被加热后细粉煤灰垢层和喉管3热膨胀系数不同，细粉煤灰垢层从喉管内壁脱落，脱落的细粉煤灰垢层随混合流体通过进入扩大管4中；
步骤5：混合流体夹杂着细粉煤灰通过扩大管4进入到除雾单元的气体排出管道18内，混合流体通过内侧丝网除沫器13、第一次折流、第二次折流和外侧丝网除沫器15后排出。
优选地，所述气化炉烘炉时使用开工抽引器的时间为110～130h；气化炉停炉时使用开工抽引器的时间为140～170h；气化炉检修时使用开工抽引器时间130～160h；所述内侧丝网除沫器13距离气体排出管道18的进口处的距离为0.5～0.6m；外侧丝网除沫器15距离排水管道之间的距离为0.5～0.7m；气化炉烘炉方法中的步骤5内所述的循环水冷却管14的循环水使用量为200～300m³/h；气化炉停炉或检修方法中的步骤5内不使用循环水。
为了更加详细的解释本发明，现结合实施例对本发明做进一步阐述。具体实施例如下：
实施例一
一种气化炉用多功能开工抽引器，包括混合室2，混合室2通过喉管3与扩大管4相连，所述的扩大管4的末端设有除雾单元；所述混合室2的前端设有双流道喷嘴1；所述喉管3的外壁设有用于加热的电加热套6；所述混合室2的下部设有与气化炉相连的抽引口5。所述双流道喷嘴1包括空气流道8以及设置在空气流道8内部的蒸汽流道7；空气流道8通过带空气阀10的管道与工厂空气管网11相连，蒸汽流道7通过带蒸汽阀9的管道与低压蒸汽管网12相连。所述蒸汽流道7与空气流道8之间的内径为1:1.5。所述混合室2、喉管3和扩大管4为一体结构，其材质为304不锈钢或316L不锈钢；双流道喷嘴1的材质为316L不锈钢。所述除雾单元包括壳体，以及设在壳体内的内侧丝网除沫器13、循环水冷却管14以及外侧丝网除沫器15。所述壳体包括外壳体16和与外壳体16相适配的内壳体，外壳体16的中部设有气体排出管道18，气体排出管道18的外侧通过第一支撑板19与外壳体16的侧壁相连；内壳体包括设置在气体排出管道18的外壁和外壳体16的内壁之间的圆形折流板20，圆形折流板20的顶部设有第二支撑板21，第二支撑板21的顶部通过连接杆22与防雨罩23相连。所述气体排出管道18上设有内侧丝网除沫器13，气体排出管道18的外侧壁和圆形折流板20之间设有循环水冷却管14，圆形折流板20和外壳体16的侧壁之间设有外侧丝网除沫器15；外壳体16的侧壁下部设有带排水阀17的排水管道。所述气体排出管道18的直径与扩大管4的直径相同。
一种气化炉用多功能开工抽引器的方法，该方法包括气化炉烘炉方法以及气化炉停炉或检修方法；
气化炉烘炉方法包括如下步骤：
步骤1：所述来自低压蒸汽管网12的低压蒸汽通过蒸汽阀9进入双流道喷嘴1中的蒸汽流道7内，此时空气阀10处于关闭状态；所述低压蒸汽的压力：1.0Mpa、温度为：180℃、流量为：500m³/h；
步骤2：低压蒸汽通过蒸汽流道7进入混合室2，使靠近双流道喷嘴1出口处的混合室2内形成低压，从而使抽引口5处的负压达到-2 Kpa；气化炉内常压空气在压差作用下从抽引口5进入混合室2内；上述气化炉内常压空气和低压蒸汽在混合室2内形成混合流体；
步骤3：混合流体通过混合室2进入喉管3内流速下降压力上升，并通过喉管3进入扩大管4内流速进一步下降，压力进一步上升；
步骤4：电加热套6间断开启，每次使用周期为2h，使用频率1次/2天；电加热套6加热喉管3的温度至300℃；混合流体中的细粉煤灰附着在喉管3的内壁上形成细粉煤灰垢层；喉管3被加热后细粉煤灰垢层和喉管3热膨胀系数不同，细粉煤灰垢层从喉管内壁脱落，脱落的细粉煤灰垢层随混合流体通过进入扩大管4中；
步骤5：混合流体夹杂着细粉煤灰通过扩大管4进入到除雾单元的气体排出管道18内，混合流体通过内侧丝网除沫器13、第一次折流、循环水冷却管14、第二次折流和外侧丝网除沫器15后排出；除雾单元中产生的水通过带排水阀17的排水管道排出；
气化炉停炉或检修方法包括如下步骤：
步骤1：来自工厂空气管网11的工厂空气通过空气阀10进入双流道喷嘴1的空气流道8内；此时蒸汽阀9处于关闭状态；所述工厂空气的压力0.5Mpa、流量1000m³/h，温度为常温；
步骤2：工厂空气通过空气流道8进入混合室2，使靠近双流道喷嘴1出口处的混合室2内形成低压，从而使抽引口5处的负压达到-0.2Kpa；气化炉内常压空气在压差作用下从抽引口5进入混合室2内；上述气化炉内常压空气和工厂空气在混合室2内形成混合流体；
步骤3：混合流体通过混合室2进入喉管3内流速下降压力上升，并通过喉管3进入扩大管4内流速进一步下降，压力进一步上升；
步骤4：电加热套6间断开启，每次使用周期为2h，使用频率1次/2天；电加热套6加热喉管3的温度至300℃；混合流体中的细粉煤灰附着在喉管3的内壁上形成细粉煤灰垢层；喉管3被加热后细粉煤灰垢层和喉管3热膨胀系数不同，细粉煤灰垢层从喉管内壁脱落，脱落的细粉煤灰垢层随混合流体通过进入扩大管4中；
步骤5：混合流体夹杂着细粉煤灰通过扩大管4进入到除雾单元的气体排出管道18内，混合流体通过内侧丝网除沫器13、第一次折流、第二次折流和外侧丝网除沫器15后排出。
优选地，所述气化炉烘炉时使用开工抽引器的时间为110h；气化炉停炉时使用开工抽引器的时间为140h；气化炉检修时使用开工抽引器时间130h；所述内侧丝网除沫器13距离气体排出管道18的进口处的距离为0.5m；外侧丝网除沫器15距离排水管道之间的距离为0.5m；气化炉烘炉方法中的步骤5内所述的循环水冷却管14的循环水使用量为200m³/h；气化炉停炉或检修方法中的步骤5内不使用循环水。
实施例二
一种气化炉用多功能开工抽引器，包括混合室2，混合室2通过喉管3与扩大管4相连，所述的扩大管4的末端设有除雾单元；所述混合室2的前端设有双流道喷嘴1；所述喉管3的外壁设有用于加热的电加热套6；所述混合室2的下部设有与气化炉相连的抽引口5。所述双流道喷嘴1包括空气流道8以及设置在空气流道8内部的蒸汽流道7；空气流道8通过带空气阀10的管道与工厂空气管网11相连，蒸汽流道7通过带蒸汽阀9的管道与低压蒸汽管网12相连。所述蒸汽流道7与空气流道8之间的内径为1:3。所述混合室2、喉管3和扩大管4为一体结构，其材质为304不锈钢或316L不锈钢；双流道喷嘴1的材质为316L不锈钢。所述除雾单元包括壳体，以及设在壳体内的内侧丝网除沫器13、循环水冷却管14以及外侧丝网除沫器15。所述壳体包括外壳体16和与外壳体16相适配的内壳体，外壳体16的中部设有气体排出管道18，气体排出管道18的外侧通过第一支撑板19与外壳体16的侧壁相连；内壳体包括设置在气体排出管道18的外壁和外壳体16的内壁之间的圆形折流板20，圆形折流板20的顶部设有第二支撑板21，第二支撑板21的顶部通过连接杆22与防雨罩23相连。所述气体排出管道18上设有内侧丝网除沫器13，气体排出管道18的外侧壁和圆形折流板20之间设有循环水冷却管14，圆形折流板20和外壳体16的侧壁之间设有外侧丝网除沫器15；外壳体16的侧壁下部设有带排水阀17的排水管道。所述气体排出管道18的直径与扩大管4的直径相同。
一种气化炉用多功能开工抽引器的方法，该方法包括气化炉烘炉方法以及气化炉停炉或检修方法；
气化炉烘炉方法包括如下步骤：
步骤1：所述来自低压蒸汽管网12的低压蒸汽通过蒸汽阀9进入双流道喷嘴1中的蒸汽流道7内，此时空气阀10处于关闭状态；所述低压蒸汽的压力： 1.5Mpa、温度为：198℃、流量为：800m³/h；
步骤2：低压蒸汽通过蒸汽流道7进入混合室2，使靠近双流道喷嘴1出口处的混合室2内形成低压，从而使抽引口5处的负压达到-5 Kpa；气化炉内常压空气在压差作用下从抽引口5进入混合室2内；上述气化炉内常压空气和低压蒸汽在混合室2内形成混合流体；
步骤3：混合流体通过混合室2进入喉管3内流速下降压力上升，并通过喉管3进入扩大管4内流速进一步下降，压力进一步上升；
步骤4：电加热套6间断开启，每次使用周期为3h，使用频率1次/3天；电加热套6加热喉管3的温度至400℃；混合流体中的细粉煤灰附着在喉管3的内壁上形成细粉煤灰垢层；喉管3被加热后细粉煤灰垢层和喉管3热膨胀系数不同，细粉煤灰垢层从喉管内壁脱落，脱落的细粉煤灰垢层随混合流体通过进入扩大管4中；
步骤5：混合流体夹杂着细粉煤灰通过扩大管4进入到除雾单元的气体排出管道18内，混合流体通过内侧丝网除沫器13、第一次折流、循环水冷却管14、第二次折流和外侧丝网除沫器15后排出；除雾单元中产生的水通过带排水阀17的排水管道排出；
气化炉停炉或检修方法包括如下步骤：
步骤1：来自工厂空气管网11的工厂空气通过空气阀10进入双流道喷嘴1的空气流道8内；此时蒸汽阀9处于关闭状态；所述工厂空气的压力1.0Mpa、流量2000m³/h，温度为常温；
步骤2：工厂空气通过空气流道8进入混合室2，使靠近双流道喷嘴1出口处的混合室2内形成低压，从而使抽引口5处的负压达到-1.0Kpa；气化炉内常压空气在压差作用下从抽引口5进入混合室2内；上述气化炉内常压空气和工厂空气在混合室2内形成混合流体；
步骤3：混合流体通过混合室2进入喉管3内流速下降压力上升，并通过喉管3进入扩大管4内流速进一步下降，压力进一步上升；
步骤4：电加热套6间断开启，每次使用周期为3h，使用频率1次/3天；电加热套6加热喉管3的温度至400℃；混合流体中的细粉煤灰附着在喉管3的内壁上形成细粉煤灰垢层；喉管3被加热后细粉煤灰垢层和喉管3热膨胀系数不同，细粉煤灰垢层从喉管内壁脱落，脱落的细粉煤灰垢层随混合流体通过进入扩大管4中；
步骤5：混合流体夹杂着细粉煤灰通过扩大管4进入到除雾单元的气体排出管道18内，混合流体通过内侧丝网除沫器13、第一次折流、第二次折流和外侧丝网除沫器15后排出。
优选地，所述气化炉烘炉时使用开工抽引器的时间为130h；气化炉停炉时使用开工抽引器的时间为170h；气化炉检修时使用开工抽引器时间160h；所述内侧丝网除沫器13距离气体排出管道18的进口处的距离为0.6m；外侧丝网除沫器15距离排水管道之间的距离为0.7m；气化炉烘炉方法中的步骤5内所述的循环水冷却管14的循环水使用量为300m³/h；气化炉停炉或检修方法中的步骤5内不使用循环水。
实施例三
一种气化炉用多功能开工抽引器，包括混合室2，混合室2通过喉管3与扩大管4相连，所述的扩大管4的末端设有除雾单元；所述混合室2的前端设有双流道喷嘴1；所述喉管3的外壁设有用于加热的电加热套6；所述混合室2的下部设有与气化炉相连的抽引口5。所述双流道喷嘴1包括空气流道8以及设置在空气流道8内部的蒸汽流道7；空气流道8通过带空气阀10的管道与工厂空气管网11相连，蒸汽流道7通过带蒸汽阀9的管道与低压蒸汽管网12相连。所述蒸汽流道7与空气流道8之间的内径为1:2.25。所述混合室2、喉管3和扩大管4为一体结构，其材质为304不锈钢或316L不锈钢；双流道喷嘴1的材质为316L不锈钢。所述除雾单元包括壳体，以及设在壳体内的内侧丝网除沫器13、循环水冷却管14以及外侧丝网除沫器15。所述壳体包括外壳体16和与外壳体16相适配的内壳体，外壳体16的中部设有气体排出管道18，气体排出管道18的外侧通过第一支撑板19与外壳体16的侧壁相连；内壳体包括设置在气体排出管道18的外壁和外壳体16的内壁之间的圆形折流板20，圆形折流板20的顶部设有第二支撑板21，第二支撑板21的顶部通过连接杆22与防雨罩23相连。所述气体排出管道18上设有内侧丝网除沫器13，气体排出管道18的外侧壁和圆形折流板20之间设有循环水冷却管14，圆形折流板20和外壳体16的侧壁之间设有外侧丝网除沫器15；外壳体16的侧壁下部设有带排水阀17的排水管道。所述气体排出管道18的直径与扩大管4的直径相同。
一种气化炉用多功能开工抽引器的方法，该方法包括气化炉烘炉方法以及气化炉停炉或检修方法；
气化炉烘炉方法包括如下步骤：
步骤1：所述来自低压蒸汽管网12的低压蒸汽通过蒸汽阀9进入双流道喷嘴1中的蒸汽流道7内，此时空气阀10处于关闭状态；所述低压蒸汽的压力：1.25Mpa、温度为：189℃、流量为：650m³/h；
步骤2：低压蒸汽通过蒸汽流道7进入混合室2，使靠近双流道喷嘴1出口处的混合室2内形成低压，从而使抽引口5处的负压达到-3.5Kpa；气化炉内常压空气在压差作用下从抽引口5进入混合室2内；上述气化炉内常压空气和低压蒸汽在混合室2内形成混合流体；
步骤3：混合流体通过混合室2进入喉管3内流速下降压力上升，并通过喉管3进入扩大管4内流速进一步下降，压力进一步上升；
步骤4：电加热套6间断开启，每次使用周期为2.5h，使用频率1次/2.5天；电加热套6加热喉管3的温度至350℃；混合流体中的细粉煤灰附着在喉管3的内壁上形成细粉煤灰垢层；喉管3被加热后细粉煤灰垢层和喉管3热膨胀系数不同，细粉煤灰垢层从喉管内壁脱落，脱落的细粉煤灰垢层随混合流体通过进入扩大管4中；
步骤5：混合流体夹杂着细粉煤灰通过扩大管4进入到除雾单元的气体排出管道18内，混合流体通过内侧丝网除沫器13、第一次折流、循环水冷却管14、第二次折流和外侧丝网除沫器15后排出；除雾单元中产生的水通过带排水阀17的排水管道排出；
气化炉停炉或检修方法包括如下步骤：
步骤1：来自工厂空气管网11的工厂空气通过空气阀10进入双流道喷嘴1的空气流道8内；此时蒸汽阀9处于关闭状态；所述工厂空气的压力0.75Mpa、流量1500m³/h，温度为常温；
步骤2：工厂空气通过空气流道8进入混合室2，使靠近双流道喷嘴1出口处的混合室2内形成低压，从而使抽引口5处的负压达到-0.6Kpa；气化炉内常压空气在压差作用下从抽引口5进入混合室2内；上述气化炉内常压空气和工厂空气在混合室2内形成混合流体；
步骤3：混合流体通过混合室2进入喉管3内流速下降压力上升，并通过喉管3进入扩大管4内流速进一步下降，压力进一步上升；
步骤4：电加热套6间断开启，每次使用周期为2.5h，使用频率1次/2.5天；电加热套6加热喉管3的温度至350℃；混合流体中的细粉煤灰附着在喉管3的内壁上形成细粉煤灰垢层；喉管3被加热后细粉煤灰垢层和喉管3热膨胀系数不同，细粉煤灰垢层从喉管内壁脱落，脱落的细粉煤灰垢层随混合流体通过进入扩大管4中；
步骤5：混合流体夹杂着细粉煤灰通过扩大管4进入到除雾单元的气体排出管道18内，混合流体通过内侧丝网除沫器13、第一次折流、第二次折流和外侧丝网除沫器15后排出。
优选地，所述气化炉烘炉时使用开工抽引器的时间为120h；气化炉停炉时使用开工抽引器的时间为155h；气化炉检修时使用开工抽引器时间145h；所述内侧丝网除沫器13距离气体排出管道18的进口处的距离为0.55m；外侧丝网除沫器15距离排水管道之间的距离为0.6m；气化炉烘炉方法中的步骤5内所述的循环水冷却管14的循环水使用量为250m³/h；气化炉停炉或检修方法中的步骤5内不使用循环水。
实验例1
随机选取实施二作为本发明的第一本发明组。
对比例一：烘炉阶段，步骤一使用1.0Mpa压缩空气1500m³/h,抽引口负压-1.0Kpa,其他设置以及流程与实施例二一致。
对比例二：烘炉阶段，步骤一使用0.75Mpa压缩空气1000m³/h,抽引口负压-0.5Kpa,其他设置以及流程与实施例二一致。
对比例三：烘炉阶段，步骤一使用0.5Mpa压缩空气2000m³/h,抽引口负压-0.6Kpa,其他设置以及流程与实施例二一致。
对比例四：停炉阶段，步骤一使用1.0Mpa蒸汽500m³/h,抽引口负压-1.5Kpa,其他设置以及流程与实施例二一致。
对比例五：停炉阶段，步骤一使用1.2Mpa蒸汽600m³/h,抽引口负压-3.2Kpa,其他设置以及流程与实施例二一致。
对比例六：停炉阶段，步骤一使用1.5Mpa蒸汽800m³/h,抽引口负压-5Kpa,其他设置以及流程与实施例二一致。
通过上述第一本发明组与对比例1-6进行对比可知，实施例二的效果优于对比例1-6；具体参见下表：
总结：气化炉烘炉阶段使用适量蒸汽可保证抽引负压和抽引量，从而保证气化炉的升温速率，烘炉阶段不适用压缩空气抽引。气化炉停炉和检修阶段使用足量的压缩空气，可保证气化炉的降温速度，且同使用蒸汽相比，一个周期内停炉节约蒸汽400-840t。
实验例2
随机选取实施一作为本发明的第二本发明组。
对比例一：烘炉阶段，步骤四喉管不设电加热套，其他设置以及流程与实施例一一致。
对比例二：烘炉阶段，步骤四电加热套使用温度200℃，其他设置以及流程与实施例一一致。
对比例三：烘炉阶段，步骤五不设除雾单元，混合流体除扩大管后直接外排，其他设置以及流程与实施例一一致。
对比例四：烘炉阶段，步骤五使用简单气液分离罐替代除雾单元，其他设置以及流程与实施例一一致。
对比例五：烘炉阶段，步骤五不设循环水冷却管，其他设置以及流程与实施例一一致。
通过上述第二本发明组与对比例1-5进行对比可知，实施例一的效果优于对比例1-5；具体参见下表：
总结：喉管段电加热套的间歇使用有利于清理喉管灰垢，延长抽引器的使用周期；除雾单元兼具降温和气液分离的作用，可以明显消除抽引器出口的白雾现象，并回收其中的水。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语 “连接”、“相连”等等应做广义理解，例如，可以是固定连接，一体地连接，也可以是可拆卸连接；也可以是两个元件内部的连通；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。上文的示例仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式、变更和改造均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种气化炉用多功能开工抽引器，其特征在于：该开工抽引器包括混合室(2)，混合室(2)通过喉管(3)与扩大管(4)相连，所述的扩大管(4)的末端设有除雾单元；所述混合室(2)的前端设有双流道喷嘴(1)；所述喉管(3)的外壁设有用于加热的电加热套(6)；所述混合室(2)的下部设有与气化炉相连的抽引口(5)；
所述双流道喷嘴(1)包括空气流道(8)以及设置在空气流道(8)内部的蒸汽流道(7)；空气流道(8)通过带空气阀(10)的管道与工厂空气管网(11)相连，蒸汽流道(7)通过带蒸汽阀(9)的管道与低压蒸汽管网(12)相连；
所述除雾单元包括壳体，以及设在壳体内的内侧丝网除沫器(13)、循环水冷却管(14)以及外侧丝网除沫器(15)；
所述壳体包括外壳体(16)和与外壳体(16)相适配的内壳体，外壳体(16)的中部设有气体排出管道(18)，气体排出管道(18)的外侧通过第一支撑板(19)与外壳体(16)的侧壁相连；
内壳体包括设置在气体排出管道(18)的外壁和外壳体(16)的内壁之间的圆形折流板(20)，圆形折流板(20)的顶部设有第二支撑板(21)，第二支撑板(21)的顶部通过连接杆(22)与防雨罩(23)相连。
2.根据权利要求1所述的一种气化炉用多功能开工抽引器，其特征在于：所述蒸汽流道(7)与空气流道(8)之间的内径为1∶1.5～3。
3.根据权利要求1所述的一种气化炉用多功能开工抽引器，其特征在于：所述混合室(2)、喉管(3)和扩大管(4)为一体结构，其材质为304不锈钢或316L不锈钢；双流道喷嘴(1)的材质为316L不锈钢。
4.根据权利要求1所述的一种气化炉用多功能开工抽引器，其特征在于：所述气体排出管道(18)上设有内侧丝网除沫器(13)，气体排出管道(18)的外侧壁和圆形折流板(20)之间设有循环水冷却管(14)，圆形折流板(20)和外壳体(16)的侧壁之间设有外侧丝网除沫器(15)；
外壳体(16)的侧壁下部设有带排水阀(17)的排水管道。
5.根据权利要求4所述的一种气化炉用多功能开工抽引器，其特征在于：所述气体排出管道(18)的直径与扩大管(4)的直径相同。
6.一种如权利要求1-5任一项所述的气化炉用多功能开工抽引器的方法，其特征在于：该方法包括气化炉烘炉方法以及气化炉停炉或检修方法；
气化炉烘炉方法包括如下步骤：
步骤1：所述来自低压蒸汽管网(12)的低压蒸汽通过蒸汽阀(9)进入双流道喷嘴(1)中的蒸汽流道(7)内，此时空气阀(10)处于关闭状态；所述低压蒸汽的压力：1.0～1.5Mpa、温度为：180～198℃、流量为：500～800m3/h；
步骤2：低压蒸汽通过蒸汽流道(7)进入混合室(2)，使靠近双流道喷嘴(1)出口处的混合室(2)内形成低压，从而使抽引口(5)处的负压达到-2～-5Kpa；气化炉内常压空气在压差作用下从抽引口(5)进入混合室(2)内；上述气化炉内常压空气和低压蒸汽在混合室(2)内形成混合流体；
步骤3：混合流体通过混合室(2)进入喉管(3)内流速下降压力上升，并通过喉管(3)进入扩大管(4)内流速进一步下降，压力进一步上升；
步骤4：电加热套(6)间断开启，每次使用周期为2～3h，使用频率1次/2～3天；电加热套(6)加热喉管(3)的温度至300～400℃；混合流体中的细粉煤灰附着在喉管(3)的内壁上形成细粉煤灰垢层；喉管(3)被加热后细粉煤灰垢层和喉管(3)热膨胀系数不同，细粉煤灰垢层从喉管内壁脱落，脱落的细粉煤灰垢层随混合流体通过进入扩大管(4)中；
步骤5：混合流体夹杂着细粉煤灰通过扩大管(4)进入到除雾单元的气体排出管道(18)内，混合流体通过内侧丝网除沫器(13)、第一次折流、循环水冷却管(14)、第二次折流和外侧丝网除沫器(15)后排出；除雾单元中产生的水通过带排水阀(17)的排水管道排出；
气化炉停炉或检修方法包括如下步骤：
步骤1：来自工厂空气管网(11)的工厂空气通过空气阀(10)进入双流道喷嘴(1)的空气流道(8)内；此时蒸汽阀(9)处于关闭状态；所述工厂空气的压力0.5～1.0Mpa、流量1000～2000m3/h，温度为常温；
步骤2：工厂空气通过空气流道(8)进入混合室(2)，使靠近双流道喷嘴(1)出口处的混合室(2)内形成低压，从而使抽引口(5)处的负压达到-0.2～-1.0Kpa；气化炉内常压空气在压差作用下从抽引口(5)进入混合室(2)内；上述气化炉内常压空气和工厂空气在混合室(2)内形成混合流体；
步骤3：混合流体通过混合室(2)进入喉管(3)内流速下降压力上升，并通过喉管(3)进入扩大管(4)内流速进一步下降，压力进一步上升；
步骤4：电加热套(6)间断开启，每次使用周期为2～3h，使用频率1次/2～3天；电加热套(6)加热喉管(3)的温度至300～400℃；混合流体中的细粉煤灰附着在喉管(3)的内壁上形成细粉煤灰垢层；喉管(3)被加热后细粉煤灰垢层和喉管(3)热膨胀系数不同，细粉煤灰垢层从喉管内壁脱落，脱落的细粉煤灰垢层随混合流体通过进入扩大管(4)中；
步骤5：混合流体夹杂着细粉煤灰通过扩大管(4)进入到除雾单元的气体排出管道(18)内，混合流体通过内侧丝网除沫器(13)、第一次折流、第二次折流和外侧丝网除沫器(15)后排出。
7.根据权利要求6所述的一种气化炉用多功能开工抽引器的方法，其特征在于：所述气化炉烘炉时使用开工抽引器的时间为110～130h；气化炉停炉时使用开工抽引器的时间为140～170h；气化炉检修时使用开工抽引器时间130～160h；
所述内侧丝网除沫器(13)距离气体排出管道(18)的进口处的距离为0.5～0.6m；外侧丝网除沫器(15)距离排水管道之间的距离为0.5～0.7m；
气化炉烘炉方法中的步骤5内所述的循环水冷却管(14)的循环水使用量为200～300m3/h；
气化炉停炉或检修方法中的步骤5内不使用循环水。
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Legal Events
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| GR01 | Patent grant | ||
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