CN110593600B - 既有建筑的梁板加固施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了既有建筑的梁板加固结构，包括梁和设在梁顶部的楼板，所述梁和楼板上均设置有加固部件，加固部件通过胶粘剂粘合在原有梁板结构上并通过锚栓二次固定，同时梁和楼板上的加固部件通过螺杆连接为整体，该加固结构整体呈框架式并和原有梁板形成复合结构受力模式，有效改善了原有结构的应力状态，提高了梁板抗弯、抗剪能力，同时能够制约原有结构裂缝的产生与发展，增强了建筑物的承载能力和耐久性；该加固结构对原有梁板结构增加尺寸小、工期短，相对于新建钢筋混凝土结构，更加节能环保；本发明还公开了上述加固结构的施工方法。
Description
技术领域
本发明涉及既有建筑加固技术领域，具体为一种既有建筑的梁板加固施工方法。
背景技术
梁板是楼盖中相互作用梁、板的结合；整体浇筑楼盖中梁、板是相互作用的整体，彼此之间密切联系，共同受力和变形。
随着时代发展和我国经济水平的提高，早期的一些建筑结构无论从耐久性和使用功能都不能满足现今的要求。其中部分旧建筑位于城市中心商业繁华地段，且很多都是一个时代的标志性建筑，完全拆除重建不但对周边居民生活和环境产生巨大影响，而且也极大损害了对建筑历史文化的保护和传承。因此，对于这一类必须改建但又不适宜拆除重建的旧建筑越来越多地采用了对原有建筑进行结构加固的施工方法进行处理。
目前，常见的既有建筑加固方式是在原有梁板基础上新建钢筋混凝土结构，这种加固方式对原有结构尺寸增加较大，造成可使用的面积减小，同时该方式工期较长且并不利于节能环保的社会需求。
发明内容
本发明的目的在于针对上述存在的问题与不足，提供一种能够明显提高建筑物的承载能力和耐久性，同时对原有梁板结构增加尺寸小、工期短、节能环保的既有建筑的梁板加固施工方法。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：既有建筑的梁板加固结构，包括梁和设在梁顶部的楼板，梁上通过胶粘剂粘合固定设置有连接部件和若干间隔排列的U形钢板箍，U形钢板箍紧箍在连接部件和梁外侧且通过锚栓固定；楼板上开设有若干竖直贯穿楼板的第一通孔，第一通孔成行横向排列在梁的两侧且和梁的侧面具有一定距离，第一通孔内植入第一螺杆并将第一螺杆和楼板固定，第一螺杆上端突出于楼板顶面，第一螺杆下端突出于楼板底面；楼板顶面上通过胶粘剂粘合固定设置有带有螺孔的第一条形板件，楼板底面上通过胶粘剂粘合固定设置有带有螺孔的第四条形板件，第一条形板件与第四条形板件正对平行；第一螺杆的下端穿第四条形板件上的螺孔并与U形钢板箍的上端部焊接固定，第一螺杆的上端依穿过第一条形板件上的螺孔并安装螺帽将第一条形板件固定在楼板顶面。
优选的，楼板上还开设有若干竖直贯穿楼板的第二通孔，第二通孔纵向排列且间隔设置有多行，第二通孔内植入第二螺杆并将第二螺杆和楼板固定，第二螺杆上端突出于楼板顶面，第二螺杆下端突出于楼板底面；楼板顶面上通过胶粘剂粘合固定设置有带有螺孔的第二条形板件，楼板底面上通过胶粘剂粘合固定设置有带有螺孔的第三条形板件，第二螺杆的下端穿过第三条形板件上的螺孔并安装螺帽将第三条形板件固定在楼板底面，第二螺杆的上端穿过第二条形板件上的螺孔并安装螺帽将第二条形板件固定在楼板顶面。
通过上述设置，使得该整体的加固结构形成包裹原有梁板结构的框架结构，该整体的加固结构和原有梁板形成复合结构受力模式，粘贴结合锚固加固方式有效提高了胶粘剂和加固部件以及原有梁板结构之间的粘合度，改善了原有结构的应力状态，提高了梁板抗弯、抗剪能力，能够制约原有结构裂缝的产生与发展，提高建筑物的承载能力和耐久性；同时该加固结构对原有梁板结构增加尺寸小、工期短，相对于新建钢筋混凝土结构更加节能环保。
优选的，楼板上通过胶粘剂粘合固定有碳纤维布，碳纤维布纵向及/或横向排列且间隔设置多行粘贴在楼板顶面及底面，以提高楼板的受压承载力，增强结构延性，提高结构的抗震性能和抗裂能力。
优选的，连接部件包括角钢和钢垫板，角钢设置有两个且分别设置在梁的两底角，钢垫板设置在梁的两侧面的顶部，U形钢板箍将角钢和钢垫板包裹并采用胶粘剂粘合且同时采用锚栓固定；角钢的长度和梁的长度相等；钢垫板的顶部和楼板底部贴合，钢垫板的底部和第一螺杆的底部平齐，钢垫板的宽度和U形钢板箍的宽度相等，钢垫板的厚度和角钢的厚度相等且均为5～10mm。
通过上述设置，在梁底部通过胶粘剂粘合固定设置与其长度相等的角钢，在梁顶部通过胶粘剂粘合固定设置厚度和角钢相等的钢垫板，再通过胶粘剂和锚栓将U形钢板箍固定在梁上，显著改善了原有建筑结构的应力状态，提高了梁板结构的抗弯、抗剪能力以及承载能力，钢垫板有效保证了U形钢板箍竖直段的加固粘合度。
优选的，连接部件包括第一钢板压条及第二钢板压条，第一钢板压条设置在梁的底部，U形钢板箍将第一钢板压条包裹并采用胶粘剂粘合且同时采用锚栓固定；第二钢板压条通过胶粘剂粘合在梁的两侧面的顶部，U形钢板箍将第一钢板压条包裹，第二钢板压条粘合在U形钢板箍上并通过锚栓固定；第一钢板压条的厚度为～10mm，第二钢板压条的厚度为5～10mm。
通过上述设置，在梁底部通过胶粘剂粘合固定设置与其长度相等的第一钢板压条，再通过胶粘剂和锚栓将U形钢板箍固定在梁上，显著改善了原有建筑结构的应力状态，提高了梁板结构的抗弯、抗剪能力以及承载能力，在连接部件设置第一钢板压条的基础上，在梁的两侧面顶部通过胶粘剂粘合5～10mm第二钢板压条再由U形钢板箍包裹固定，显著改善了原有建筑结构的应力状态，提高了梁板结构的抗弯、抗剪能力以及承载能力。
优选的，U形钢板箍3的厚度为5～10mm，两两U形钢板箍3间隔200～300mm且相互平行设置。
既有建筑的梁板加固施工方法，包括以下步骤：
既有建筑的梁板加固施工方法，其特征在于，包括以下步骤：
（a）卸荷、定位放线：为了减轻加固的钢板的应力、应变滞后现象，在粘贴钢板和胶粘剂固化期间应对加固的原有混凝土梁板结构进行卸荷；在定位放线时应首先熟悉加固施工图纸，明确加固范围及部位，在原有结构表面上弹线，标出钢板安装位置线，标出通孔及预埋锚栓孔的打孔位置点，在进行标打孔位置点时必须用钢筋探测仪先探测出原有结构钢筋位置后，再结合图纸要求标出打孔位置点；
（b）原有结构基层处理：先将原有结构的面层铲除，再对原有结构的粘合面用硬毛刷沾高效洗涤剂，除去表面油污后，用清水冲洗，再对粘合面进行打磨，除去1～3mm厚浮浆和碳化层，直至完全露出新的结构面，并用无油空压机吹除粉尘；最后，用脱脂棉沾丙酮擦拭表面2～3遍，擦拭处理后粘合面若有裂缝或严重凹凸不平的部分，用高强树脂砂浆修补找平；
（c）加固材料准备：采用切割机对钢板进行断料，根据施工图纸制作相应数量的长度和梁的长度相等且宽度160～200mm，厚度8～15mm的第一钢板压条和第二钢板压条，第一钢板压条上打出间距100～150mm的螺孔，第二钢板压条上打出间距为200～300mm的螺孔；制作相应数量且宽度45～55mm、厚度10～20mm且均打有间距200～300mm螺孔的第一条形板件和第四条形板件，其中：第一条形板件、第四条形板件的长度和梁的长度相等，预备若干不同直径和长度的锚栓、若干第一螺杆，每个第一螺杆配一个螺帽；预备若干宽度55～65mm、厚度5～10mm的U形钢板箍，预先在U形钢板箍的底部中心打出锚栓孔，两侧壁上距离顶部100～200mm处打出锚栓孔；预备若干角钢L200×125×12、角钢L100×100×6、长宽厚为45×50×6mm的钢垫板，在角钢的一个侧壁上打出距离角钢转角处45～55mm且横向间隔200～300mm排列的螺孔；
碳纤维布准备：用钢直尺和壁纸刀按图纸规定尺寸切断碳纤维布，粘贴在楼板底面的碳纤维布长度和相邻两个梁间距离相等；粘贴在楼板顶面的碳纤维布长度不超过6m。
钢件表面处理：如钢件未生绣或轻微锈蚀，用喷砂、纱布或角向磨光机配树脂砂轮片打磨，去除表面油污和杂物，直至出现金属光泽；打磨粗糙度越大越好，打磨深度控制在0.2mm以内以免影响钢板整体受力，打磨纹路应尽量和钢板受力方向垂直。
（d）打孔、埋设螺杆：采用冲击钻在梁的底面中部打出垂直于梁底面的锚栓预埋孔，在梁的两侧壁上距离梁顶部100～200mm处的中部打出锚栓预埋孔；在楼板上打出贯穿楼板顶部和底部且的第一通孔，第一通孔成行横向排列在梁的两侧且和梁的距离为6～12mm，各行上第一通孔间距200～300mm，第一通孔内植入第一螺杆，第一螺杆上端突出于楼板顶面，突出长度为20～30mm，第一螺杆下端突出于楼板底面， 突出长度为70～80mm，并用高强砂浆将第一螺杆封闭固定在楼板第一通孔内；
（e）胶粘剂配置： 取洁净容器和称重器按照以下比例配置胶粘剂：
胶粘剂包括树脂及固化剂，按重量比计，树脂：固化剂=100:40～100；
使用人工搅拌或机械搅拌，搅拌时沿同一方向搅拌，避免混入空气形成气泡；胶粘剂采用现配现用、少量配置、多次配置方式，在配置好后20分钟内用完，以防凝胶；
胶粘剂在25℃/0.4MPa使用期约33分钟，压力、温度升高都会使使用期缩短，为延长使用时间，胶粘剂要防暴晒；
（f）楼板加固材料固定、安装：根据步骤中的固定组件安装位置线预放置第一条形板件，在楼板顶部的粘合面和第一条形板件的粘合面上分别涂上2～5mm的胶粘剂再粘合，第一螺杆的上端对应穿过在第一条形板件上的螺孔并安装螺帽，粘贴就位后可用手锤敲击第一条形板件促使胶粘剂均布饱满，通过拧紧螺帽对条形钢板进行预压，使多余胶粘剂从钢板边缘挤出；同理在在楼板底部的粘合面和第四条形板件的粘合面上分别涂上2～5mm的胶粘剂再粘合，第一螺杆的下端对应穿过第四条形板件上的螺孔并安装螺帽固定，第四条形板件和第一条形板件正对平行；
（g）梁加固材料固定、安装：通过胶粘剂将连接部件固定安装在梁上，再将U形钢板箍紧箍在梁和连接部件外侧，通过锚栓及胶粘剂固定，U形钢板箍的顶部和第四条形板件的底部贴合并使用焊机焊接固定，U形钢板箍的两侧壁外侧和第一螺杆突出于楼板底面的下端贴合并焊接固定；
（h）楼板粘碳纤维布：碳纤维布纵向及/或横向排列且间隔设置多行粘贴在楼板顶面及底面；配置底胶并使用滚刷将调好的底胶在楼板上需粘碳纤维布加固的部位均匀涂刷一层底胶，待底胶固化后，检查表面，有凸起部分用砂纸打光；配置粘贴碳纤维布用的胶粘剂，使用滚筒刷在碳纤维布下涂胶粘剂，下涂量标准为500～600g/㎡，涂抹均匀后将碳纤维布粘贴在楼板上，粘贴时，使用罗拉在碳纤维布上刮几次使内部空气溢出，确认碳纤维布粘贴在楼板上后，再用罗拉沿着纤维方向在碳纤维布上刮4～5次，使胶粘剂充分渗进纤维中；在粘贴完碳纤维布20～90分钟后，用滚筒刷在碳纤维布表面上涂胶粘剂，上涂量标准为300～400g/㎡，上涂时用罗拉沿纤维方向用力刮2～3次，使纤维内部补充渗浸树脂，但不得将衬里玻璃网格弄掉；上涂后3～4小时进行固化后的空鼓处理；
（i）固化养护：检查加固钢构件上是否存在流胶现象；常温下，胶粘剂固化2～3天后可受力使用，若固化温度低，应采用发热装置加温；粘贴碳纤维布后，需自然养护达到固化，贴面达到设计强度所需自然养护时间，平均气温在10℃～20℃之间时需一周；
（j）表面防护：对粘贴到位的钢构件做好标示工作，提醒其他人员防止在结构胶固化时间内对粘贴钢材扰动，待完全固化后首先对钢板进行除锈处理，除锈完成后在钢板表面按设计要求进行防腐处理，然后喷涂防火涂料进行表面防火处理；固化后的碳纤维表面应采取覆涂丙烯酸聚氨酯进行保护，增强耐紫外线老化能力；
（k）检验：观察胶液的色泽、硬化程度，并以小锤敲击钢板检验钢板的有效粘结面积；锚固区有效粘结面积不应小于90％，非锚固区有效粘结面积不应小于80％；碳纤维布有效粘贴面积要求≥98％。
优选的，步骤（c）中，加固材料准备还包括用于楼板加固的钢构件，制作相应数量且宽度45～55mm、厚度10～20mm且均打有间距200～300mm螺孔的第二条形板件和第三条形板件，第三条形板件的长度和相邻两个梁间距离相等；还需预备若干第二螺杆，每个第二螺杆配两个螺帽。
优选的，步骤（d）中，在楼板上打出贯穿楼板顶部和底部的第二通孔，第二通孔纵向排列且间隔200～300mm打出有多行，同行上两两第二通孔间距为200～300mm，第二通孔内植入第二螺杆，第二螺杆上端突出于楼板顶面，突出长度为20～30mm，第二螺杆下端突出于楼板底面， 突出长度为20～30mm，并用高强砂浆将第二螺杆封闭固定第二通孔内。
优选的，步骤（f）中，在第一条形板件上方安装第二条形板件，在楼板顶部的粘合面、与第一条形板件的粘合面和第二条形板件的粘合面上分别涂上2～5mm的胶粘剂再粘合，粘贴就位后可用手锤敲击第二条形板件促使胶粘剂均布饱满，安装第二条形板件时第二螺杆的上端对应穿过第二条形板件上的螺孔并安装螺帽，第二条形板件和第一条形板件垂直；同理在楼板底部安装第三条形板件，安装第三条形板件时第二螺杆的下部分对应穿过第三条形板件上的螺孔并安装螺帽，第三条形板件和第二条形板件正对平行。
优选的，步骤（g）中，连接部件包括第一钢板压条，在第一钢板压条的粘合面、梁的底面及两侧面的粘合部位以及U形钢板箍的粘合面上涂上2～5mm胶粘剂，先将第一钢板压条粘合在梁的底面中部，锚栓穿过第一钢板压条上的螺孔并安装在梁底部的锚栓预埋孔中固定，该过程中U形钢板箍的安装位置上的梁上的锚栓预埋孔和第一钢板压条上的螺孔暂时不安装锚栓；再将U形钢板箍紧箍在梁和第一钢板压条上，锚栓依次穿过U形钢板箍的底部的螺孔、第一钢板压条上的螺孔并安装在梁底部的锚栓预埋孔中，锚栓穿过U形钢板箍的两侧壁上的螺孔并安装在梁的两侧壁上的锚栓预埋孔中固定，锚栓和锚栓预埋孔一一对应，U形钢板箍在梁上以间距200～300mm排列，U形钢板箍的顶部和第四条形板件的底部贴合并使用焊机焊接固定，U形钢板箍的两侧壁外侧和第一螺杆贴合采用焊机双面焊5d，即第一螺杆两侧焊接长度为60～70mm，至此，将梁上的加固材料和楼板上的加固材料结合为一体。
优选的，步骤（g）中，连接部件还包括第二钢板压条，第二钢板压条贴在梁的两侧壁上且将U形钢板箍的部分侧壁盖住，第二钢板压条的顶部距离第一螺杆10～15mm，锚栓穿过第二钢板压条上的螺孔安装在梁上的预埋锚栓孔中固定。
优选的，步骤（g）中，连接部件包括角钢和钢垫板，在角钢、钢垫板和U型钢板箍的粘合面上涂上2～5mm胶粘剂，先将角钢和钢垫板粘合在梁表面上，角钢分别粘合在梁的两底角上，带有螺孔的角钢侧壁和梁的侧壁粘合且该行螺孔和梁上距离梁顶部100～200mm的预埋锚栓孔一一对应，钢垫板的顶部和第四条形板件的底部贴合，再将U形钢板箍紧箍角钢和钢垫板上，锚栓穿过U形钢板箍的底部的螺孔并安装在梁底部的锚栓预埋孔中，锚栓依次穿过U形钢板箍的两侧壁上下方的螺孔和角钢上的螺孔并安装在梁的两侧壁上距离梁顶部100～200mm的锚栓预埋孔中固定，锚栓穿过U形钢板箍的两侧壁上方的螺孔并安装在梁的两侧壁上距离梁顶部100～200mm的锚栓预埋孔中固定，U形钢板箍在梁上以200～300mm间距排列，U形钢板箍的顶部和第四条形板件的底部贴合并使用焊机焊接固定，U形钢板箍的两侧壁外侧和第一螺杆贴合采用焊机双面焊5d，即第一螺杆两侧焊接长度为60～70mm，至此，将梁上的加固材料和楼板上的加固材料结合为一体。
优选的，步骤（h）中，碳纤维布需要接长时，接头搭接长度不小于100mm，搭接部位多涂胶粘剂。
优选的，步骤（h）中，需铺贴两层及以上碳纤维布时，必须在补完空鼓4小时至3天内铺贴，多层铺贴且需要接长时，各层搭接位置要相互错开。
本发明的有益效果是：
1、本发明的施工工期短；
2、本发明的加固部件采用双重固定方式显著提高了胶粘剂的站合度，加固结构整体呈框架结构将原有梁板结构包裹，显著改善原有梁板结构的应力状态，提高了梁板抗弯、抗剪能力，同时能够制约原有梁板结构裂缝的产生与发展，提高建筑物的承载能力和耐久性；
3、本发明的加固结构对原有梁板结构增加尺寸小，相对于新建钢筋混凝土结构更加节能环保。
附图说明
图1为本发明实施例一、二整体结构示意图；
图2为本发明实施例一、二、四仰视示意图；
图3为本发明实施例一剖面结构示意图；
图4为本发明实施例一锚栓加固剖面结构示意图；
图5为本发明实施例三整体结构示意图；
图6为本发明实施例三仰视示意图；
图7为本发明实施例三剖面结构示意图；
图8为本发明实施例六整体结构示意图；
图9为本发明实施例六仰视示意图；
图10为本发明实施例六楼板顶面结构示意图；
图11为本发明实施例九整体结构示意图；
图12为本发明实施例九剖面结构示意图。
图中，1-梁，2-楼板，3-U形钢板箍，4-第一条形板件，5-第二条形板件，6-第三条形板件，7-第一螺杆，8-第二螺杆，9-角钢，10-钢垫板，11-第一钢板压条，12-第二钢板压条，13-第四条形板件，14-碳纤维布，15-工字钢，16-工字钢立柱。
具体实施方式
下面结合附图进一步详细描述本发明的技术方案，但本发明的保护范围不局限于以下所述，本发明关于一种既有建筑的梁板加固施工方法。
实施例一，如图1～4所示，原有混凝土梁板结构包括宽高为250×500mm的梁1和设在梁1顶部的厚度为100mm楼板2；
（a）卸荷、定位放线：为了减轻加固的钢板的应力、应变滞后现象，在粘贴钢板和胶粘剂固化期间应对加固的原有混凝土梁板结构进行卸荷；在定位放线时应首先熟悉加固施工图纸，明确加固范围及部位，在原有结构表面上弹线，标出钢板安装位置线，标出通孔及预埋锚栓孔的打孔位置点，在进行标打孔位置点时必须用钢筋探测仪先探测出原有结构钢筋位置后，再结合图纸要求标出打孔位置点；
（b）原有结构基层处理：先将原有结构的面层铲除，再对原有结构的粘合面用硬毛刷沾高效洗涤剂，除去表面油污后，用清水冲洗，再对粘合面进行打磨，除去1～3mm厚浮浆和碳化层，直至完全露出新的结构面，并用无油空压机吹除粉尘；最后，用脱脂棉沾丙酮擦拭表面2～3遍，擦拭处理后粘合面若有裂缝或严重凹凸不平的部分，用高强树脂砂浆修补找平；
（c）加固材料准备：采用切割机对钢板进行断料，根据施工图纸制作相应数量的长度和梁1的长度相等且宽度188mm，厚度10mm的第一钢板压条11和第二钢板压条12，第一钢板压条11上打出间距125mm的直径为8mm的螺孔，第二钢板压条12上打出间距为250mm的直径为8mm的螺孔；制作相应数量且宽度50mm、厚度15mm且均打有间距250mm螺孔的第一条形板件4和第四条形板件13，其中：第一条形板件4、第四条形板件13的长度和梁1的长度相等，预备若干M12×400、M8×400和M8×100锚栓、若干M12×180的第一螺杆7，每个第一螺杆7配一个螺帽；预备若干宽度60mm、厚度6mm的两种U形钢板箍3，两种U形钢板箍3的内侧长度和高度分别为250×485mm、262×485mm，预先在U形钢板箍3的底部中心打出直径为8mm的锚栓孔，两侧壁上距离顶部100mm、200mm处打出直径为8mm的锚栓孔；预备若干角钢9L200×125×12、角钢9L100×100×6、长宽厚为45×50×6mm的钢垫板10，在角钢9的一个侧壁上打出距离角钢9转角处50mm且横向间隔250mm排列的直径为8mm的螺孔；
碳纤维布准备：用钢直尺和壁纸刀按图纸规定尺寸切断碳纤维布14，粘贴在楼板2底面的碳纤维布长度和相邻两个梁1间距离相等；粘贴在楼板2顶面的碳纤维布长度不超过6m。
钢件表面处理：如钢件未生绣或轻微锈蚀，用喷砂、纱布或角向磨光机配树脂砂轮片打磨，去除表面油污和杂物，直至出现金属光泽；打磨粗糙度越大越好，打磨深度控制在0.2mm以内以免影响钢板整体受力，打磨纹路应尽量和钢板受力方向垂直。
（d）打孔、埋设螺杆：采用冲击钻在梁1的底面中部打出垂直于梁1底面且直径8mm、深度400mm的锚栓预埋孔，在梁1的两侧壁上距离梁1顶部100mm、200mm处的中部打出直径8mm、深度100mm的锚栓预埋孔；在楼板2上打出贯穿楼板2顶部和底部且直径均为12mm的第一通孔，第一通孔成行横向排列在梁1的两侧且和梁1的距离为6mm或12mm，各行上第一通孔间距250mm，第一通孔内植入第一螺杆7，第一螺杆7上端突出于楼板2顶面，突出长度为30mm，第一螺杆7下端突出于楼板2底面， 突出长度为75mm，并用高强砂浆将第一螺杆7封闭固定在楼板2第一通孔内；
（e）胶粘剂配置：取洁净容器和称重器按照以下比例配置胶粘剂，胶粘剂经过测试验证合格后使用，胶粘剂包括树脂和固化剂，按重量比计，树脂：固化剂=100:40～100，根据不同环境和介质条件，选择合适的配比，才能达到最佳的粘合效果。
常用的胶粘剂中，树脂采用E-44环氧树脂，固化剂采用650低分子聚酰胺，按重量比计，E-44环氧树脂：650低分子聚酰胺=100：80；
还可以是，树脂采用E-44环氧树脂，固化剂采用651低分子聚酰胺，按重量比计，E-44环氧树脂：651低分子聚酰胺=100：50；
使用人工搅拌或机械搅拌，采用机械搅拌时，搅拌器由电锤和搅拌齿组成，搅拌齿采用电锤钻头端部焊接十字形φ14钢筋制成，搅拌时沿同一方向搅拌，避免混入空气形成气泡；胶粘剂采用现配现用、少量配置、多次配置方式，在配置好后20分钟内用完，以防凝胶；
胶粘剂在25℃/0.4MPa使用期约33分钟，压力、温度升高都会使使用期缩短，为延长使用时间，胶粘剂要防暴晒；
（f）楼板加固材料固定、安装：根据步骤（a）中的固定组件安装位置线预放置第一条形板件4，在楼板2顶部的粘合面和第一条形板件4的粘合面上分别涂上2～5mm的胶粘剂再粘合，第一螺杆7的上端对应穿过在第一条形板件4上的螺孔并安装螺帽，粘贴就位后可用手锤敲击第一条形板件4促使胶粘剂均布饱满，通过拧紧螺帽对条形钢板进行预压，使多余胶粘剂从钢板边缘挤出；同理在在楼板2底部的粘合面和第四条形板件13的粘合面上分别涂上2～5mm的胶粘剂再粘合，第一螺杆7的下端对应穿过第四条形板件13上的螺孔并安装螺帽固定，第四条形板件13和第一条形板件4正对平行；
（g）梁加固材料固定、安装：连接部件包括第一钢板压条11，在第一钢板压条11的粘合面、梁1的底面及两侧面的粘合部位以及250×485mmU形钢板箍3的粘合面上涂上2～5mm胶粘剂，先将第一钢板压条11粘合在梁1的底面中部，M8×400锚栓穿过第一钢板压条11上的螺孔并安装在梁1底部的8×400mm锚栓预埋孔中固定，该过程中U形钢板箍3的安装位置上的梁1上的锚栓预埋孔和第一钢板压条11上的螺孔暂时不安装锚栓；再将U形钢板箍3紧箍在梁1和第一钢板压条11上，M8×400锚栓依次穿过U形钢板箍3的底部的螺孔、第一钢板压条11上的螺孔并安装在梁1底部的8×400mm锚栓预埋孔中，M8×100锚栓穿过U形钢板箍3的两侧壁上的螺孔并安装在梁1的两侧壁上的8×100mm锚栓预埋孔中固定，锚栓和锚栓预埋孔一一对应，U形钢板箍3在梁1上以间距250mm排列，U形钢板箍3的顶部和第四条形钢板的底部贴合并使用焊机焊接固定，U形钢板箍3的两侧壁外侧和第一螺杆7贴合采用焊机双面焊5d，即第一螺杆7两侧焊接长度为60mm，至此，将梁1上的加固材料和楼板2上的加固材料结合为一体；
（h）楼板粘碳纤维布：碳纤维布14纵向排列且间隔设置多行粘贴在楼板2顶面及底面；配置底胶并使用滚刷将调好的底胶在楼板2上需粘碳纤维布加固的部位均匀涂刷一层底胶，待底胶固化后，检查表面，有凸起部分用砂纸打光；配置粘贴碳纤维布用的胶粘剂，使用滚筒刷在碳纤维布14下涂胶粘剂，下涂量标准为500-600g/㎡，涂抹均匀后将碳纤维布14粘贴在楼板2上，粘贴时，使用罗拉在碳纤维布上刮几次使内部空气溢出，确认碳纤维布14粘贴在楼板2上后，再用罗拉沿着纤维方向在碳纤维布14上刮4～5次，使胶粘剂充分渗进纤维中；在粘贴完碳纤维布1420～90分钟后，用滚筒刷在碳纤维布14表面上涂胶粘剂，上涂量标准为300-400g/㎡，上涂时用罗拉沿纤维方向用力刮2～3次，使纤维内部补充渗浸树脂，但不得将衬里玻璃网格弄掉；上涂后3～4小时进行固化后的空鼓处理；
（i）固化养护：检查加固钢构件上是否存在流胶现象；常温下，胶粘剂固化2～3天后可受力使用，若固化温度低，应采取红外线灯加热加温措施或使用低温固化改性产品；粘贴碳纤维布14后，需自然养护达到固化，贴面达到设计强度所需自然养护时间，平均气温在10℃～20℃之间时需一周；
（j）表面防护：对粘贴到位的钢构件做好标示工作，提醒其他人员防止在结构胶固化时间内对粘贴钢材扰动，待完全固化后首先对钢板进行除锈处理，除锈完成后在钢板表面按设计要求进行防腐处理，然后喷涂防火涂料进行表面防火处理；固化后的碳纤维表面应采取覆涂丙烯酸聚氨酯进行保护，增强耐紫外线老化能力；
（k）检验：观察胶液的色泽、硬化程度，并以小锤敲击钢板检验钢板的有效粘结面积；
锚固区有效粘结面积不应小于90％，非锚固区有效粘结面积不应小于80％；碳纤维布14有效粘贴面积要求≥98％。
通过上述设置，使得该整体的加固结构形成包裹原有梁板结构的框架结构，该整体的加固结构和原有梁板形成复合结构受力模式，粘贴结合锚固加固方式有效提高了胶粘剂和加固部件以及原有梁结构之间的粘合度，改善了原有结构的应力状态，提高了梁抗弯、抗剪能力，能够制约原有结构裂缝的产生与发展，提高建筑物的承载能力和耐久性；楼板上通过胶粘剂粘合固定有碳纤维布，纵向排列且间隔设置多行粘贴在楼板顶面及底面，以提高楼板的受压承载力，增强结构延性，提高结构的抗震性能和抗裂能力；同时该加固结构对原有梁板结构增加尺寸小、施工工艺简单，工期短，相对于新建钢筋混凝土结构更加节能环保。
实施例二，如图1～2所示，在实施例一的基础上，步骤（g）中，梁加固的连接部件还包括第二钢板压条12，第二钢板压条12贴在梁1的两侧壁上且将U形钢板箍3的部分侧壁盖住，第二钢板压条12的顶部距离第一螺杆710mm，M8×100锚栓穿过第二钢板压条12上的螺孔安装在梁1上8×100mm的预埋锚栓孔中固定。
通过上述设置，在梁底部通过胶粘剂粘合固定设置与其长度相等的第一钢板压条，再通过胶粘剂和锚栓将U形钢板箍固定在梁上，显著改善了原有建筑结构的应力状态，提高了梁板结构的抗弯、抗剪能力以及承载能力，在连接部件设置第一钢板压条的基础上，在梁的两侧面顶部通过胶粘剂粘合5～10mm第二钢板压条再由U形钢板箍包裹固定，显著改善了原有建筑结构的应力状态，提高了梁板结构的抗弯、抗剪能力以及承载能力。
实施例三，如图5～7所示，在实施例一的基础上，步骤（g）中，梁加固的连接部件可以采用角钢9及钢垫板10代替第一钢板压条11，连接部件包括角钢9和钢垫板10，在角钢9、钢垫板10和262×485mmU型钢板箍的粘合面上涂上2～5mm胶粘剂，先将角钢9和钢垫板10粘合在梁1表面上，角钢9分别粘合在梁1的两底角上，带有螺孔的角钢9侧壁和梁1的侧壁粘合且该行螺孔和梁1上距离梁1顶部200mm的8×100mm预埋锚栓孔一一对应，钢垫板10的顶部和第四条形板件13的底部贴合，再将U形钢板箍3紧箍角钢9和钢垫板10上，M8×400锚栓穿过U形钢板箍3的底部的螺孔并安装在梁1底部的8×400mm锚栓预埋孔中，M8×100锚栓依次穿过U形钢板箍3的两侧壁上下方的螺孔和角钢9上的螺孔并安装在梁1的两侧壁上距离梁1顶部200mm的8×100mm锚栓预埋孔中固定，M8×100锚栓穿过U形钢板箍3的两侧壁上上方的螺孔并安装在梁1的两侧壁上距离梁1顶部100mm的8×100mm锚栓预埋孔中固定，U形钢板箍3在梁1上以250mm间距排列，U形钢板箍3的顶部和第四条形板件13的底部贴合并使用焊机焊接固定，U形钢板箍3的两侧壁外侧和第一螺杆7贴合采用焊机双面焊5d，即第一螺杆7两侧焊接长度为60mm，至此，将梁1上的加固材料和楼板2上的加固材料结合为一体。
通过上述设置，在梁底部通过胶粘剂粘合固定设置与其长度相等的角钢，在梁顶部通过胶粘剂粘合固定设置厚度和角钢相等的钢垫板，再通过胶粘剂和锚栓将U形钢板箍固定在梁上，显著改善了原有建筑结构的应力状态，提高了梁板结构的抗弯、抗剪能力以及承载能力，钢垫板有效保证了U形钢板箍竖直段的加固粘合度。
实施例四，如图2所示，在实施例1的基础上，碳纤维布14加固楼板除了纵向粘贴外，还可以加上横向粘贴的碳纤维布14，纵横粘贴成格子状，横向粘贴的碳纤维布14长度较长，可在中部设置锚栓锚固。
实施例五，在实施例一的基础上，步骤（h）中，碳纤维布14需要接长时，接头搭接长度不小于100mm，搭接部位多涂胶粘剂，需铺贴两层及以上碳纤维布时，必须在补完空鼓4小时至3天内铺贴，多层铺贴且需要接长时，各层搭接位置要相互错开。
实施例六，如图8～10所示，在实施例一的基础上，步骤（c）中，楼板2的加固材料准备还包括用于楼板2加固的钢构件，制作相应数量且宽度50mm、厚度15mm且均打有间距250mm螺孔的第二条形板件5和第三条形板件6，第三条形板件6的长度和相邻两个梁1间距离相等；还需预备若干M12×180第二螺杆8，每个第二螺杆8配两个螺帽。
步骤（d）中，在楼板2上打出贯穿楼板2顶部和底部且直径均为12mm和第二通孔，第二通孔纵向排列且间隔250mm打出有多行，同行上两两第二通孔间距为250mm，第二通孔内植入第二螺杆8，第二螺杆8上端突出于楼板2顶面，突出长度为30mm，第二螺杆8下端突出于楼板2底面， 突出长度为30mm，并用高强砂浆将第二螺杆8封闭固定第二通孔内。
步骤（f）中，在第一条形板件4上方安装第二条形板件5，在楼板2顶部的粘合面、与第一条形板件4的粘合面和第二条形板件5的粘合面上分别涂上2～5mm的胶粘剂再粘合，粘贴就位后可用手锤敲击第二条形板件5促使胶粘剂均布饱满，安装第二条形板件5时第二螺杆8的上端对应穿过第二条形板件5上的螺孔并安装螺帽，第二条形板件5和第一条形板件4垂直；同理在楼板2底部安装第三条形板件6，安装第三条形板件6时第二螺杆8的下部分对应穿过第三条形板件6上的螺孔并安装螺帽，第三条形板件6和第二条形板件5正对平行。
通过实施例六的楼板粘贴钢板结构设置，可用于替代实施例一中的步骤（h）的楼板粘碳纤维布加固结构，对楼板2进行加固。
实施例七，实施例六的楼板粘贴钢板结构可用于结合实施例一中的步骤（h）的楼板粘碳纤维布加固结构对楼板2进行加固，具体可以设置为，第二条形板件5和第三条形板件6纵向设置，碳纤维布14横向设置。
实施例八，在实施例一或六或七的基础上，U形钢板箍3底边内侧上边可设置钢板压条限位条，钢板压条限位条焊接在U形钢板箍3两侧边，与U形钢板箍3两侧边及底边形成一钢板压条限位孔，钢板压条限位孔的宽度与第一钢板压条11的厚度相适配；安装时，第一钢板压条11穿过每个U形钢板箍3上的钢板压条限位孔，整一串提起安装到梁1上，再通过粘胶固定在梁1的下部，采用此加固结构，可减少在梁1上的打孔和对U形钢板箍3的打孔，减少对梁1整体性的破坏，减少U形钢板箍3的打孔以保证其抗拉强度，减少锚栓的使用量，节约成本，提高工作效率。
实施例九，如图11～12所示，在实施例一或六或七的基础上， U形钢板箍3底端还设有紧贴U形钢板箍3的工字钢15，工字钢两端下侧设置工字钢立柱16，形成龙门状支撑架，U形钢板箍3底端与工字钢15通过螺栓固定或焊接固定；工字钢15长度与梁相同，工字钢立柱16紧挨原结构的柱，通过钢箍紧箍在柱上，底端通过高强螺栓与楼板固定，顶端紧紧抵在工字钢15两端下方，通过焊接和螺栓与工字钢15固定；工字钢15刚度高、抗冲击，与梁共同承力，提升梁的承载能力，可减少U形钢板箍3、第一螺杆7及锚栓的使用量，减少梁及楼板上的打孔，减少对梁及楼板整体的破坏，减少U形钢板箍3的打孔以保证其抗拉强度，U形钢板箍3可以设置在梁两端，根据梁的长度适当设置几个U形钢板箍3。一般设置4～5个U形钢板箍3就能完成对梁的加固。
工作原理：通过上述施工方案，加固部件和原有梁板结构充分粘合，形成包裹原有梁板结构的框架结构，该整体的加固结构和原有梁板形成复合结构受力模式，固定方式有效提高了胶粘剂和加固部件以及原有梁板结构之间的粘合度，改善了原有结构的应力状态，提高了梁板抗弯、抗剪能力，能够制约原有结构裂缝的产生与发展，提高建筑物的承载能力和耐久性。
| 性能 | 指标要求 |
| 抗拉强度 | ≥25Mpa |
| 抗压强度 | ≥65Mpa |
| 延伸率 | ≥1.3% |
本发明采用的材料如下：
1、加固部件钢构件采用Q345B钢材；
2、胶粘剂采用改性环氧树脂胶粘剂；胶粘剂配置方案为：按重量比计，树脂：固化剂=100:80；
固化7天后胶粘剂物理性能如下：
| 性能 | 指标 |
| 抗拉强度 | 46Mpa |
| 抗压强度 | ≥76Mpa |
| 延伸率 | 1.9% |
以上性能指标均符合要求。
综上，本发明加固结构的施工速度快，完成周期短，既节省工期又节省劳动力；加固部件采用双重固定方式显著提高了胶粘剂的站合度，加固结构整体呈框架结构将原有梁板结构包裹，显著改善原有梁板结构的应力状态，提高了梁板抗弯、抗剪能力，同时能够制约原有梁板结构裂缝的产生与发展，提高建筑物的承载能力和耐久性；加固结构对原有梁板结构增加尺寸小，使用的加固材料价格低，减少了钢筋混凝土的浪费和拆卸旧建筑物造成的环境污染，有很好的经济效益；另外，本发明为钢板（型钢）+混凝土梁、板复合受力组合结构的施工提供了较好的方法，具有简单、快速、有效、安全、环保等优点，对推广粘钢加固既有混凝土建筑结构的发展有着良好的促进作用，对保护历史标志性建筑物提供了良好的施工方法，具有较高的社会效益。
以上实施方式仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。
Claims (9)
1.既有建筑的梁板加固施工方法，其特征在于，包括以下步骤：
（a）卸荷、定位放线：为了减轻加固的钢板的应力、应变滞后现象，在粘贴钢板和胶粘剂固化期间应对加固的原有混凝土梁板结构进行卸荷；在定位放线时应首先熟悉加固施工图纸，明确加固范围及部位，在原有结构表面上弹线，标出钢板安装位置线，标出通孔及预埋锚栓孔的打孔位置点，在进行标打孔位置点时必须用钢筋探测仪先探测出原有结构钢筋位置后，再结合图纸要求标出打孔位置点；
（b）原有结构基层处理：先将原有结构的面层铲除，再对原有结构的粘合面用硬毛刷沾高效洗涤剂，除去表面油污后，用清水冲洗，再对粘合面进行打磨，除去1～3mm厚浮浆和碳化层，直至完全露出新的结构面，并用无油空压机吹除粉尘；最后，用脱脂棉沾丙酮擦拭表面2～3遍，擦拭处理后粘合面若有裂缝或严重凹凸不平的部分，用高强树脂砂浆修补找平；
（c）加固材料准备：采用切割机对钢板进行断料，根据施工图纸制作相应数量的长度和梁（1）的长度相等且宽度160～200mm，厚度8～15mm的第一钢板压条（11）和第二钢板压条（12），第一钢板压条（11）上打出间距100～150mm的螺孔，第二钢板压条（12）上打出间距为200～300mm的螺孔；制作相应数量且宽度45～55mm、厚度10～20mm且均打有间距200～300mm螺孔的第一条形板件（4）和第四条形板件（13），其中：第一条形板件（4）、第四条形板件（13）的长度和梁（1）的长度相等，预备若干不同直径和长度的锚栓、若干第一螺杆（7），每个第一螺杆（7）配一个螺帽；预备若干宽度55～65mm、厚度5～10mm的U形钢板箍（3），预先在U形钢板箍（3）的底部中心打出锚栓孔，两侧壁上距离顶部100～200mm处打出锚栓孔；预备若干角钢（9）L200×125×12、角钢（9）L100×100×6、长宽厚为45×50×6mm的钢垫板（10），在角钢（9）的一个侧壁上打出距离角钢（9）转角处45～55mm且横向间隔200～300mm排列的螺孔；
碳纤维布准备：用钢直尺和壁纸刀按图纸规定尺寸切断碳纤维布（14），粘贴在楼板（2）底面的碳纤维布长度和相邻两个梁（1）间距离相等；粘贴在楼板（2）顶面的碳纤维布长度不超过6m；
钢件表面处理：如钢件未生绣或轻微锈蚀，用喷砂、纱布或角向磨光机配树脂砂轮片打磨，去除表面油污和杂物，直至出现金属光泽；打磨粗糙度越大越好，打磨深度控制在0.2mm以内以免影响钢板整体受力，打磨纹路应尽量和钢板受力方向垂直；
（d）打孔、埋设螺杆：采用冲击钻在梁（1）的底面中部打出垂直于梁（1）底面的锚栓预埋孔，在梁（1）的两侧壁上距离梁（1）顶部100～200mm处的中部打出锚栓预埋孔；在楼板（2）上打出贯穿楼板（2）顶部和底部且的第一通孔，第一通孔成行横向排列在梁（1）的两侧且和梁（1）的距离为6～12mm，各行上第一通孔间距200～300mm，第一通孔内植入第一螺杆（7），第一螺杆（7）上端突出于楼板（2）顶面，突出长度为20～30mm，第一螺杆（7）下端突出于楼板（2）底面， 突出长度为70～80mm，并用高强砂浆将第一螺杆（7）封闭固定在楼板（2）第一通孔内；
（e）胶粘剂配置： 取洁净容器和称重器按照以下比例配置胶粘剂：胶粘剂包括树脂及固化剂，按重量比计，树脂：固化剂=100:40～100； 使用人工搅拌或机械搅拌，搅拌时沿同一方向搅拌，避免混入空气形成气泡；胶粘剂采用现配现用、少量配置、多次配置方式，在配置好后20分钟内用完，以防凝胶；胶粘剂在25℃/0.4MPa使用期33分钟，压力、温度升高都会使使用期缩短，为延长使用时间，胶粘剂要防暴晒；
（f）楼板加固材料固定、安装：根据步骤（a）中的固定组件安装位置线预放置第一条形板件（4），在楼板（2）顶部的粘合面和第一条形板件（4）的粘合面上分别涂上2～5mm的胶粘剂再粘合，第一螺杆（7）的上端对应穿过在第一条形板件（4）上的螺孔并安装螺帽，粘贴就位后可用手锤敲击第一条形板件（4）促使胶粘剂均布饱满，通过拧紧螺帽对条形钢板进行预压，使多余胶粘剂从钢板边缘挤出；同理在在楼板（2）底部的粘合面和第四条形板件（13）的粘合面上分别涂上2～5mm的胶粘剂再粘合，第一螺杆（7）的下端对应穿过第四条形板件（13）上的螺孔并安装螺帽固定，第四条形板件（13）和第一条形板件（4）正对平行；
（g）梁加固材料固定、安装：通过胶粘剂将连接部件固定安装在梁（1）上，再将U形钢板箍（3）紧箍在梁（1）和连接部件外侧，通过锚栓及胶粘剂固定，U形钢板箍（3）的顶部和第四条形板件（13）的底部贴合并使用焊机焊接固定，U形钢板箍（3）的两侧壁外侧和第一螺杆（7）突出于楼板（2）底面的下端贴合并焊接固定；
（h）楼板粘碳纤维布：碳纤维布（14）纵向及/或横向排列且间隔设置多行粘贴在楼板（2）顶面及底面；配置底胶并使用滚刷将调好的底胶在楼板（2）上需粘碳纤维布加固的部位均匀涂刷一层底胶，待底胶固化后，检查表面，有凸起部分用砂纸打光；配置粘贴碳纤维布用的胶粘剂，使用滚筒刷在碳纤维布（14）下涂胶粘剂，下涂量标准为500～600g/㎡，涂抹均匀后将碳纤维布（14）粘贴在楼板（2）上，粘贴时，使用罗拉在碳纤维布上刮几次使内部空气溢出，确认碳纤维布（14）粘贴在楼板（2）上后，再用罗拉沿着纤维方向在碳纤维布（14）上刮4～5次，使胶粘剂充分渗进纤维中；在粘贴完碳纤维布（14）20～90分钟后，用滚筒刷在碳纤维布（14）表面上涂胶粘剂，上涂量标准为300～400g/㎡，上涂时用罗拉沿纤维方向用力刮2～3次，使纤维内部补充渗浸树脂，但不得将衬里玻璃网格弄掉；上涂后3～4小时进行固化后的空鼓处理；
（i）固化养护：检查加固钢构件上是否存在流胶现象；常温下，胶粘剂固化2～3天后可受力使用，若固化温度低，应采用发热装置加温；粘贴碳纤维布（14）后，需自然养护达到固化，贴面达到设计强度所需自然养护时间，平均气温在10℃～20℃之间时需一周；
（j）表面防护：对粘贴到位的钢构件做好标示工作，提醒其他人员防止在结构胶固化时间内对粘贴钢材扰动，待完全固化后首先对钢板进行除锈处理，除锈完成后在钢板表面按设计要求进行防腐处理，然后喷涂防火涂料进行表面防火处理；固化后的碳纤维表面应采取覆涂丙烯酸聚氨酯进行保护，增强耐紫外线老化能力；
（k）检验：观察胶液的色泽、硬化程度，并以小锤敲击钢板检验钢板的有效粘结面积；锚固区有效粘结面积不应小于90％，非锚固区有效粘结面积不应小于80％；碳纤维布（14）有效粘贴面积要求≥98％。
2.根据权利要求1所述的既有建筑的梁板加固施工方法，其特征在于：所述步骤（c）中，加固材料准备还包括用于楼板（2）加固的钢构件，制作相应数量且宽度45～55mm、厚度10～20mm且均打有间距200～300mm螺孔的第二条形板件（5）和第三条形板件（6），第三条形板件（6）的长度和相邻两个梁（1）间距离相等；还需预备若干第二螺杆（8），每个第二螺杆（8）配两个螺帽。
3. 根据权利要求1所述的既有建筑的梁板加固施工方法，其特征在于：所述步骤（d）中，在楼板（2）上打出贯穿楼板（2）顶部和底部的第二通孔，第二通孔纵向排列且间隔200～300mm打出有多行，同行上两两第二通孔间距为200～300mm，第二通孔内植入第二螺杆（8），第二螺杆（8）上端突出于楼板（2）顶面，突出长度为20～30mm，第二螺杆（8）下端突出于楼板（2）底面， 突出长度为20～30mm，并用高强砂浆将第二螺杆（8）封闭固定第二通孔内。
4.根据权利要求1所述的既有建筑的梁板加固施工方法，其特征在于：所述步骤（f）中，在第一条形板件（4）上方安装第二条形板件（5），在楼板（2）顶部的粘合面、与第一条形板件（4）的粘合面和第二条形板件（5）的粘合面上分别涂上2～5mm的胶粘剂再粘合，粘贴就位后可用手锤敲击第二条形板件（5）促使胶粘剂均布饱满，安装第二条形板件（5）时第二螺杆（8）的上端对应穿过第二条形板件（5）上的螺孔并安装螺帽，第二条形板件（5）和第一条形板件（4）垂直；同理在楼板（2）底部安装第三条形板件（6），安装第三条形板件（6）时第二螺杆（8）的下部分对应穿过第三条形板件（6）上的螺孔并安装螺帽，第三条形板件（6）和第二条形板件（5）正对平行。
5.根据权利要求1所述的既有建筑的梁板加固施工方法，其特征在于：所述步骤（g）中，所述连接部件包括第一钢板压条（11），在第一钢板压条（11）的粘合面、梁（1）的底面及两侧面的粘合部位以及U形钢板箍（3）的粘合面上涂上2～5mm胶粘剂，先将第一钢板压条（11）粘合在梁（1）的底面中部，锚栓穿过第一钢板压条（11）上的螺孔并安装在梁（1）底部的锚栓预埋孔中固定，该过程中U形钢板箍（3）的安装位置上的梁（1）上的锚栓预埋孔和第一钢板压条（11）上的螺孔暂时不安装锚栓；再将U形钢板箍（3）紧箍在梁（1）和第一钢板压条（11）上，锚栓依次穿过U形钢板箍（3）的底部的螺孔、第一钢板压条（11）上的螺孔并安装在梁（1）底部的锚栓预埋孔中，锚栓穿过U形钢板箍（3）的两侧壁上的螺孔并安装在梁（1）的两侧壁上的锚栓预埋孔中固定，锚栓和锚栓预埋孔一一对应，U形钢板箍（3）在梁（1）上以间距200～300mm排列，U形钢板箍（3）的顶部和第四条形板件（13）的底部贴合并使用焊机焊接固定，U形钢板箍（3）的两侧壁外侧和第一螺杆（7）贴合采用焊机双面焊5d，即第一螺杆（7）两侧焊接长度为60～70mm，至此，将梁（1）上的加固材料和楼板（2）上的加固材料结合为一体。
6.根据权利要求1或5所述的既有建筑的梁板加固施工方法，其特征在于：所述步骤（g）中，所述连接部件还包括第二钢板压条（12），第二钢板压条（12）贴在梁（1）的两侧壁上且将U形钢板箍（3）的部分侧壁盖住，第二钢板压条（12）的顶部距离第一螺杆（7）10～15mm，锚栓穿过第二钢板压条（12）上的螺孔安装在梁（1）上的预埋锚栓孔中固定。
7.根据权利要求1所述的既有建筑的梁板加固施工方法，其特征在于：所述步骤（g）中，所述连接部件包括角钢（9）和钢垫板（10），在角钢（9）、钢垫板（10）和U型钢板箍的粘合面上涂上2～5mm胶粘剂，先将角钢（9）和钢垫板（10）粘合在梁（1）表面上，角钢（9）分别粘合在梁（1）的两底角上，带有螺孔的角钢（9）侧壁和梁（1）的侧壁粘合且该行螺孔和梁（1）上距离梁（1）顶部100～200mm的预埋锚栓孔一一对应，钢垫板（10）的顶部和第四条形板件（13）的底部贴合，再将U形钢板箍（3）紧箍角钢（9）和钢垫板（10）上，锚栓穿过U形钢板箍（3）的底部的螺孔并安装在梁（1）底部的锚栓预埋孔中，锚栓依次穿过U形钢板箍（3）的两侧壁上下方的螺孔和角钢（9）上的螺孔并安装在梁（1）的两侧壁上距离梁（1）顶部100～200mm的锚栓预埋孔中固定，锚栓穿过U形钢板箍（3）的两侧壁上方的螺孔并安装在梁（1）的两侧壁上距离梁（1）顶部100～200mm的锚栓预埋孔中固定，U形钢板箍（3）在梁（1）上以200～300mm间距排列，U形钢板箍（3）的顶部和第四条形板件（13）的底部贴合并使用焊机焊接固定，U形钢板箍（3）的两侧壁外侧和第一螺杆（7）贴合采用焊机双面焊5d，即第一螺杆（7）两侧焊接长度为60～70mm，至此，将梁（1）上的加固材料和楼板（2）上的加固材料结合为一体。
8.根据权利要求1所述的既有建筑的梁板加固施工方法，其特征在于：所述步骤（h）中，碳纤维布（14）需要接长时，接头搭接长度不小于100mm，搭接部位多涂胶粘剂。
9.根据权利要求1或8所述的既有建筑的梁板加固施工方法，其特征在于：所述步骤（h）中，需铺贴两层及以上碳纤维布（14）时，必须在补完空鼓4小时至3天内铺贴，多层铺贴且需要接长时，各层搭接位置要相互错开。
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