CN110608671A - 汽车线束视觉检测装置及其检测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车线束视觉检测装置及其检测方法，其中检测装置包括检测装置和数据处理装置；检测装置包括机架、设置于机架内上顶面的检测机构、平行于机架上顶面设置的测试台面以及用于将待检测汽车线束固定在测试台面上的测试固定机构；其中，测试固定机构包括用于固定待检测线束各个末端的多个连接末端拉伸组件和用于固定待检测线束各个中间节点的多个中间节点模块组件；数据处理装置和检测机构连接，用于对检测机构检测的数据进行处理得到处理结果，并基于处理结果判断待检测汽车线束是否符合要求。本发明提供了一种快速、高效、可靠、尺寸检测精度高，并且可有效地避免了人工检测的个体差异导致的汽车线束质量无法得到保障的问题。
Description
技术领域
本发明涉及机器视觉将检测技术领域，尤其涉及一种汽车线束视觉检测装置及其检测方法。
背景技术
汽车线束是指由铜线端子与电线电缆压接后，外面再塑压绝缘体或金属壳体等，捆扎形成的连接电路组件。随着汽车上的电器配置、功能的不断增加，连接各个电器件的线束也越来越复杂，汽车线束也成为汽车故障的多发环节。这些故障，轻则使电器部件失效，重则导致电器部件烧蚀，甚至烧车。为保证线束安全可靠、质量过关，必须对线束进行严格、快速的检查与筛选，以便及时发现和剔除存在接触不良、绝缘不良及装配错误等问题的不合格产品。
目前，许多单位检测线束产品的手段还相当落后，有些厂家至今还全部靠人工来完成，这种检测方法不仅速度慢、效率低、工人易疲劳，还十分容易造成误检或漏检，同时现有的汽车线束检测系统的汽车线束卡扣台和检测台是分开设置的，导致检测过程略显繁琐。而国外全套进口的检测系统虽然设备先进，但价格昂贵，不利于在国内的中小型企业普及。因此，国内迫切需要快速、高效且可靠，同时将汽车线束卡扣台和检测台合并设置的国产线束检测系统，掌握线束检测系统的核心技术，这对提高我国汽车线束测试及质量控制水平有着重大意义，同时也能带动相关产业经济的发展。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是目前国产线束检测系统无法达到快速、高效且可靠的需求，同时国产线束检测系统的汽车线束卡扣台和检测台分开设置，一定程度上增加了检测繁琐程度。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种汽车线束视觉检测系统，包括检测装置和数据处理装置；
所述检测装置包括机架、设置于所述机架内上顶面上的检测机构、平行于所述机架上顶面设置的测试台面以及用于将待检测汽车线束固定在测试台面上的测试固定机构；其中，所述测试固定机构包括用于固定所述待检测线束各个末端的多个连接末端拉伸组件和用于固定所述待检测线束各个中间节点的多个中间节点模块组件；
所述数据处理装置和所述检测机构连接，用于对所述检测机构检测的数据进行处理得到处理结果，并基于所述处理结果判断所述待检测汽车线束是否符合要求。
优选地，所述检测机构包括不少于一组的相机组件，所述相机组件包括X轴调节件、Y轴调节件、Z轴调节件以及相机；
所述X轴调节件包括水平设置的X滑杆和与所述X滑杆配套的X滑块，所述X滑杆固定于所述机架内上顶面上；
所述Y轴调节件包括在水平面上与所述X滑杆垂直的Y滑杆和与所述Y滑杆配套的Y滑块，所述Y滑杆固定于所述X滑块上；
所述Z轴调节件包括垂直于水平面设置的Z滑杆和与所述Z滑杆配套的Z滑块，所述Z滑杆固定于所述Y滑块上；
所述相机安装于所述Z滑块上。
优选地，所述连接末端拉伸组件包括凹槽型拉伸模块底座、设置于凹槽内的第一轨道、配套安装于所述第一轨道上的第一滑块、设置于所述第一滑块上的弹性移动机构以及安装在所述弹性移动机构上的线束末端固定器；所述弹性移动机构被设置为拉伸所述待检测线束末端。
优选地，所述弹性移动机构包括弹簧拉杆、套装于所述弹簧拉杆上的弹簧以及安装于所述第一滑块上的弹簧移动块；
其中，所述弹簧拉杆一端固定于所述弹簧移动块上，另一端穿过设置于所述拉伸模块底座侧面上的限位件上的通孔，所述弹簧一端固定于所述弹簧移动块上，另一端固定于所述限位件上，所述弹簧拉杆与所述轨道平行设置。
优选地，所述中间节点模块组件包括U型槽中间节点模块底座、设置于U型槽内的第二轨道、配套安装于所述第二轨道上的第二滑块、固定于所述第二滑块上的中间模块以及安装于所述中间模块上的定位件，其中，所述定位件上设置有用于固定待检测线束中间节点的定位块。
优选地，所述中间节点模块组件还包括档位限制机构，所述档位限制机构包括活动安装于所述第二滑块上的限位柱、设置于所述中间节点模块底座上的限位槽以及设置于所述中间模块上的档位调节槽；
其中，所述限位槽内设置为从上到下依次变窄的阶梯槽；所述限位柱上端位于所述档位调节槽内，所述限位柱下端位于所述阶梯槽内。
优选地，所述连接末端拉伸组件和所述中间节点模块组件上分别设置有连接器模块T型点和中间节点模块T型点。
优选地，所述检测机构通过对所述连接器模块T型点和中间节点模块T型点的检测来实现对所述待检测汽车线束的检测。
优选地，所述检测装置还包括设置于所述机架内上顶面的辅助光源组件。
优选地，所述辅助光源组件包括LED防爆投光灯，所述LED防爆投光灯通过铰链固定于所述机架内上顶面上。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种汽车线束视觉检测方法，包括：
基于待检测汽车线束布局图，利用汽车线束视觉检测系统的连接末端拉伸组件和中间节点模块组件将待检测汽车线束固定于所述测试台面上；
利用汽车线束视觉检测系统的检测机构对所述待检测汽车线束进行检测得到第一检测数据，并将所述第一检测数据传输给所述汽车线束视觉检测系统的数据处理装置；
所述数据处理装置对所述第一检测数据进行处理得到第一处理结果，并基于所述第一处理结果与预设标准数据判断所述待检测汽车线束是否合格，若是则显示待检测汽车线束合格信号，检测完成；否则显示出待检测汽车线束的问题支路；
对所述待检测汽车线束的问题支路进行调整，并利用汽车线束视觉检测系统的检测机构重新对所述待检测汽车线束进行检测得到第二检测数据，并将所述第二检测数据发送给所述汽车线束视觉检测系统的数据处理装置；
所述数据处理装置对所述第二检测数据进行处理得到第二处理结果，并基于所述第二处理结果与预设标准数据判断所述待检测汽车线束是否合格，若是则显示待检测汽车线束合格，检测完成；否则显示待检测汽车线束不合格，检测完成。
优选地，利用汽车线束视觉检测系统的检测机构对所述待检测汽车线束进行检测得到第一检测数据或第二检测数据包括：
利用汽车线束视觉检测系统的检测机构分别抓取固定住所述待检测汽车线束的连接末端拉伸组件和中间节点模块组件上的连接器模块T型点和中间节点模块T型点，基于抓取到的连接器模块T型点和中间节点模块T型点计算所述待检测汽车线束各个支路的检测长度得到第一检测数据或第二检测数据。
优选地，所述数据处理装置对所述第一检测数据或第二检测数据进行处理得到第一处理结果或第二处理结果包括：
所述数据处理装置通过偏移算法减去所述第一检测数据或第二检测数据中的补偿距离，得到所述待检测汽车线束各个支路的真实长度，将所述待检测汽车线束各个支路的真实长度作为第一处理结果或第二处理结果
与现有技术相比，上述方案中的一个或多个实施例可以具有如下优点或有益效果：
应用本发明实施例提供的汽车线束视觉检测系统，通过将用于固定汽车线束的卡扣台(即测试台面)与检测台(即检测机构)两个工位合并成一个工位，有效地减少了人工操作；设置的检测机构还可自动对固定好的待检测汽车线束进行检测，避免人工检测速度慢、效率低以及容易疲劳的问题，同时检测机构通过对标记在连接末端拉伸组件和中间节点模块组件上的连接器模块T型点和中间节点模块T型点的抓取来实现对待检测汽车线束的检测，有效地避免了目前人工测量尺寸标定产生的误差，减少对汽车线束各个固定件的标定时间，并减少了检测总用时并提供了检测精度。即本发明提供了一种快速、高效、可靠、尺寸检测精度高，并且可有效地避免了人工检测的个体差异导致的汽车线束质量无法得到保障的问题。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例共同用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1示出了本发明实施例一汽车线束视觉检测系统的结构示意图；
图2示出了本发明实施例一汽车线束视觉检测系统的相机组件的结构示意图；
图3示出了本发明实施例一汽车线束视觉检测系统的连接末端拉伸组件的结构示意图；
图4示出了本发明实施例一汽车线束视觉检测系统的连接末端拉伸组件的爆炸图；
图5示出了本发明实施例一汽车线束视觉检测系统的中间节点模块组件的结构示意图；
图6示出了本发明实施例一汽车线束视觉检测系统的中间节点模块组件的爆炸图；
图7示出了本发明实施例二汽车线束视觉检测方法的流程示意图；
图8示出了本发明实施例二中待检测汽车线束通过连接末端拉伸组件中间节点模块组件固定在测试台面上的示意图；
其中，1为机架，2为检测机构，21为X滑杆，22为X滑块，23为Y滑杆，24为Y滑块，25为Z滑杆，26为Z滑块，27为相机，3为测试台面，4为测试固定机构，41为连接末端拉伸组件，411为凹槽型拉伸模块底座，412为第一轨道，413为第一滑块，414为弹性移动机构，4141为弹簧拉杆，4142为弹簧，4143为弹簧移动块，415为线束末端固定器，42为中间节点模块组件，421为U型槽中间节点模块底座，422为第二轨道，423为第二滑块，424为中间模块，425为定位件，4261为限位柱，4262为限位槽，4263为档位调节槽，4264为长螺丝，5为限位件，6为连接器模块T型点，7为中间节点模块T型点，8为辅助光源组件。
具体实施方式
以下将结合附图及实施例来详细说明本发明的实施方式，借此对本发明如何应用技术手段来解决技术问题，并达成技术效果的实现过程能充分理解并据以实施。需要说明的是，只要不构成冲突，本发明中的各个实施例以及各实施例中的各个特征可以相互结合，所形成的技术方案均在本发明的保护范围之内。
现在许多单位检测线束产品的手段还相当落后，有些厂家至今还全部靠人工来完成，这种检测方法不仅速度慢、效率低、工人易疲劳，还十分容易造成误检或漏检，同时现有的汽车线束检测系统的汽车线束卡扣台和检测台是分开设置的，导致检测过程略显繁琐。而国外全套进口的检测系统虽然设备先进，但价格昂贵，不利于在国内的中小型企业普及。
实施例一
为解决现有技术中存在的技术问题，本发明实施例提供了一种汽车线束视觉检测系统。
图1示出了本发明实施例一汽车线束视觉检测系统的结构示意图；参考图1所示，本发明实施例汽车线束视觉检测系统包括相互连接的检测装置和数据处理装置。
检测装置包括机架1和设置于机架1内的检测机构2、测试台面3和测试固定机构4。具体检测机构2安装于机架1内的上顶面上，用于对固定在检测平台面3上的待检测线束进行检测，并将检测得的数据发送给数据处理装置(图中未显示)。测试台面3与机架1上顶面平行设置，测试固定机构4用于将待检测汽车线束拉直固定在测试台面3上，以便于检测机构2对待检测汽车线束的检测。测试固定机构4用于将待检测汽车线束固定在测试台面上，进一步地，测试固定机构4包括多个连接末端拉伸组件41和多个中间节点模块组件42；其中多个连接末端拉伸组件41分别用于固定待检测线束的各个末端，多个中间节点模块组件42则用于固定待检测线束的各个中间节点的。由于装配好的汽车线束均具体一定的弯曲程度，因此在对汽车线束尺寸进行检测时就需用连接末端拉伸组件41和中间节点模块组件42将线束自然拉伸取直，才能正确测量气各段的尺寸。
需要说明的是，机架1可设置为矩形或其它合理的形状，在此不再对其详细说明。同时测试平台下还可设置不少于一个抽屉，以用于放置未使用的连接末端拉伸组件41和中间节点模块组件42。机架1还可用玻璃或其他材料在机架1的各个面上设置隔层。
图2示出了本发明实施例一汽车线束视觉检测系统的相机组件的结构示意图；参考图2所示可知，本实施例的检测机构2包括相机组件，更进一步相机组件包括X轴调节件、Y轴调节件、Z轴调节件和相机27。X轴调节件包括水平设置的X滑杆21和X滑块22，X滑块22配套安装于X滑杆21上，且X滑杆21一端固定于机架1内上顶面上；Y轴调节件包括Y滑杆23和Y滑块24，Y滑杆23在水平面上与X滑杆21垂直，且Y滑块24配套安装于Y滑杆23上，Y滑杆23一端固定于X滑块22上；Z轴调节件包括Z滑杆25和Z滑块26，Z滑杆25垂直于水平面设置，Z滑杆25配套安装于Z滑杆25上，Z滑杆25一端固定于Y滑块24上；相机27安装于Z滑块26上。在对待检测汽车线束进行检测过程中相机27可通过对X滑块22、Y滑块24和Z滑块26的调整来调整相机27的位置，进而实现对待检测汽车线束进行完整拍摄。进一步优选地，本实施例在机架1上顶面上等距设置有四组相机组件，四组相机组件分别对对应部分的待检测线束进行拍摄，并通过对同阶段拍摄图片的拼接实现对待检测汽车线束数据的完整检测。优选地，相机组件选取工业高清2000万像素，1000mm*666mm拍照视野，拍照精度0.250mm的相机，可满足线汽车束尺寸最小±5mm的公差要求。
图3示出了本发明实施例一汽车线束视觉检测系统的连接末端拉伸组件的结构示意图；图4示出了本发明实施例一汽车线束视觉检测系统的连接末端拉伸组件的爆炸图；参考图3和图4所示，连接末端拉伸组件41包括凹槽型拉伸模块底座411、设置于凹槽内的第一轨道412、配套安装于第一轨道412上的第一滑块413、设置于第一滑块413上的弹性移动机构414以及安装在弹性移动机构414上的线束末端固定器415；线束末端固定器415用于固定设置在待检测线束各个支路末端的线束连接器。需要说明的是，凹槽型拉伸模块底座411为上表面设置有凹槽的矩形底座；且弹性移动机构414设置为弹性可伸缩状态，用于对待检测线束进行拉伸。
进一步地，弹性移动机构414包括弹簧拉杆4141、套装于弹簧拉杆4141上的弹簧4142以及安装于第一滑块413上的弹簧移动块4143。其中，弹簧拉杆4141与轨道平行设置，且弹簧拉杆4141的一端固定于弹簧移动块4143上，凹槽型拉伸模块底座411一侧边上设置有限位件5，限位件5上设置有通孔，弹簧拉杆4141的另一端穿过限位件5上的通孔，弹簧4142一端固定于弹簧移动块4143上，另一端固定于限位件5上。弹簧移动块4143可与第一滑块413联动，弹簧拉杆4141又可与弹簧移动块4143联动，在上述联动过程中弹簧拉杆4141在限位件5的通孔中移动。
图5示出了本发明实施例一汽车线束视觉检测系统的中间节点模块组件的结构示意图；图6示出了本发明实施例一汽车线束视觉检测系统的中间节点模块组件的爆炸图；参考图5和图6所示，中间节点模块组件42包括U型槽中间节点模块底座421、设置于U型槽内的第二轨道422、配套安装于第二轨道422上的第二滑块423、固定于第二滑块423上的中间模块424以及安装于中间模块424上的定位件425，其中，定位件425上设置有用于固定待检测线束中间节点的定位块，定位件425上还设置有用于辅助固定待检测线束中间节点的长螺丝4264，定位块形状及位置均可以根据常用汽车线束中间节点类型进行设置，图5和图6中仅为定位块的一种形态，还可为其它合理的形态，在此不再对其进行赘述。
进一步地，中间节点模块组件42还包括档位限制机构，档位限制机构包括设置于第二滑块423上的限位柱4261、设置于中间节点模块底座上的限位槽4262以及设置于中间模块424上的档位调节槽4263；其中，限位槽4262内设置为长条形槽，且限位槽4262内左右两端对称设置有阶梯，即限位槽4262内设置有从上到下依次变窄的阶梯槽；限位柱4261上端安装于档位调节槽4263内，限位柱4261下端安装于阶梯槽内，且限位柱4261在第二滑块423上可上下挪动。更进一步的，限位柱4261通过螺丝安装于第二滑块423上，设置于限位柱4261上的螺丝孔为竖向条形，可通过将螺丝固定在螺丝孔的不同高度进而调节限位柱4261在档位调节槽4263内上下移动，进而起到调节档位的作用。需要说明的是，档位限制机构的作用是调节中间节点模块组件42对汽车线束中间节点固定的公差范围。
连接末端拉伸组件41和中间节点模块组件42上分别设置有连接器模块T型点6和中间节点模块T型点7。检测机构2主要通过对连接器模块T型点6和中间节点模块T型点7的检测来实现对待检测汽车线束的检测。
检测装置还包括设置于机架1内上顶面的辅助光源组件8。辅助光源组件8包括LED防爆投光灯，LED防爆投光灯通过铰链固定于机架1内上顶面上。辅助光源组件8主要起到聚光的作用。为了辅助相机组件拍到清晰的照片，可设置LED防爆投光灯可在水平旋转360°，且设置仰角在-60°～+90°内任意调动
数据处理装置和检测机构2连接，用于对检测机构2检测的数据进行处理得到处理结果，并基于处理结果判断待检测汽车线束是否符合要求。
应用本发明实施例提供的汽车线束视觉检测系统，通过将用于固定汽车线束的卡扣台(即测试台面)与检测台(即检测机构)两个工位合并成一个工位，有效地减少了人工操作；设置的检测机构还可自动对固定好的待检测汽车线束进行检测，避免人工检测速度慢、效率低以及容易疲劳的问题，同时检测机构通过对标记在连接末端拉伸组件和中间节点模块组件上的连接器模块T型点和中间节点模块T型点的抓取来实现对待检测汽车线束的检测，有效地避免了目前人工测量尺寸标定产生的误差，减少对汽车线束各个固定件的标定时间，并减少了检测总用时并提供了检测精度。即本发明提供了一种快速、高效、可靠、尺寸检测精度高，并且可有效地避免了人工检测的个体差异导致的汽车线束质量无法得到保障的问题。
实施例二
为解决现有技术中存在的技术问题，本发明实施例提供了一种汽车线束视觉检测方法。
图7示出了本发明实施例二汽车线束视觉检测方法的流程示意图；参考图7所示，本发明实施例汽车线束视觉检测方法主要通过实施例一的汽车线束视觉检测系统实现检测，具体汽车线束视觉检测方法包括如下步骤。
步骤S101，基于待检测汽车线束布局图，利用汽车线束视觉检测系统的连接末端拉伸组件41和中间节点模块组件42将待检测汽车线束固定于测试台面3上。
具体地，先将待检测汽车线束的布局图固定于汽车线束视觉检测系统的测试台面3上，然后比照待检测汽车线束的布局图，通过汽车线束视觉检测系统的多个连接末端拉伸组件41和中间节点模块组件42将待检测汽车线束固定于测试台面3上，以使每一段线束末端的线束连接器都能准确定位和准确测量尺寸，并使每一段中间节点间线束都能准确定位和准确测量尺寸。图8示出了本发明实施例二中待检测汽车线束通过连接末端拉伸组件41和中间节点模块组件42固定在测试台面3上的示意图。
S102，利用汽车线束视觉检测系统的检测机构2对待检测汽车线束进行检测得到第一检测数据，并将第一检测数据传输给汽车线束视觉检测系统的数据处理装置。
具体地，利用汽车线束视觉检测系统的检测机构2分别抓取固定住待检测汽车线束的连接末端拉伸组件41和中间节点模块组件42上的连接器模块T型点6和中间节点模块T型点7，基于抓取到的连接器模块T型点6和中间节点模块T型按比例放大计算待检测汽车线束各个支路的检测长度，得到第一检测数据。并将第一检测数据传输给汽车线束视觉检测系统的数据处理装置。
S103，数据处理装置对第一检测数据进行处理得到第一处理结果，并基于所述第一处理结果与预设标准数据判断所述待检测汽车线束是否合格，若合格则转步骤S106，否则转步骤S104。
具体地，数据处理装置通过偏移算法减去第一检测数据中的补偿距离，得到待检测汽车线束各个支路的真实长度，将待检测汽车线束各个支路的真实长度作为第一处理结果。将第一处理结果中计算得的待检测汽车线束的各个支路线束的真实长度依次与预设标准数据中对应的要求长度进行对比，当第一处理结果中计算得的待检测汽车线束的各个支路线束的真实长度与预设标准数据中对应的要求长度全部相同则转步骤S106，否则转步骤S104。
步骤S104，显示出待检测汽车线束的问题支路，对待检测汽车线束的问题支路进行调整，并利用汽车线束视觉检测系统的检测机构2重新对待检测汽车线束进行检测得到第二检测数据，并将第二检测数据发送给汽车线束视觉检测系统的数据处理装置。
具体地，与数据处理装置连接的显示器或数据处理装置自带的显示器显示待检测汽车线束的问题支路。工作人员根据显示结果对待检测汽车线束的问题支路进行调整，并利用汽车线束视觉检测系统的检测机构2重新对待检测汽车线束进行检测得到第二检测数据，并将第二检测数据发送给所述汽车线束视觉检测系统的数据处理装置。具体检测机构2重新对待检测汽车线束进行二次检测以及将检测数据发送给数据处理装置的方式与步骤S102中检测得到第一检测数据和第一检测数据的传送的方式相同，在此不再对其进行赘述。
步骤S105，数据处理装置对第二检测数据进行处理得到第二处理结果，并基于第二处理结果与预设标准数据判断待检测汽车线束是否合格，若是则转到步骤S106；否则转到步骤S107。
具体地，数据处理装置对第二检测数据进行处理得到第二处理结果，并基于第二处理结果与预设标准数据判断待检测汽车线束是否合格与步骤S103中对第一检测数据的处理以及对第一处理结果的判断方式均相同，在此不再对其进行赘述。
S106，与数据处理装置连接的显示器或数据处理装置自带的显示器显示待检测汽车线束合格，检测完成。
S107，与数据处理装置连接的显示器或数据处理装置自带的显示器显示待检测汽车线束不合格，检测完成。
应用本发明实施例提供的汽车线束视觉检测系统，通过将用于固定汽车线束的卡扣台(即测试台面)与检测台(即检测机构)两个工位合并成一个工位，有效地减少了人工操作；设置的检测机构还可对固定好的待检测汽车线束进行检测，避免人工检测速度慢、效率低以及容易疲劳的问题，同时检测机构通过对标记在连接末端拉伸组件和中间节点模块组件上的连接器模块T型点和中间节点模块T型点的抓取来实现对待检测汽车线束的检测，有效地避免了目前人工测量尺寸标定产生的误差，减少对汽车线束各个固定件的标定时间，并减少了检测总用时并提供了检测精度。即本发明提供了一种快速、高效、可靠、尺寸检测精度高，并且可有效地避免了人工检测的个体差异导致的汽车线束质量无法得到保障的问题。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
Claims (10)
1.一种汽车线束视觉检测系统，其特征在于，包括检测装置和数据处理装置；
所述检测装置包括机架、设置于所述机架内上顶面上的检测机构、平行于所述机架上顶面设置的测试台面以及用于将待检测汽车线束固定在测试台面上的测试固定机构；其中，所述测试固定机构包括用于固定所述待检测线束各个末端的多个连接末端拉伸组件和用于固定所述待检测线束各个中间节点的多个中间节点模块组件；
所述数据处理装置和所述检测机构连接，用于对所述检测机构检测的数据进行处理得到处理结果，并基于所述处理结果判断所述待检测汽车线束是否符合要求。
2.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述检测机构包括不少于一组的相机组件，所述相机组件包括X轴调节件、Y轴调节件、Z轴调节件以及相机；
所述X轴调节件包括水平设置的X滑杆和与所述X滑杆配套的X滑块，所述X滑杆固定于所述机架内上顶面上；
所述Y轴调节件包括在水平面上与所述X滑杆垂直的Y滑杆和与所述Y滑杆配套的Y滑块，所述Y滑杆固定于所述X滑块上；
所述Z轴调节件包括垂直于水平面设置的Z滑杆和与所述Z滑杆配套的Z滑块，所述Z滑杆固定于所述Y滑块上；
所述相机安装于所述Z滑块上。
3.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述连接末端拉伸组件包括凹槽型拉伸模块底座、设置于凹槽内的第一轨道、配套安装于所述第一轨道上的第一滑块、设置于所述第一滑块上的弹性移动机构以及安装在所述弹性移动机构上的线束末端固定器；所述弹性移动机构被设置为拉伸所述待检测线束末端。
4.根据权利要求3所述的检测装置，其特征在于，所述弹性移动机构包括弹簧拉杆、套装于所述弹簧拉杆上的弹簧以及安装于所述第一滑块上的弹簧移动块；
其中，所述弹簧拉杆一端固定于所述弹簧移动块上，另一端穿过设置于所述拉伸模块底座侧面上的限位件上的通孔，所述弹簧一端固定于所述弹簧移动块上，另一端固定于所述限位件上，所述弹簧拉杆与所述轨道平行设置。
5.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述中间节点模块组件包括U型槽中间节点模块底座、设置于U型槽内的第二轨道、配套安装于所述第二轨道上的第二滑块、固定于所述第二滑块上的中间模块以及安装于所述中间模块上的定位件，其中，所述定位件上设置有用于固定待检测线束中间节点的定位块。
6.根据权利要求5所述的检测装置，其特征在于，所述中间节点模块组件还包括档位限制机构，所述档位限制机构包括活动安装于所述第二滑块上的限位柱、设置于所述中间节点模块底座上的限位槽以及设置于所述中间模块上的档位调节槽；
其中，所述限位槽内设置为从上到下依次变窄的阶梯槽；所述限位柱上端位于所述档位调节槽内，所述限位柱下端位于所述阶梯槽内。
7.根据权利要求3-6中任一项所述的检测装置，其特征在于，所述连接末端拉伸组件和所述中间节点模块组件上分别设置有连接器模块T型点和中间节点模块T型点，所述检测机构通过对所述连接器模块T型点和中间节点模块T型点的检测来实现对所述待检测汽车线束的检测。
8.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述检测装置还包括设置于所述机架内上顶面的辅助光源组件，所述辅助光源组件包括LED防爆投光灯，所述LED防爆投光灯通过铰链固定于所述机架内上顶面上。
9.一种汽车线束视觉检测方法，包括：
基于待检测汽车线束布局图，利用汽车线束视觉检测系统的连接末端拉伸组件和中间节点模块组件将待检测汽车线束固定于所述测试台面上；
利用汽车线束视觉检测系统的检测机构对所述待检测汽车线束进行检测得到第一检测数据，并将所述第一检测数据传输给所述汽车线束视觉检测系统的数据处理装置；
所述数据处理装置对所述第一检测数据进行处理得到第一处理结果，并基于所述第一处理结果与预设标准数据判断所述待检测汽车线束是否合格，若是则显示待检测汽车线束合格信号，检测完成；否则显示出待检测汽车线束的问题支路；
对所述待检测汽车线束的问题支路进行调整，并利用汽车线束视觉检测系统的检测机构重新对所述待检测汽车线束进行检测得到第二检测数据，并将所述第二检测数据发送给所述汽车线束视觉检测系统的数据处理装置；
所述数据处理装置对所述第二检测数据进行处理得到第二处理结果，并基于所述第二处理结果与预设标准数据判断所述待检测汽车线束是否合格，若是则显示待检测汽车线束合格，检测完成；否则显示待检测汽车线束不合格，检测完成。
10.根据权利要求9所述的检测方法，其特征在于，利用汽车线束视觉检测系统的检测机构对所述待检测汽车线束进行检测得到第一检测数据或第二检测数据包括：
利用汽车线束视觉检测系统的检测机构分别抓取固定住所述待检测汽车线束的连接末端拉伸组件和中间节点模块组件上的连接器模块T型点和中间节点模块T型点，基于抓取到的连接器模块T型点和中间节点模块T型点计算所述待检测汽车线束各个支路的检测长度得到第一检测数据或第二检测数据，
以及所述数据处理装置对所述第一检测数据或第二检测数据进行处理得到第一处理结果或第二处理结果包括：
所述数据处理装置通过偏移算法减去所述第一检测数据或第二检测数据中的补偿距离，得到所述待检测汽车线束各个支路的真实长度，将所述待检测汽车线束各个支路的真实长度作为第一处理结果或第二处理结果。
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