CN110593128B - 一种混凝土桥塔筑塔方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及桥梁施工方法技术领域，具体地指一种混凝土桥塔筑塔方法。待第N节段的桥塔混凝土施工完成后，内模支架沿竖向爬升到第N+1节段的桥塔施工位置，制作第N+1节段钢筋笼并整体吊装到内模支架上，对第N+1节段钢筋笼进行调位并将其与第N节段桥塔钢筋固连为一起，驱动外模支架沿竖向爬升到第N+1节段桥塔施工位置，对第N节段桥塔进行脱模，脱下的模板吊运到第N+1段桥塔施工位置进行拼装安装，对第N节段桥塔混凝土进行养护，浇筑第N+1段桥塔，对第N+1段桥塔混凝土进行振捣施工直至完成第N+1段桥塔混凝土浇筑施工，重复上述步骤，逐段浇筑直至完成桥塔筑塔施工。本发明的筑塔方法流程明确，筑塔效率高，具有极大的推广价值。

Description

一种混凝土桥塔筑塔方法

技术领域

本发明涉及桥梁施工方法技术领域，具体地指一种混凝土桥塔筑塔方法。

背景技术

常规桥塔施工采用的顶模、提模和液压爬模的方法进行，施工时存在的主要问题如下：

1)施工效率较低：无法进行集中控制，内外模板支架安装搭设困难，施工难度大，耗费时间长，不能进行统一控制协调，施工流程较为混乱、无序。

2)施工品质不高：钢筋定位精度低，保护层合格率不高；桥塔混凝土养护结构布置困难，养护条件差，养护效果差，养护时间短，易开裂，外观质量不佳。

3)安全风险较大：高空作业量大，人员数量多，作业时间长；作业监管难度大，信息传递渠道单一，且容易缺失；应急救援与逃生通道缺失。

恶劣的高空作业环境下如何提升桥塔品质、工效和人员安全是当前迫切需要解决的课题。

发明内容

本发明的目的就是要解决上述背景技术的不足，提供一种混凝土桥塔筑塔方法。

本发明的技术方案为：一种混凝土桥塔筑塔方法，其特征在于：待第N节段的桥塔混凝土施工完成后，处于桥塔内腔的内模支架沿竖向爬升到第N+1节段的桥塔施工位置，制作第N+1节段钢筋笼并整体吊装到内模支架上，对第N+1节段钢筋笼进行调位并将其与第N节段桥塔钢筋固连为一起，驱动处于桥塔外侧的外模支架沿竖向爬升到第N+1节段桥塔施工位置，对第N节段桥塔进行脱模，脱下的模板吊运到第N+1段桥塔施工位置进行拼装安装，对第N节段桥塔混凝土进行养护，浇筑第N+1段桥塔，对第N+1段桥塔混凝土进行振捣施工直至完成第N+1段桥塔混凝土浇筑施工，重复上述步骤，逐段浇筑直至完成桥塔筑塔施工。

本发明的内模支架和外模支架具有自动爬升的功能，内模支架具有钢筋笼调位吊装、混凝土振捣施工的功能，外模支架具有模板提升、混凝土养护、混凝土布料的功能，通过集成布料、养护、振捣、吊装、爬升的功能，形成一套有序、高效、快速的桥塔筑塔方法，解决了现有筑塔技术存在的施工慢、养护难、精度低的问题，且本发明的施工流程具有智能化集中控制的条件，适合大范围的推广使用。

进一步的所述的内模支架沿竖向爬升到第N+1节段桥塔施工位置的方法为：内模支架通过内模支架上的多组内模爬升系统支撑于桥塔内腔侧壁，爬升时先解除一组内模爬升系统与桥塔内腔侧壁和内模支架外侧的内模轨道的固定连接，然后驱动该组内模爬升系统沿内模轨道向上移动，到位后将其与桥塔内腔侧壁以及内模轨道重新固连，按照该流程对余下的内模爬升系统进行逐组调节到位，解除内模爬升系统与内模轨道的固定连接，利用内模爬升系统对内模支架进行驱动使内模支架沿竖向移动到第N+1节段桥塔施工位置。

本发明通过在内模支架外侧设置多组内模爬升系统，通过内模爬升系统驱动内模支架沿竖向移动，实现从第N节段桥塔移动至第N+1节段桥塔施工位置，其运转方式简单，通过集中控制还能够缩短内模支架竖向移动的时间，提高浇筑施工的效率，且内模支架移动方式不限于场地，适应性更加广泛。

进一步的所述的制作第N+1节段钢筋笼并整体吊装到内模支架上的方法为：根据第N+1节段桥塔混凝土结构将钢筋笼拆分为钢筋网片，采用立体弯折工艺制作钢筋网片，将钢筋网片拼装成第N+1节段桥塔混凝土钢筋笼，调整吊具的结构使其与该钢筋笼对应，将钢筋笼固定在吊具上，塔吊整体吊装吊具和钢筋笼至内模支架上，塔吊将吊具搁置在内模支架顶端的调位系统上。

本发明的钢筋笼拆分为适合制作的钢筋网片，便于快速制作出符合桥塔结构的钢筋笼，通过吊具整体吊装钢筋笼，能够避免塔吊直接吊运钢筋笼可能会造成钢筋笼变形的问题，另外吊具的设置也便于后期对钢筋笼的空间调节，提高了钢筋笼吊装和拼装效率。

进一步的所述的对第N+1节段钢筋笼进行调位的方法为：利用内模支架顶端的调位系统对吊具进行横向、纵向、竖向和旋转角度的空间调位，使第N+1节段钢筋笼与下方第N节段钢筋笼露出部分一一对应。

本发明通过内模支架顶端的调位系统对钢筋笼进行空间位置调节，调节钢筋笼的横向、纵向、竖向和旋转角度，使钢筋笼能够精确对位，不仅仅提高了钢筋笼的安装精度，还提高了钢筋笼的安装效率，降低了钢筋笼的安装难度。

进一步的所述的驱动外模支架沿竖向爬升到第N+1节段桥塔施工位置的方法为：在浇筑完成的桥塔混凝土外表面铺设外模轨道，通过外模支架内侧的外模爬升系统驱动外模支架沿外模轨道步进式爬升，直至爬升到对应第N+1节段桥塔施工位置。

本发明通过在外模爬升系统驱动外模支架沿外模轨道爬升，爬升方式简单高效，无需引入大型的塔吊设备，爬升流程可智能化的集中控制，操作方式简单，极大程度提高了桥塔筑塔效率。

进一步的所述的在浇筑完成的桥塔混凝土外表面铺设外模轨道的方法为：利用外模支架下端的轨道夹持装置从桥塔外侧取下处于轨道最下端的一节轨道单元件，然后通过外模支架上的吊装设备将该节轨道单元件吊运到轨道上方，将吊运的轨道单元件下端连接到处于轨道最上端的一节轨道单元件的上端，并将吊运的轨道单元件重新锚固在桥塔外侧，完成轨道单元件的重新铺设。

本发明这种轨道单元件重复利用的方式，极大程度提高了轨道单元件的运转效率，通过有限的几组轨道单元件就可以完成整个桥塔筑塔施工，降低了筑塔施工的成本。

进一步的所述的脱下的模板吊运到第N+1段桥塔施工位置进行拼装安装的方法为：外模板脱模后通过外模支架上的吊运设备吊运至第N+1段桥塔施工位置，内模板脱模后通过吊具上的电动葫芦吊运到第N+1段桥塔施工位置，通过对拉螺杆将外模板、内模板以及第N+1段钢筋笼固连为一体。

本发明分别基于外模支架和内模支架对模板进行吊运，吊运方式简单，无需引入大型的塔吊设备，周转效率高，施工成本低，极大程度地节省了大型吊运设备的吊运时间，也有利于对模板精确安装的控制。

进一步的所述的对第N节段桥塔混凝土进行养护的方法为：在外模板下端安装养护系统，外模板拆模后，养护系统跟随外模板向上移动至脱模后的第N段桥塔混凝土处，通过养护系统对第N段桥塔混凝土进行保温保湿养护

本发明在外模板的下端安装养护系统，养护系统能够跟随外模板竖向移动，无需为养护系统提供单独的动力驱动设备，且脱模后养护系统能够跟随外模板移动到合适位置，完全不影响桥塔浇筑和养护，养护效果好、时间长，有效防止桥塔混凝土的开裂问题。

进一步的所述的浇筑第N+1段桥塔的方法为：利用外模支架顶端的布料机向第N+1段桥塔浇筑空间浇筑混凝土，混凝土通过遮挡在第N+1段桥塔浇筑空间上方的遮挡系统上的下料孔进入到浇筑空间内。

本发明通过外模支架上的布料机向浇筑空间布料，方法极为简单，提高了布料效率，通过吊具上的遮挡系统作为布料平台，不仅仅能为布料提供便利，还能够隔绝外部环境对浇筑空间混凝土的影响，提高混凝土的浇筑效果。

进一步的所述的对第N+1段桥塔混凝土进行振捣施工的方法为：利用内模支架顶端的振捣系统对第N+1段桥塔混凝土进行振捣，调节振捣系统中的振捣头的横向、纵向和竖向位置，将其下放到第N+1段桥塔混凝土内对混凝土进行振捣。

本发明在内模支架上集成振捣系统，通过振捣系统自动对混凝土进行振捣施工，一方面是提高了振捣效率，另一方面是降低了人员投入成本，减少了施工人员的现场操作工时，振捣施工能够通过集中智能化控制，更加方便、高效。

本发明的筑塔技术集成了模架爬升、钢筋安装、混凝土自动布料、自动振捣、自动养护、起重吊装、应急逃生、办公与卫生、检修与消防、避险与逃生等功能于一体，实现混凝土桥塔工厂化建造，这种筑塔方法流程清晰，能够实现自动化减人、机械化换人、提高桥塔建造品质、降低作业强度和保障作业安全的目标，为未来的桥塔工业化建造指明方向；

附图说明

图1：本发明的外模支架与内模支架布置结构示意图；

图2：本发明的外模爬升系统结构示意图；

图3：本发明的外模爬箱结构示意图；

图4：本发明的观测结构示意图；

图5：本发明的外模爬箱与外模轨道连接示意图；

图6：本发明的抵紧结构示意图；

图7：本发明的外模轨道结构示意图；

图8：本发明的调平结构示意图；

图9：本发明的平衡梁与调平油缸安装结构示意图；

图10；本发明的外模爬升系统爬升过程步骤1示意图；

图11；本发明的外模爬升系统爬升过程步骤2示意图；

图12；本发明的外模爬升系统爬升过程步骤3示意图；

图13；本发明的外模爬升系统爬升过程步骤4示意图；

图14；本发明的外模爬升系统爬升过程步骤5示意图；

图15；本发明的外模爬升系统爬升过程步骤6示意图；

图16：本发明的轨道提升装置的主视图；

图17：本发明的固定桁架与移动桁架连接部位结构示意图；

图18：本发明的移动桁架主视图；

图19：本发明的移动桁架侧视图；

图20：本发明的夹持结构示意图；

图21：本发明的导向结构安装在固定桁架上的结构示意图；

图22：本发明图21中的A-A视图；

图23：本发明图21中的B-B视图；

图24：本发明的防坠结构示意图；

图25：本发明的吊运结构示意图；

图26：本发明的养护系统的结构示意图；

图27：本发明的养护系统的喷淋管架与养护膜布置结构示意图；

图28：本发明的喷淋管架安装连接示意图；

图29：本发明的养护膜安装连接示意图；

图30：本发明的具有第一内模步进式装置的内模爬升系统与内模支架连接示意图；

图31：本发明的承载平台与主体平台连接结构示意图；

图32：本发明的承载平台与主体平台连接结构侧视图；

图33：本发明的承载平台俯视图；

图34：本发明的主体平台俯视图；

图35：本发明的主体平台结构示意图；

图36：本发明的第一内模步进式装置结构示意图；

图37：本发明的具有第二内模步进式装置的内模爬升系统与内模支架连接示意图；

图38：本发明的承载框架与内模支架连接结构俯视图；

图39：本发明的第二内模步进式装置结构示意图；

图40：本发明的支撑腿与撑腿油缸连接结构示意图；

图41：本发明的调位系统、振捣系统、吊具与内模支架安装结构示意图；

图42：本发明的调位系统的主视图；

图43：本发明的调位系统的侧视图；

图44：本发明的纵移层结构俯视图；

图45：本发明的横移层结构俯视图；

图46：本发明的旋转层结构俯视图；

图47：本发明振捣系统的结构示意图；

图48：本发明滑动支架与滑轨连接结构示意图；

图49：本发明固定架与伸缩架连接结构示意图；

图50：本发明吊具结构主视图；

图51：本发明吊具结构侧视图；

图52：本发明固定平台与滑动平台连接结构示意图；

图53：本发明下料平台的俯视图；

其中：1—外模支架；

101—固定桁架；102—移动桁架；103—轨道单元件；104—纵向导轨；105—导向滑靴；106—纵向油缸；107—横向导轨；108—横向油缸；109—夹持板；1010—连接销轴；1011—滑动块；1012—支撑板；1013—卡爪；1014—限位挡板；1015—提升架；1016—卷扬机；1017—滑移导轨；1018—纵移伸缩油缸；1019—导向杆；1020—抱持杆；1021—导向滚轮；

11—外模爬升系统；111—外模轨道；112—控制平台；113—外模爬箱；114—外模爬升油缸；115—外模转轴；116—挂爪；1161—主板；1162—挂钩；1163—配重块；117—观测窗；118—指针；119—刻度；1110—限位板；1111—滑槽；1112—反扣支架；1113—滑块；1114—球铰；1115—反力座；1116—调节螺杆；1117—抵紧滑靴；1118—挡块；1119—平衡梁；1120—调平油缸；1121—锁止螺杆；1122—插头；1123—插口；

12—养护系统；121—雾化机组；122—连接软管；123—喷淋管架；124—养护膜；125—喷淋管挂架；126—养护膜挂架；127—支撑滚轮；

2—内模支架；21—内模爬升系统；211—内模轨道；212—横向主梁；213—纵向主梁；214—横向伸缩臂；215—纵向伸缩臂；216—横向伸缩油缸；217—纵向伸缩油缸；218—主体平台；219—定位销轴；2110—限位滚轮；2111—顶紧螺杆；2112—支撑螺杆；

2113—第一内模步进式装置；2114—内模爬升油缸；2115—内模爬箱；2116—凸轮；2117—内模转轴；2118—拨杆；2119—复位弹簧；2120—定位凹槽；2121—横向平移油缸；

2122—承载框架；2123—支撑腿；2124—撑腿油缸；2125—第二内模步进式装置；2126—内模顶升油缸；2127—承载爬箱；2128—顶升爬箱；2129—铰支座；2130—牛腿；2131—限位卡钩；

22—振捣系统；222—振捣电机；223—振捣线缆；224—振捣头；225—滑动支架；226—滑轨；227—滑移滚轮；228—固定架；229—伸缩架；2210—驱动油缸；2211—主动轮；2212—导向轮；

23—吊具；231—主承重架；232—滑道；233—连接器；234—精轧螺纹钢；235—固定座；236—吊挂轨道；237—电动葫芦；

24—调位系统；241—底座；242—纵移层；243—横移层；244—旋转层；245—竖向顶升层；246—纵移油缸；247—横移油缸；248—旋转油缸；249—竖向调位油缸；250—旋转销轴；

25—遮挡系统；251—固定平台；252—滑动平台；253—下料孔；

3—桥塔；4—布料机。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

如图1～53，本实施例用于浇筑桥塔3，包括处于桥塔3浇筑空间外侧的外模支架1和处于桥塔3浇筑空间内腔的内模支架2。外模支架1和内模支架2相互配合施工，完成对桥塔3的浇筑施工。其中，外模支架1上设置有外模爬升系统11、养护系统12和布料系统，外模爬升系统11固定于外模支架1内侧用于驱动外模支架1沿桥塔3外侧竖向移动，养护系统12位于外模支架1内侧用于对浇筑完成的桥塔3混凝土进行保湿养护，布料系统位于外模支架1顶端用于向桥塔3浇筑空间布料浇筑混凝土。

内模支架2上设置有内模爬升系统21、振捣系统22和遮挡系统25，内模爬升系统21活动连接于内模支架2外侧用于驱动内模支架2沿桥塔3内侧竖向移动，振捣系统22位于内模支架2上用于对布料完成的混凝土进行振捣施工，遮挡系统25固定在内模支架2顶端且位于桥塔3浇筑空间的正上方用于隔绝气候环境对浇筑施工的影响。

本实施例的外模爬升系统11如图2～9所示，包括锚固在已浇筑完成的混凝土表面的外模轨道111、设置于外模轨道111上的外模步进式装置和固定在外模步进式装置上的控制平台112。如图2所示，本实施例的外模步进式装置包括沿竖向间隔布置的两组外模爬箱113，两组外模爬箱113之间设置有外模爬升油缸114。通过外模爬升油缸114进行竖向顶升，实现两个外模爬箱113交替步进式移动。

如图3～4所示，本实施例的每组外模爬箱113内设置有至少两组挂爪116，本实施例为两组挂爪116，两组挂爪116沿竖向间隔布置。挂爪116包括通过外模转轴115与外模爬箱113连接的主板1161，主板1161延伸至外模爬箱113外的一端设置有鹰嘴型挂钩1162，主板1161远离挂钩1162的一侧板体上设置有配重块1163，外模爬箱113内位于配重块1163下方设置有一限位板1110，限位板1110在挂钩1162钩挂住外模轨道111时抵紧在主板1161下端。即挂钩1162受到竖向从上至下的作用力时，挂钩1162可以绕外模转轴115旋转，当作用力消失后，在配重块1163的作用下，挂钩1162又回复至初始状态。因此实际上，本实施例的挂爪116移动无需使用动力设备对其进行驱动，操作方便。

为了随时获悉挂爪116的钩挂情况，本实施例在外模爬箱113的箱体侧壁上设置有用于观察挂爪116与外模轨道111连接情况的观测结构。如图3～4所示，观测结构包括开设于外模爬箱113箱体侧壁上的观测窗117，观测窗117是与挂爪116旋转路径重合的弧形通孔，观测窗117内穿设有一指针118，指针118一端固定在主板1161上，另一端穿过观测窗117伸出于外模爬箱113，外模爬箱113位于观测窗117四周的箱体侧壁上标识有显示指针118移动情况的刻度119。当挂爪116转动后，指针118跟随旋转，指针118指向观测窗117外的刻度119上，显示挂爪116的旋转情况。通过随时观测指针118的指示情况，掌握挂钩1162的钩挂情况。

如图5和7所示，本实施例的外模轨道111通过锚固结构锚固在已浇筑混凝土的表面上，外模轨道111面向外模爬箱113的一侧设置有多个沿竖向间隔布置的用于钩挂挂爪116的挡块1118。外模轨道111横向两侧开设有向内凹陷的滑槽1111，滑槽1111为横向侧部开口的与外模轨道111通长布置的U型槽。本实施例在外模爬箱113两侧设置有反扣支架1112，反扣支架1112一端焊接在外模爬箱113上，另一端沿横向方向延伸至滑槽1111内的，反扣支架1112背离已浇筑混凝土的一面设置有与滑槽1111滑动连接的滑块1113。滑块1113可沿外模轨道111的长度方向滑动连接于滑槽1111内，通过反扣支架1112的扣合，能够限制外模爬箱113从水平方向脱出外模轨道111上。

对于某些形状较为特殊的混凝土塔柱结构，外模轨道111可能不是按照竖直方向设置，可能存在一定的倾角，为了适应这种变化，本实施例在反扣支架1112上设置有球铰1114。如图4～5所示，滑块1113一侧为与滑槽1111紧密贴合的光滑平面，另一侧通过一球铰1114可万向转动地连接于反扣支架1112上。当外模轨道111出现竖向倾斜的情况时，滑块1113可以通过球铰1114转动，从而适应这种倾斜变化。

为了避免滑块1113与滑槽1111表面不贴合的问题发生，本实施例在外模爬箱113与外模轨道111之间设置有使滑块1113紧贴在滑槽1111表面的抵紧结构。如图6所示，抵紧结构包括固定在外模爬箱113下端的反力座1115，反力座1115上穿设有沿水平方向布置的调节螺杆1116，调节螺杆1116的自由端穿设有抵紧滑靴1117，抵紧滑靴1117一端通过螺栓位置可调的连接于调节螺杆1116，另一端抵紧在外模轨道111背离已浇筑混凝土的一面。通过转动螺栓即可调节抵紧滑靴1117的位置，使其始终贴合在外模轨道111的外表面上，抵紧滑靴1117与滑块1113将外模轨道111夹持住，确保外模爬箱113不会沿水平方向从外模轨道111上脱出。

如图2、8和9所示，本实施例的控制平台112用于施工人员进驻和施工设备的放置。外模爬箱113与控制平台112之间设置有用于调节控制平台112水平度的调平结构。如图8和9所示，调平结构包括包括平衡梁1119，平衡梁1119一端可绕水平轴线旋转地铰接连接于外模爬箱113，另一端与外模爬箱113之间设置有驱动平衡梁1119旋转的调平油缸1120，控制平台112固定在平衡梁1119上。平衡梁1119与外模爬箱113之间设置有锁止螺杆1121，锁止螺杆1121上下两端分别铰接连接于平衡梁1119和外模爬箱113上，平衡梁1119经过调平油缸1120调平后通过锁止螺杆1121固定于外模爬箱113上。

实际施工时，如图10～15所示：

1、如图10所示，下层外模爬箱B的上层挂爪b1钩挂在挡块E上，下层外模爬箱b的下层挂爪b2与外模轨道111脱开，上层外模爬箱a的上层挂爪a1钩挂在挡块B上，上层外模爬箱a的下层挂爪a2与外模轨道111脱开，此时保持下层外模爬箱b不动，外模爬升油缸114准备伸缸；

2、如图11所示，外模爬升油缸114带动上层外模爬箱a爬升300mm，此时上层外模爬箱a的下层挂爪a2到达挡块B位置，挡块B压迫下层挂爪a2迫使下层挂爪a2开始顺时针翻转脱离轨道，上层外模爬箱a的上层挂爪a1处于外模轨道111的两个挡块A和B之间的槽口内；

3、如图12所示，外模爬升油缸114继续伸缸带动上层外模爬箱a爬升750mm，此时上层外模爬箱a的下层挂爪a2高于挡块B，在配重块的作用下，下层挂爪a2准备开始逆时针针翻转回位，同时上层外模爬箱a的上层挂爪a1刚好到达挡块A位置，准备开始顺时针翻转脱离外模轨道111(上、下层挂爪无缝衔接，保证至少一层挂爪在外模轨道111相邻挡块之间的槽口内，确保安全性)；

4、如图13所示，外模爬升油缸114继续伸缸带动上层外模爬箱a爬升750mm，此时上层外模爬箱a的上层挂爪a1高于挡块A，准备开始逆时针针翻转回位，同时下层挂爪刚好到达挡块A位置，准备开始顺时针翻转脱离外模轨道111；

5、如图14所示，外模爬升油缸114缩缸带动上层外模爬箱a下落300mm，此时上层外模爬箱a的上层挂爪a1挂设与轨道挡块A上，上层外模爬箱a开始受力；

6、如图15所示，保持上层外模爬箱a不动，外模爬升油缸114缩缸，重复步骤2～步骤5，完成下层外模爬箱b的爬升，此时下层外模爬箱b的上层挂爪b1钩挂在挡块D上，下层外模爬箱b的下层挂爪b2钩挂在挡块E上；

7、重复步骤1-6，完成一个节段6m的爬升作业。

本实施例的外模轨道111位多个轨道单元件相互拼装而成，每个轨道单元件的首尾两端分别设置有插头1122与插口1123，如图7所示，安装时上一轨道单元的插头1122插入到下一轨道单元件的插口1123内拼装为一体。

为了提高外模轨道111的运转效率，降低设备的投入成本，本实施例在外模支架1上设置有用于对外模轨道111进行提升的提升装置，以实现对外模轨道111的重复反复利用。如图16～25，一种可移动式轨道提升装置，本实施例的提升装置用于提升轨道单元件103，使轨道单元件103能够重复反复利用，减少轨道结构的成本投入。本实施例的提升装置包括固定桁架101和移动桁架102，如图16所示，本实施例的固定桁架101通过预埋件锚固在已完成的混凝土表面，移动桁架102为可沿纵向(如图18所示，纵向指图18中的左右方向)移动地连接于固定桁架101上的活动式桁架结构。

如图17所示，固定桁架101下端设置有沿纵向延伸的纵向导轨104，移动桁架102上设置有滑动连接于纵向导轨104的导向滑靴105，移动桁架102与固定桁架101之间安装有用于顶推移动桁架102沿纵向导轨104滑动的纵向油缸106。通过纵向油缸106的驱动，移动桁架102通过导向滑靴105沿纵向导轨104滑动，实现对移动桁架102沿纵向导轨104的位置调节。

本实施例在移动桁架102上设置有用于夹持轨道单元件103的夹持结构，夹持结构为可沿横向(如图18所示，横向指图18中的垂直纸面的方向)移动地连接于移动桁架102的轨道单元件103上的临时固定结构，移动桁架102上设置有沿横向延伸的横向导轨107，夹持结构滑动连接于横向导轨107，移动桁架102上设置有驱动夹持结构沿横向导轨107移动的横向油缸108。当夹持结构夹持固定轨道单元件103以后，通过横向油缸108的驱动，能够调节夹持轨道单元件103沿横向导轨107移动，实现横向位置的调节。纵向油缸106能够对整个移动桁架102进行纵向位置调节，因此本实施例的轨道单元件103可以进行横向和纵向的双向位置调节。

如图17～20所示，夹持结构包括夹持板109，夹持板109一端通过穿设于轨道单元件103与夹持板109上的连接销轴1010与待搬运的轨道单元件103固定，另一端设置有两块沿竖向(如图18所示，本实施例的竖向指图18中的上下方向)间隔布置的且夹持于横向导轨107上下两侧的滑动块1011，滑动块1011滑动连接于横向导轨107。实际安装时，通过连接销轴1010穿过轨道单元件103和夹持板109，即可方便的将轨道单元件103固定在夹持板109上，为了稳定的对轨道单元件103进行固定，本实施例在移动桁架102上设置有至少两个沿竖向间隔布置的夹持结构。

本实施例的移动桁架102移动到待搬运的轨道单元件103处，夹持结构夹持固定轨道单元件103，然后通过横向油缸108和纵向油缸106调节轨道单元件103的位置，以便于固定桁架101上的吊运结构对其进行吊运。如图25所示，本实施例的吊运结构包括设置于固定桁架101顶端的提升架1015和卷扬机1016，提升架1015可沿水平纵向移动地连接于固定桁架101，固定桁架101顶端设置有用于驱动提升架1015沿水平纵向移动的纵移伸缩油缸1018。提升架1015上设置有沿水平横向布置的滑移导轨1017，卷扬机1016滑动连接于滑移导轨1017上。通过纵移伸缩油缸1018能够调节提升架1015的纵向位置，通过驱动卷扬机1016沿滑移导轨1017移动可以对卷扬机1016进行横向位置调节，即本实施例的卷扬机1016可以进行横向和纵向位置调节。卷扬机1016上缠绕有吊索，吊索钩挂轨道单元件103，实现对轨道单元件103的吊运。

为了安全的吊运轨道单元件103，本实施例在固定桁架101上设置有在竖向提升轨道单元件103时对轨道单元件103进行水平限位的导向结构。通过导向结构限制轨道单元件103的水平移动，避免由于吊运过程中出现的晃动导致的脱钩等安全问题的发生。如图21～23所示，本实施例的导向结构包括导向杆1019，导向杆1019是固定在固定桁架101内侧的沿竖直方向布置的U型槽状结构，导向杆1019有两根，沿横向间隔，导向杆1019开口一侧卡合在轨道单元件103的横向两侧限制轨道单元件103的水平移动，即轨道单元件103进入到导向杆1019之后只能沿竖向移动，不能沿水平移动，解决了高空吊运时出现的晃动问题。

导向杆1019的下端设置为喇叭口结构，便于轨道单元件103从下至上进入到导向杆1019内。导向杆1019是多根U型槽钢依次拼装而成的，相邻槽钢之间设置有一组滚轮结构。如图23所示，滚轮结构包括抱持杆1020，抱持杆1020一端固定在固定桁架101上，另一端沿横向延伸至轨道单元件103横向两侧的凹槽内，且延伸至凹槽内的一端上穿设有导向滚轮1021，导向滚轮1021贴合在凹槽表面，对轨道单元件103起到导向作用。

另外，由于是通过吊索吊运轨道单元件103，因此存在可能脱钩的风险，为了避免出现脱钩时，轨道单元件103的突然下坠，本实施例在固定桁架101上还设置有在竖向提升轨道单元件103时防止轨道单元件103突然下降的防坠结构。如图24所示，防坠结构包括固定在固定桁架101上的支撑板1012以及通过水平转轴铰接连接于支撑板1012上的卡爪1013，卡爪1013一端设置有在轨道单元件103下降时钩挂在轨道单元件103上的弯钩，支撑板1012上设置有在弯钩钩挂住轨道单元件103时限制卡爪1013继续转动的限位挡板1014。当轨道单元件103突然脱钩时，轨道单元件103上的挡块1118向下移动，击打卡爪1013迫使卡爪1013的弯钩一端向下转动，弯钩伸入到挡块下方限制轨道单元件103的向下移动。卡爪1013另一端抵紧在限位挡板1014的下端，限制卡爪1013继续转动，从而稳定的将轨道单元件103固定在卡爪1013上。但卡爪1013本身并不限制轨道单元件103的向上移动，当吊运轨道单元件103向上移动时，挡块1118作用到卡爪1013上，对卡爪1013施加向上的竖直作用力，卡爪1013设置有弯钩的一端向上转动，弯钩远离挡块1118不会对挡块1118进行钩挂，因此并不限制轨道单元件103的向上移动。

实际吊运时，按照以下步骤进行：

1、通过纵向油缸106和横向油缸108驱动夹持结构移动至待搬运的轨道单元件103处；

2、将连接销轴1010穿过轨道单元件103与夹持板109将轨道单元件103固定在夹持板109上，拆卸轨道单元件103使其脱离混凝土表面；

3、通过纵向油缸106和横向油缸108驱动夹持结构以及轨道单元件103移动至正对导向杆1019的位置；

4、下放吊索使吊索与轨道单元件103固定连接，拔出连接销轴1010，解除轨道单元件103与夹持板109的固定连接，卷扬机1016吊运轨道单元件103至导向杆1019内，卷扬机1016继续提升轨道单元件103沿导向杆1019移动；

5、待移动至安装位置时，提升轨道单元件103脱离导向结构，然后通过纵移伸缩油缸1018以及滑移导轨1017调节卷扬机1016以及轨道单元件103的位置，使轨道单元件103正好处于混凝土表面的安装位置，将轨道单元件103固定在混凝土表面，完成整个提升过程。

当某一桥塔3节段浇筑完成后，需要对该节段进行养护处理，本实施例在外模支架1上设置有养护系统12，如图26～29所示，为本实施例的养护系统12，养护系统12位于外模支架1的内侧，用于对浇筑好的混凝土进行保湿养护。养护系统12包括雾化机组121、喷淋管架123和养护膜124，其中雾化机组121布置于外模支架1的上，用于向喷淋管架123提供喷淋水雾，雾化机组121通过连接管软122与喷淋管架123连通。

如图27所示，喷淋管架体123为多根水管交错连接形成的管网结构，喷淋管架123上设置有多个喷淋头，喷淋管架体123的整体尺寸为2800*4500，在最大的桥塔断面侧需要使用3片喷淋管架体123，其余断面根据需求配合使用2～3片，一定程度上实现了喷淋管架123的标准化。喷淋管架由φ95和φ85的钢管采用螺纹连接组合而成，拼装方便。每片喷淋管的养护蒸汽由雾化机组121制造，通过连接软管122输送。

如图28所示，喷淋管架123通过喷淋管挂架125固定在外模支架1内侧的外模板底部，喷淋管架123的上端与喷淋管挂架125通过U型螺栓连接，喷淋管挂架125与外模板之间采用销轴连接。这样的连接方式可以使整个养护系统12跟随外模支架1一起移动，外模板完成脱模后，外模板通过外模爬升系统11带着外模板和养护系统12同步往上爬升一个节段，节省了养护系统12单独安装的时间，较大的提高了施工效率。

本实施例在喷淋管架123的外侧布置有养护膜124，养护膜124位不透水的保湿膜，如图29所示，养护膜124通过养护膜挂架126固定在外摸板上，养护膜124的挂杆与养护膜挂架126之间采用U型螺栓连接，养护膜挂架126与外模板之间采用销轴连接。U型螺栓和销轴连接给整个养护系统12的安装拆卸创造了较好的便利条件，方便现场施工。

另外，喷淋管架123上安装有支撑滚轮127，如图26所示，支撑滚轮127一端固定在喷淋管架123上，另一端沿水平方向抵紧在桥塔混凝土表面，便于养护系统12跟随外模板提升，同时支撑滚轮127及销轴连接使得养护系统12对塔面的角度变化有一定的适应性。

实际使用时，按照以下步骤进行：1、通过喷淋管挂架125将喷淋管架123固定在外模板的下端，通过养护膜挂架126将养护膜124固定在外模板的下端，连接软管122连接雾化机组121和喷淋管架123；

2、当外模板在外模支架1上的吊装设备的吊运下向上移动到下一浇筑施工阶段，此时处于外模板下端的喷淋管架123与养护膜124正好处于脱模完成的桥塔节段混凝土处，跟随外模板移动到位后，雾化机组121开始向喷淋管架123注入水雾，水雾通过喷淋管架123喷淋到待养护的混凝土表面，对其进行保湿养护，养护膜124处于喷淋管架123的外侧，即可对防止水雾散逸，又能够对待养护混凝土进行保温养护；

3、待混凝土完全稳定后，且外模板所处浇筑施工位置的节段浇筑完成，外模板脱模向上移动，喷淋管架123与养护膜124跟随上升，进行下一节段的养护工作。

如图30～36所示，本实施例的内模支架2为处于桥塔内腔中的桁架结构。内模爬升系统21包括固定在内模支架2外侧的沿竖向布置的内模轨道211以及至少两组沿竖向间隔布置于内模轨道211上的内模爬升装置，内模爬升装置为一端可沿内模轨道211步进式移动、另一端可沿水平方向收缩伸展地连接于桥塔3内腔侧壁的伸缩结构。

本发明的内模爬升装置有两种，一种如图30～36所示，内模爬升装置包括承载平台以及一端固定在承载平台上、另一端可松脱或是钩挂在内模轨道211上的第一内模步进式装置2113，承载平台包括由横向主梁212和纵向主梁213拼接而成的框架结构，横向主梁212的两端设置有可沿其长度方向移动的横向伸缩臂214，横向主梁212为两端开口的中空腔体结构，横向伸缩臂214一端伸入到横向主梁212的两端开口内，另一端可沿横向主梁212的长度方向移动，横向伸缩臂214与横向主梁212之间设置有驱动横向伸缩臂214伸缩的横向伸缩油缸216，通过横向伸缩油缸216的驱动即可调整横向伸缩臂214的伸出长度。

如图31～33所示，纵向主梁213的两端设置有可沿其长度方向移动的纵向伸缩臂215，纵向伸缩臂215与纵向主梁213之间设置有驱动纵向伸缩臂215伸缩的纵向伸缩油缸217，同样的，通过纵向伸缩油缸217即可调整纵向伸缩臂215的伸出长度。纵向伸缩臂215和横向伸缩臂214的调节可以改变整个承载平台的长度和宽度，以适应桥塔内腔的变化。

本实施例的纵向伸缩臂215和横向伸缩臂214原理承载平台的一端支撑在桥塔3内腔侧壁上，如图30和32所示，本实施例在桥塔3内腔侧壁上设置有多个第一锚固结构。第一锚固结构包括牛腿2130，牛腿2130为通过紧固螺母与预埋在桥塔3内腔侧壁上的紧固螺杆固定连接的支撑构件，横向伸缩臂214和纵向伸缩臂215上安装有沿水平方向布置的可抵紧在桥塔3内腔侧壁上的顶紧螺杆2111以及沿竖向布置的可支撑于牛腿2130上端的支撑螺杆2112。当纵向伸缩臂215和横向伸缩臂214需要与桥塔3内腔侧壁固定时，支撑螺杆2112支撑在牛腿2130上端面，顶紧螺杆2111顶紧在桥塔3内腔侧壁上。

这样，当内模支架2固定不动，承载平台向上爬升时，首先调节顶紧螺杆2111使承载平台解除与桥塔3内腔壁面的支撑作用，由于桥塔3内腔壁面在横向上具有一定斜度，因此在爬升完成后，通过横向伸缩油缸216和纵向伸缩油缸217分别调节横向伸缩臂214和纵向伸缩臂215的伸缩量使各自的顶紧螺杆2111重新抵接桥塔3内腔壁面，然后使支撑螺杆2112支撑在目标高度处的牛腿2130上。

如图31～32所示，横向主梁212上滑动连接有主体平台218，主体平台218为套接在内模支架2外侧的框架结构，主体平台218通过穿设于主体平台218和内模轨道211上的定位销轴219可拆卸地固定于内模轨道211上，即当主体平台218需要沿内模轨道211移动时，拔出定位销轴219，然后驱动主体平台218与内模轨道211产生沿竖向的相对位移。需要将两者固定时，将定位销轴219插入即可完成固定连接。

主体平台218为矩形框架结构，主体平台218内侧设有与内模支架2滚动配合的限位滚轮2110，主体平台218下端面纵向两侧边缘设有限位卡钩2131，限位卡钩2131与横向主梁212的纵向两侧边缘卡接限位，主体平台218与横向主梁212之间固定连接有横向平移油缸2121，主体平台218可相对承载平台横向移动。这样，当进行内模支架2和第一内模步进式装置2113的交替爬升时，解除定位销轴219与内模轨道211的连接，通过限位滚轮2110与内模支架2滚动配合；同时在整个装置初次安装时以及每次爬升完成时，由于内模支架2、主体平台218和承载平台均要保持在横向和纵向上位于桥塔内腔中心，可通过横向平移油缸2121调节承载平台的位置。

第一内模步进式装置2113结构类似于专利号为“CN271998Y”的名为“液压自动爬模系统的爬升装置”中的爬升装置。本实施例的第一内模步进式装置2113包括内模爬升油缸2114，内模爬升油缸2114的上下两端分别铰链有两组内模爬箱2115，内模爬箱2115为中空的箱体结构，内模爬箱2115内设有凸轮2116，凸轮2116通过内模转轴2117与内模爬箱2115内壁铰接，凸轮2116固定连接有拨杆2118，拨杆2118另一端铰接有处于压缩状态的复位弹簧2119，复位弹簧2119另一端与内模爬箱2115铰接。

如图36所示，内模轨道211的横截面呈工字型，其外侧面上竖向设有多个间隔设置的定位凹槽2120，内模爬箱2115内还设有与内模轨道211的翼缘板限位配合的限位凹槽，凸轮2116的两端呈锥形，凸轮一端与定位凹槽2120限位抵接，另一端与内模爬箱2115内壁限位抵接。这样，当第一内模步进式装置2113顶推内模支架2向上爬升时，承载平台与桥塔内腔壁面保持固定，主体平台218与内模支架2解除销连接，内模爬箱2115的凸轮2116靠内模轨道211一侧的锥形端部斜向上嵌入定位凹槽2120中并与定位凹槽2120内腔的上壁面抵接，凸轮2116的另一端的锥形面与内模爬箱2115内腔抵接，当内模爬升油缸2114的活塞杆顶推上层内模爬箱2115时，上层的内模爬箱2115的凸轮2116的两端均被限位无法相对内模爬箱2115转动，凸轮2116对定位凹槽2120内腔的上壁面施加顶推力，从而推动内模支架2向上爬升；当第一内模步进式装置2113向上爬升时，向下拨动拨杆2118带动凸轮2116转动一定角度，使凸轮2116靠内模轨道211一侧的锥形端部斜向下嵌入定位凹槽2120中并与定位凹槽2120内腔的下壁面抵接，当内模爬升油缸2114的活塞杆收缩时，上层内模爬箱2115无法向下运动，上层内模爬箱2115在活塞杆的收缩拉力作用下向上爬升，直到活塞杆恢复到原始状态。

如图30所示，本方案的内模支架2上设置有三组内模爬升系统21，包括从上到下依次设置的上层内模爬升系统、中层内模爬升系统和下层内模爬升系统，内模支架2与内模爬升系统交替爬升过程下：

1、将中层内模爬升系统所在的主体平台218和承载平台分别与内模支架2和桥塔3内腔壁面解除固定连接，并将凸轮的方向调整为朝内模轨道211一侧斜向下方向，内模爬升油缸2114先顶推上层的内模爬箱到预定位置，然后上层的内模爬箱保持不动，内模爬升油缸2114的活塞杆收缩拉动下层的内模爬箱向上移动到预定位置；

2、重复上述过程完成下层内模爬升系统的爬升；

3、保证所有承载平台与桥塔3内腔壁面固定连接，解除所有主体平台218与内模支架2的固定连接，并将各内模爬箱2115的凸轮2116的方向调整为朝向内模轨道211一侧斜向上方向，启动内模爬升油缸2114顶升上层的内模爬箱，上层的内模爬箱带动内模支架2向上爬升到预定位置，完成内模支架2的一次爬升过程，依次进行直至内模支架2爬升到待施工位置；

4、待桥塔3内腔混凝土施工完成某一节段后，再次循环上述爬升过程使内模支架2的高度随着混凝土施工节段不断上升。

第二种如图37～40所示，本方案的内模爬升装置包括套接在内模支架2外侧的承载框架2122，承载框架2122内侧通过第二内模步进式装置2125可竖向移动地连接于内模轨道211，承载框架2122外侧设置有多根沿竖向倾斜的支撑腿2123，支撑腿2123上端铰接连接于承载框架2122，下端设置有与桥塔3内腔侧壁连接的第二锚固结构，支撑腿2123与承载框架2122之间设置有用于驱动支撑腿2123绕上端铰支点转动的撑腿油缸2124。本方案的第二锚固结构与第一方案中的锚固结构相同，均为通过锚固结构固定在桥塔3内腔侧壁上的牛腿2130。本方案的支撑腿2123通过铰支座2129支撑在牛腿2130上。

如图39所示，第二内模步进式装置2125包括内模顶升油缸2126，内模顶升油缸2126的上下两端分别铰接有承载爬箱2127和顶升爬箱2128，承载爬箱2127和顶升爬箱2128为中空的箱体结构，承载爬箱2127固定在承载框架2122内侧。本方案的承载爬箱2127和顶升爬箱2128其结构与上述第一种方案中的内模爬箱2115结构相同，每组承载框架2122上包括两组分置于承载框架2122上下两端的两组承载爬箱2127和一组处于两组承载爬箱2127之间的顶升爬箱2128。两组承载爬箱2127能够提高承载框架2122与内模轨道211的连接稳定性。内模爬箱2115不与承载框架2122固定连接，内模顶升油缸2126驱动内模爬箱2115沿内模轨道211移动。

如图37所示，本方案的内模支架2上设置有三组承载框架2122，包括从上到下依次设置的上层承载框架、中层承载框架和下层承载框架，内模支架2与承载框架交替爬升过程下：

首先通过撑腿油缸2124驱动与上层承载框架对应的支撑腿2123，解除上层承载框架与内模支架2和桥塔3内腔侧壁的固定连接，内模顶升油缸2126顶推中层承载框架到预定位置，然后中层承载框架保持不动，内模顶升油缸2126的活塞杆收缩拉动顶升爬向2128向上移动到预定位置；其次重复上述过程完成中层承载框架和下层承载框架的爬升；最后，保证所有承载框架与桥塔3内腔壁面固定连接，解除所有承载框架与内模轨道211的固定连接，启动所有的内模顶升油缸2126使内模支架2向上移动，直至内模支架2移动到下节段混凝土施工位置。

内模支架2上端设置调位系统24和吊具23来实现对内模板以及钢筋笼的爬升以及吊装定位，同时在调位系统24上设置可自动控制振捣位置的振捣系统22，内模支架2通过与内模爬升系统21的交替顶推爬升保持与待浇筑混凝土节段的高度匹配，主体平台218和承载平台可自动适应斜塔柱内腔斜度的变化，整个多功能平台集内模爬升、钢筋笼吊装定位、精确振捣、内模支架2自动爬升等多个功能于一体，大大提高了斜塔柱混凝土内腔施工的效率。

如图41～46所示，调位系统24包括底座241，底座241包括呈矩形的底座框架，底座框架与下端的内模支架2固定连接，底座241上从下到上依次设有纵移层242、横移层243、旋转层244和竖向顶升层245，纵移油缸246驱动纵移层242相对底座241纵向(如图43所示，纵向指图1中的左右方向)滑动配合，横移油缸247驱动横移层243相对纵移层242横向(如图43所示，横向指图43中垂直纸面的方向)滑动配合，旋转油缸248驱动旋转层244相对横移层243转动配合，竖向调位油缸249驱动竖向顶升层245相对旋转层244竖向(如图43所示，竖向指图43中的上下方向)移动配合。这样，通过在底座上依次设置纵移层、横移层、旋转层和竖向顶升层来实现对待吊装设备的纵向平移、横向平移、竖向移动和旋转等四个自由度的调位，可一次性完成整个调位过程，施工效率高；各个移动层之间均通过油缸实现相应的移动，通过控制油缸的行程可以精确调整待吊装设备的位置。

上述技术方案中，如图42～44所示，纵移层242包括呈矩形的纵移框架，纵移油缸246一端固定在纵移层242，另一端固定在底座241上，这样，通过控制纵移油缸246实现纵移层242相对底座241纵向平移。如图42、43和45所示，横移层243包括呈矩形的横移框架，横移油缸247一端固定在横移层243上，另一端固定在纵移层242上，这样，通过控制横移油缸247实现横移层243相对纵移层242横向平移。如图42、43和46所示，旋转层244包括呈矩形的旋转框架，旋转框架内嵌在横移框架内并通过旋转销轴250与横移框架转动连接，旋转油缸248一端与旋转层244的旋转框架铰接连接，另一端与横移层243的横移框架铰接，旋转油缸248与横向和纵向均成一定夹角。这样，通过控制旋转油缸248实现旋转层244相对横移层243绕旋转销轴250旋转。

如图42、43和46所示，竖向顶升层245包括竖向调位油缸249，竖向调位油缸249下端固定在旋转层244上，上端支承在吊具23下端，用以驱动吊具23竖向移动。

实际施工时，按照以下步骤对吊具23进行空间调位：

1、塔吊整体吊运吊具23以及钢筋笼至内模支架2上端，将吊具23搁置在竖向调位油缸249上；

2、通过控制纵移油缸246、横移油缸247、旋转油缸248对吊具23进行空间调位，直至钢筋笼与下方套筒对齐，控制竖向调位油缸249下放钢筋笼完成连接。

如图47～49所示，本实施例的振捣系统22固定在内模支架2顶端的调位系统24的横移层243上。本实施例的振捣系统22包括内模支架2上的振捣器，振捣器包括放置在内模支架2上的振捣电机222以及通过振捣线缆223连接振捣电机222的振捣头224。

如图47～48所示，横移层243上设置有沿水平横向布置的滑轨226，滑轨226为工字型型钢结构，滑轨226上滑动连接有滑动支架225，滑动支架225上设置有滑移滚轮227，滑移滚轮227穿设在设置于滑动支架225上沿水平纵向延伸的转轴上，两组滑移滚轮227两两相对布置，分置于滑轨226的两侧。滑动支架225通过滑移滚轮227滑动连接于滑轨226上。

如图47和48所示，滑动支架225上还设置有固定架228以及可沿水平纵向移动地连接于固定架228的伸缩架229，伸缩架229与固定架228之间设置有用以驱动伸缩架229沿水平纵向移动的驱动油缸2210。固定架228上安装有用于收放的主动轮2211，伸缩架229上设置有起导向作用的导向轮2212，振捣线缆223一端连接振捣电机222，另一端依次穿过主动轮2211和导向轮2212与振捣头224连接。

实际施工时，待内模支架2爬升到设计位置后，通过遥控控制主动轮2211开始工作，开始放绳，将振捣头224下放到需要的竖向高度，开始振捣工作。待振捣区域振捣完成后，需人工在作业水平面内拖拽振捣装置至下一振捣区域。滑动支架225因摩擦阻力很小，工人可对振捣装置进行水平面内的移位。浇筑到一定阶段时，因混凝土断面尺寸的收分变化，架体的伸缩架229需进行一定长度的收缩，启动驱动油缸2210，实现伸缩架229的变短，满足较小断面的振捣工作要求，本实施例的振捣装置可以较大程度的节省人工作业时间。

实际施工时，通过遥控控制主动轮2211开始放绳，将振捣头224下放到需要的竖向高度，开始振捣工作，待该区域振捣完成后，调节滑动支,225和伸缩架229的位置，将振捣头224移动到下一振捣区域，对下一振捣区域进行振捣施工，按照上述流程逐区域进行，直至完成该阶段桥塔混凝土的振捣施工。

如图50～53，本实施例的吊具23吊运到调位系统24的竖向调位油缸249的顶端，本实施例的吊具23包括主承重架231，主承重架231为多根型钢纵横交叉固连形成的单层桁架结构。如图53所示，本实施例的主承重架231为两根纵梁和两根横梁交错布置形成框架结构，主承重架231连同钢筋部品吊装到桥塔浇筑截面上后，主承重架231上的纵梁和横梁固定在桥塔浇筑的内模桁架上。

本实施例在主承重架231上安装有滑道232，如图50～51所示，本实施例的滑道232为工字钢结构，滑道232本身沿主承重架231形成的框架结构的周向布置(如图53所示，以主承重架231形成的框架结构的中心为圆心)，滑道232沿桥塔截面的形状布置，多根滑道232围绕形成环状结构，对应桥塔截面。本实施例的桥塔截面近似于四边形，因此本实施例的滑道232沿纵向和横向布置即可，滑道232本身可沿主承重架231的径向方向移动，即纵向布置的滑道232可沿横向滑动，横向布置的滑道232可沿纵向滑动，根据桥塔截面的形状和规模进行相应的调整。

滑道232上设置有多个连接器233，连接器233是连接钢筋部品的吊装连接点，如图50～52所示，连接器233包括一环套在滑道232上的套环，套环下端设有吊耳，吊耳上连接连接链条，通过连接链条即可连接钢筋部品。连接器233可沿滑道232的长度方向调节位置，适应桥塔截面的变化，这样的调节结构能够满足连接器233吊装位置始终处于钢筋部品重心位置的正上方，吊装安全性得到大幅度提高。

待滑道232位置调节完成后，需要对滑道232进行固定，如图50～52所示，本实施例的主承重架231上设置有在滑道232调节完成后对滑道232进行固定的固定结构。固定结构包括穿设于滑道232的精轧螺纹钢234，精轧螺纹钢234沿主承重架231的径向方向穿过滑道232，两端分别与主承重架231上的固定座235锚固连接。调节完成后，通过垂直穿设于滑道232上的精轧螺纹钢234与两侧的固定座235固连，将滑道232进行固定住，对其进行限位，避免其晃动。

本实施例的主承重架231连同钢筋部品吊装至桥塔截面上以后，由于主承重架231的遮挡，此时不利于另外吊装桥塔内侧模板，为了解决这一问题，本实施例在主承重架231下端设置有用于吊装桥塔内侧模板的吊装结构。如图50～51所示，吊装结构包括固定在主承重架231下端的吊挂轨道238，吊挂轨道238为沿主承重架231轴向方向布置的导向结构，多根吊挂轨道238围绕形成对应桥塔内侧模板的环状结构，吊挂轨道238上设置有可沿吊挂轨道238长度方向滑动的电动葫芦239。

另外，本实施例的遮挡系统25包括设置于主承重架231上的下料平台，如图50～53所示，本实施例在主承重架231的上端布置下料平台，即可作为浇筑施工的工作平台，又可以作为桥塔浇筑截面的遮挡结构，避免浇筑的混凝土日晒雨淋。如图52～53所示，包括设置于主承重架231上的下料平台，下料平台包括固定在滑道232上的固定平台251以及可沿滑道232长度方向移动地连接于固定平台251的滑动平台252，滑动平台252连接于固定平台251沿主承重架231周向方向的两侧与固定平台251形成用于遮挡桥塔浇筑截面的平台结构。如图53所示，本实施例在固定平台251和滑动平台252上设置有多个下料孔253，作为混凝土的下料通孔。

实际施工时，按照以下步骤进行：

1、根据待吊装的钢筋部品形状规格，调节滑道232在主承重架231上的位置，调节完成后，通过精轧螺纹钢234对滑道232进行锚固固定，调节滑道232上连接器233的位置，通过链条将连接器233与钢筋部品连接起来；

2、塔吊整体吊装主承重架231和钢筋部品至内模支架2上，将主承重架231搁置在竖向调位油缸249上；

3、调节主承重架231上的滑动平台252位置，使滑动平台252和固定平台251形成的下料平台能够完全覆盖住浇筑截面；

4、然后基于主承重架231上的固定平台251和滑动平台252进行桥塔截面的浇筑施工；

5、施工完成后，解除钢筋部品与连接器233的连接，整体将主承重架231从内模桁架2上拆卸下来，然后吊运到桥塔下方，以便于进行下一节段的钢筋部品吊装。

另外，本实施例在外模支架1上还集成有控制系统，智能化控制系统是本实施例的神经系统，系统由本地集中监控系统+远程集中监控系统两部分组成，其中本地集中监控系统主要用于液压控制系统、视频监控、应力检测、混凝土振捣养护，以及角度、风速等关键参数测量。远程集中监控系统通过无线网或5G网络将数据传输至后场。其次，本实施例还在外模支架1的顶端设置有多台布料机4，通过布料机4对桥塔3待浇筑空间内进行浇筑布料混凝土。再者，本实施例还在外模支架1上设置有人性化服务设施，人性化服务设施主要是提高施工人员的作业生存环境，人性化服务设施包含卫生间、避险平台以及专用吊篮，满足人员在不同环境下的生活或者生存需要，在出现火灾时，人员可以快速集中至底层避险平台临时避险；遇人员受伤时，可利用分区设置的专用吊篮，快速撤离现场。

实际施工时，按照以下步骤进行：1、待第N节段的桥塔混凝土施工完成后，处于桥塔3内腔的内模支架2通过内模爬升系统21的驱动沿内模轨道211竖向爬升到第N+1节段的桥塔3施工位置；

2、根据第N+1节段桥塔混凝土结构将钢筋笼拆分为钢筋网片，采用立体弯折工艺制作钢筋网片，将钢筋网片拼装成第N+1节段桥塔混凝土钢筋笼也可以直接将钢筋网片吊装到施工位置，在浇筑区域内进行拼装，调整吊具23的结构使其与该钢筋笼对应，将钢筋笼固定在吊具23上，塔吊整体吊装吊具23和钢筋笼至内模支架2上，塔吊将吊具23搁置在内模支架2顶端的调位系统24上，通过调位系统24对第N+1节段钢筋笼进行空间调位，直至第N+1节段钢筋笼与第N节段钢筋笼露出部分一一对应，下放第N+1节段钢筋笼将其与第N节段钢筋笼对接；

3、利用外模支架1下端的轨道夹持装置从桥塔3外侧取下处于轨道111最下端的一节轨道单元件103，然后通过外模支架1上的吊装设备将该节轨道单元件103吊运到轨道111上方，将吊运的轨道单元件103下端连接到处于轨道111最上端的一节轨道单元件103的上端，并将吊运的轨道单元件103重新锚固在桥塔3外侧，完成轨道单元件103的重新铺设；

通过外模爬升系统11驱动外模支架1沿外模轨道111竖向爬升到第N+1节段桥塔施工位置，对第N节段桥塔进行脱模，外模板脱模后通过外模支架1上的吊运设备吊运至第N+1段桥塔施工位置，内模板脱模后通过吊具23上的电动葫芦237吊运到第N+1段桥塔施工位置，通过对拉螺杆将外模板、内模板以及第N+1段钢筋笼固连为一体，完成对第N+1段桥塔的模板安装；

4、处于外模板下端的养护系统12正好处于脱模后的第N节段桥塔混凝土处，通过养护系统12对脱模后的第N节段桥塔混凝土进行保温保湿养护；

5、浇筑第N+1节段桥塔，采用外模支架1顶端施工平台上的对角布置的两台布料机4向第N+1节段桥塔浇筑空间内布料，混凝土通过遮挡系统25上的下料孔253进入到第N+1节段桥塔浇筑空间内，遮挡系统25覆盖浇筑空间的上方，隔绝气候环境对浇筑施工的影响，整个布料过程可通过智能控制系统自动布料；

6、利用内模支架2顶端的振捣系统22对第N+1段桥塔混凝土进行振捣，调节振捣系统22中的振捣头224的横向、纵向和竖向位置，将其下放到第N+1段桥塔混凝土内对混凝土进行振捣，直至完成第N+1段桥塔混凝土浇筑施工；

7、重复上述步骤，直至完成桥塔3所有节段的施工。以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (9)

1.一种混凝土桥塔筑塔方法，其特征在于：待第N节段的桥塔混凝土施工完成后，处于桥塔(3)内腔的内模支架沿竖向爬升到第N+1节段的桥塔(3)施工位置，制作第N+1节段钢筋笼并整体吊装到内模支架(2)上，通过内模支架(2)上端的调位系统(24)对第N+1节段钢筋笼进行调位并将其与第N节段桥塔钢筋固连为一起，驱动处于桥塔(3)外侧的外模支架(1)沿竖向爬升到第N+1节段桥塔施工位置，对第N节段桥塔进行脱模，脱下的模板吊运到第N+1段桥塔施工位置进行拼装安装，通过外模支架(1)内侧的养护系统(12)对第N节段桥塔混凝土进行养护，利用外模支架(1)上的布料系统浇筑第N+1段桥塔，通过内模支架(2)上的振捣系统(22)对第N+1段桥塔混凝土进行振捣施工直至完成第N+1段桥塔混凝土浇筑施工，重复上述步骤，逐段浇筑直至完成桥塔筑塔施工；

外模支架(1)上还集成有智能化控制系统，智能化控制系统由本地集中监控系统和远程集中监控系统两部分组成，其中本地集中监控系统用于液压控制系统、视频监控、应力检测、混凝土振捣养护，以及角度、风速这些关键参数测量；远程集中监控系统通过无线网络将数据传输至后场；

外模支架(1)上设置有人性化服务设施，人性化服务设施包含卫生间、避险平台以及专用吊篮，满足人员在不同环境下的生活或者生存需要，在出现火灾时，人员可以快速集中至底层避险平台临时避险；遇人员受伤时，可利用分区设置的专用吊篮，快速撤离现场；

所述的内模支架(2)沿竖向爬升到第N+1节段桥塔施工位置的方法为：所述内模支架(2)上设置有三组承载框架(2122)，包括从上到下依次设置的上层承载框架、中层承载框架和下层承载框架；

承载框架(2122)内侧通过第二内模步进式装置(2125)竖向移动地连接于内模轨道(211)，承载框架(2122)外侧设置有多根沿竖向倾斜的支撑腿(2123)，支撑腿(2123)上端铰接连接于承载框架(2122)，下端设置有与桥塔(3)内腔侧壁连接的第二锚固结构，支撑腿(2123)与承载框架(2122)之间设置有用于驱动支撑腿(2123)绕上端铰支点转动的撑腿油缸(2124)；

第二内模步进式装置(2125)包括内模顶升油缸(2126)，内模顶升油缸(2126)的上下两端分别铰接有承载爬箱(2127)和顶升爬箱(2128)；每组承载框架(2122)上包括两组分置于承载框架(2122)上下两端的承载爬箱(2127)和一组处于两组承载爬箱(2127)之间的顶升爬箱(2128)；内模顶升油缸(2126)驱动内模爬箱(2115)沿内模轨道(211)移动；

内模支架(2)与承载框架交替爬升过程如下：

首先通过撑腿油缸(2124)驱动与上层承载框架对应的支撑腿(2123)，解除上层承载框架与内模支架(2)和桥塔(3)内腔侧壁的固定连接，内模顶升油缸(2126)顶推上层承载框架到预定位置，然后上层承载框架保持不动，内模顶升油缸(2126)的活塞杆收缩拉动顶升爬箱(2128)向上移动到预定位置；其次重复上述过程完成中层承载框架和下层承载框架的爬升；最后，保证所有承载框架与桥塔(3)内腔壁面固定连接，解除所有承载框架与内模轨道(211)的固定连接，启动所有的内模顶升油缸(2126)使内模支架(2)向上移动，直至内模支架(2)移动到下节段混凝土施工位置。

2.如权利要求1所述的一种混凝土桥塔筑塔方法，其特征在于：所述的制作第N+1节段钢筋笼并整体吊装到内模支架(2)上的方法为：根据第N+1节段桥塔混凝土结构将钢筋笼拆分为钢筋网片，采用立体弯折工艺制作钢筋网片，将钢筋网片拼装成第N+1节段桥塔混凝土钢筋笼，调整吊具(23)的结构使其与该钢筋笼对应，将钢筋笼固定在吊具(23)上，塔吊整体吊装吊具(23)和钢筋笼至内模支架(2)上，塔吊将吊具(23)搁置在内模支架(2)顶端的调位系统(24)上。

3.如权利要求1所述的一种混凝土桥塔筑塔方法，其特征在于：所述的对第N+1节段钢筋笼进行调位的方法为：利用内模支架(2)顶端的调位系统(24)对吊具(23)进行横向、纵向、竖向和旋转角度的空间调位；

所述调位系统(24)包括底座(241)，底座(241)包括呈矩形的底座框架，底座框架与下端的内模支架(2)固定连接，底座(241)上从下到上依次设有纵移层(242)、横移层(243)、旋转层(244)和竖向顶升层(245)，纵移油缸(246)驱动纵移层(242)相对底座(241)纵向滑动配合，横移油缸(247)驱动横移层(243)相对纵移层(242)横向滑动配合，旋转油缸(248)驱动旋转层(244)相对横移层(243)转动配合，竖向调位油缸(249)驱动竖向顶升层(245)相对旋转层(244)竖向移动配合；

空间调位的方法如下：1)、塔吊整体吊运吊具(23)以及钢筋笼至内模支架(2)上端，将吊具(23)搁置在竖向调位油缸(249)上；

2)、通过控制纵移油缸(246)、横移油缸(247)、旋转油缸(248)对吊具(23)进行空间调位，直至钢筋笼与下方套筒对齐，控制竖向调位油缸(249)下放钢筋笼，使第N+1节段钢筋笼与下方第N节段钢筋笼露出部分一一对应。

4.如权利要求1所述的一种混凝土桥塔筑塔方法，其特征在于：所述的驱动外模支架(1)沿竖向爬升到第N+1节段桥塔施工位置的方法为：在浇筑完成的桥塔混凝土外表面铺设外模轨道(111)，通过外模支架(1)内侧的外模爬升系统(11)驱动外模支架(1)沿外模轨道(111)步进式爬升，直至爬升到对应第N+1节段桥塔施工位置。

5.如权利要求4所述的一种混凝土桥塔筑塔方法，其特征在于：所述的在浇筑完成的桥塔混凝土外表面铺设外模轨道(111)的方法为：利用外模支架(1)下端的轨道夹持装置从桥塔(3)外侧取下处于轨道(111)最下端的一节轨道单元件(103)，然后通过外模支架(1)上的吊装设备将该节轨道单元件(103)吊运到轨道(111)上方，将吊运的轨道单元件(103)下端连接到处于轨道(111)最上端的一节轨道单元件(103)的上端，并将吊运的轨道单元件(103)重新锚固在桥塔(3)外侧，完成轨道单元件(103)的重新铺设。

6.如权利要求1所述的一种混凝土桥塔筑塔方法，其特征在于：所述的脱下的模板吊运到第N+1段桥塔施工位置进行拼装安装的方法为：外模板脱模后通过外模支架(1)上的吊运设备吊运至第N+1段桥塔施工位置，内模板脱模后通过吊具(23)上的电动葫芦(237)吊运到第N+1段桥塔施工位置，通过对拉螺杆将外模板、内模板以及第N+1段钢筋笼固连为一体。

7.如权利要求1所述的一种混凝土桥塔筑塔方法，其特征在于：所述的对第N节段桥塔混凝土进行养护的方法为：在外模板下端安装养护系统(12)，养护系统(12)位于外模支架(1)的内侧，养护系统(12)包括雾化机组(121)、喷淋管架(123)和养护膜(124)，雾化机组(121)布置于外模支架(1)上，用于向喷淋管架(123)提供喷淋水雾，雾化机组(121)通过连接软管(122)与喷淋管架(123)连通；喷淋管架(123)通过喷淋管挂架(125)固定在外模支架(1)内侧的外模板底部，外模板完成脱模后，外模板带着养护系统(12)同步往上爬升一个节段；

按照以下步骤进行养护，1)、通过喷淋管挂架(125)将喷淋管架(123)固定在外模板的下端，通过养护膜挂架(126)将养护膜(124)固定在外模板的下端，连接软管(122)连接雾化机组(121)和喷淋管架(123)；

2)、当外模板在外模支架(1)上的吊装设备的吊运下向上移动到下一浇筑施工阶段，此时处于外模板下端的喷淋管架(123)与养护膜(124)正好处于脱模完成的桥塔节段混凝土处，跟随外模板移动到位后，雾化机组(121)开始向喷淋管架(123)注入水雾，水雾通过喷淋管架(123)喷淋到待养护的混凝土表面，对其进行保湿养护，养护膜(124)处于喷淋管架(123)的外侧，既可防止水雾散逸，又能够对待养护混凝土进行保温养护；

3)、待混凝土完全稳定后，且外模板所处浇筑施工位置的节段浇筑完成，外模板脱模向上移动，喷淋管架(123)与养护膜(124)跟随上升，进行下一节段的养护工作。

8.如权利要求1所述的一种混凝土桥塔筑塔方法，其特征在于：所述的浇筑第N+1段桥塔的方法为：利用外模支架(1)顶端的布料机(4)向第N+1段桥塔浇筑空间浇筑混凝土，混凝土通过遮挡在第N+1段桥塔浇筑空间上方的遮挡系统(25)上的下料孔(253)进入到浇筑空间内。

9.如权利要求1所述的一种混凝土桥塔筑塔方法，其特征在于：所述的对第N+1段桥塔混凝土进行振捣施工的方法为：利用内模支架(2)顶端的振捣系统(22)对第N+1段桥塔混凝土进行振捣，振捣系统(22)固定在内模支架(2)顶端的调位系统(24)的横移层(243)上；

横移层(243)上设置有沿水平横向布置的滑轨(226)，滑轨(226)为工字型型钢结构，滑轨(226)上滑动连接有滑动支架(225)，滑动支架(225)上设置有滑移滚轮(227)，滑移滚轮(227)设置于滑动支架(225)上沿水平纵向延伸的转轴上，两组滑移滚轮(227)两两相对布置，分置于滑轨(226)的两侧；滑动支架(225)通过滑移滚轮(227)滑动连接于滑轨(226)上；

滑动支架(225)上还设置有固定架(228)以及可沿水平纵向移动地连接于固定架(228)的伸缩架(229)，伸缩架(229)与固定架(228)之间设置有用以驱动伸缩架(229)沿水平纵向移动的驱动油缸(2210)；固定架(228)上安装有用于收放的主动轮(2211)，伸缩架(229)上设置有起导向作用的导向轮(2212)，振捣线缆(223)一端连接振捣电机(222)，另一端依次穿过主动轮(2211)和导向轮(2212)与振捣头(224)连接；

按照以下步骤进行振捣：实际施工时，通过遥控控制主动轮(2211)开始放绳，将振捣头(224)下放到需要的竖向高度，开始振捣工作，待该区域振捣完成后，调节滑动支架(225)和伸缩架(229)的位置，将振捣头(224)移动到下一振捣区域，对下一振捣区域进行振捣施工，按照上述流程逐区域进行，直至完成该阶段桥塔混凝土的振捣施工。

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