CN110588481A - 装卸货吊装臂、装卸货吊装装置及货车 - Google Patents

Abstract

本发明涉及货运设备技术领域，公开了一种装卸货吊装臂、装卸货吊装装置及货车，包括架体和用于调节架体伸缩长度和控制架体摆动角度的驱动装置，所述架体包括至少三个支臂，三个支臂分别为支臂一、支臂二和支臂三，所述支臂一、支臂二和支臂三依次铰接，所述驱动装置包括设置在相邻的两个支臂之间的驱动装置一和用于驱动支臂一摆动的驱动装置二；本发明提供的一种装卸货吊装臂、装卸货吊装装置及货车，提高了货车的装卸货效率、满足多种场地需求以及节省了装卸货成本。

Description

装卸货吊装臂、装卸货吊装装置及货车

技术领域

本发明涉及货运设备技术领域，具体涉及一种装卸货吊装臂、装卸货吊装装置及货车。

背景技术

传统的物流车辆在装卸货过程中，需要配合其他的辅助设备在货场、配送终端完成换箱作业，且作业半径较大，对操作场地要求高，不能适应各种场地。传统的采用叉车装卸货箱的装卸货模式，存在的问题是，在装卸货需求较大的情况下，难以保证多辆货车同时卸货，车辆装卸货过程中的等待时间较长，影响了运输车辆的作业效率。因此，传统的采用需要辅助设备配合物流车辆装卸货的模式已经不能满足日益增长的物流需求，若单纯的通过增加辅助卸货设备，无疑会提高装卸货的成本，因此如何提高货车的装卸货效率、满足多种场地需求以及节省装卸货成本成为目前物流车辆装卸货过程中急需解决的问题。

发明内容

针对上述现有技术中存在的问题，本发明提供一种装卸货吊装臂、装卸货吊装装置及货车，可实现不需要其他辅助设备的情况下在货场、配送终端完成换箱作业，且作业半径小，能够满足多种场地需求，减省了以往传统模式叉车装卸货箱的作业半径及费用，节省装卸货成本，车辆到场地后自行调换货箱，无需等待，提高了货车的装卸货效率。

本发明所采用的技术方案为：

一种装卸货吊装臂，包括架体和用于调节架体伸缩长度和控制架体摆动角度的驱动装置，所述架体包括至少三个支臂，三个支臂分别为支臂一、支臂二和支臂三，所述支臂一、支臂二和支臂三依次铰接，所述驱动装置包括设置在相邻的两个支臂之间的驱动装置一和用于驱动支臂一摆动的驱动装置二。

由于支臂一、支臂二和支臂三依次铰接，驱动装置包括设置在相邻的两个支臂之间的驱动装置一和用于驱动支臂一摆动的驱动装置二，驱动装置二的设置能够实现对支臂一的摆动角度的控制，在需要装卸货时，通过驱动装置二控制支臂一的摆动幅度从而满足不同的作业需求，配合驱动装置一分别调节支臂一和支臂二之间、支臂二和支臂三之间的角度，能够实现对架体长度的调节，从而满足不同作业高度的需求。

综上，装卸货吊装臂能够独立动作，可根据需要设定本装卸货吊装臂的调节轨迹，具体通过驱动装置一和驱动装置二的驱动幅度实现，控制自由灵活，结构简单，操作便捷。

进一步的，为了方便对装卸货吊装臂的安装，所述驱动装置二的一端转动连接有用于安装驱动装置二的安装座一，所述驱动装置二的另一端与支臂一铰接，所述支臂一转动连接有用于安装支臂一的安装座二。

进一步的，为了方便实现支臂三与货箱的连接，所述支臂三上设有用于与货箱可拆卸式连接的货箱安装位。

进一步的，为了更好的控制支臂的摆动，所述驱动装置二为液压缸一，设置在支臂一和支臂二之间的驱动装置一为液压缸二，设置在支臂二和支臂三之间的驱动装置一为液压缸三，所述支臂一上设有铰接位一和铰接位二，所述支臂二上设有铰接位三和铰接位四，所述支臂三上设有铰接位五，所述液压缸一的活塞杆与铰接位一铰接，所述液压缸二的两端分别与铰接位二和铰接位三铰接，所述液压缸三的两端分别与铰接位四和铰接位五铰接。

液压缸一、液压缸二和液压缸三均为伺服油缸，伺服油缸与支臂组合成桁架结构，增强了整体强度。

进一步的，为了更好的控制支臂一的摆动角度，所述铰接位一与安装座二之间的距离大于支臂一的长度的二分之一，所述铰接位二与安装座二之间的距离小于铰接位一与安装座二之间的距离。

进一步的，为了更好的控制支臂二的摆动角度，所述支臂二与支臂一铰接于铰接点一，所述铰接位三与铰接点一之间的距离大于支臂二的长度的二分之一，所述铰接位四与铰接点一之间的距离小于铰接位三与铰接点一之间的距离。

进一步的，所述支臂一、支臂二和支臂三均包括相对设置的支板，能够减少各支臂的厚度，轻量化设计降低车辆能耗。

本发明提供一种装卸货吊装装置，包括至少两个所述装卸货吊装臂，相邻的装卸货吊装臂配合动作实现对位于两个装卸货吊装臂之间的货箱的转移。

本发明提供一种货车，包括所述装卸货吊装装置，所述装卸货吊装臂沿着货车底盘的长度方向设置，所述安装座一和安装座二沿着货车底盘的宽度方向设置。

需要注意的是，相邻的装卸货吊装臂均对称设置，相邻的装卸货吊装臂同步动作，实现对位于相邻的装卸货吊装臂之间的货箱的稳定装卸货。

具体的，在需要装卸货时，将位于货箱两侧的两个装卸货吊装臂的支臂三上的货箱安装位与货箱的两端连接，具体的可采用柔性连接方式或其他活动连接方式，例如钢丝绳吊装实现货箱安装位与货箱的连接，但不仅限于钢丝绳吊装的方式，之后对两个装卸货吊装臂同步控制，实现对货箱的位置的转移，达到装卸货的目的。

需要说明的是，当货车上设有多个装卸货吊装臂时，相邻的装卸货吊装臂之间的空间均为货箱放置空间，此种设计能够实现对多个货箱的装卸货的同时，节省装卸货吊装臂的安装个数。

具体装卸货操作，在安装有三个装卸货吊装臂的情况下，则可以实现对两个货箱的装卸货，位于中间的装卸货吊装臂配合第一个装卸货吊装臂完成对第一个货箱的装卸货工作之后，继续配合第三个装卸货吊装臂实现对第二个货箱的装卸货工作，依次实现对两个货箱的装卸货，车辆自行装卸货能够提高装卸货效率。

在设置有四个以上装卸货吊装臂的情况下，则可以实现对三个以上货箱的装卸货，具体的装卸货操作，采用间隔卸货的方式，即货箱放置空间依次排列，奇数号货箱放置空间和偶数号货箱放置空间间隔设置，可以分别先后实现对奇数号货箱放置空间内的货箱和偶数号货箱放置空间内的货箱的同时装卸货。

具体的，第一次相应的装卸货吊装臂启动，实现对奇数号货箱放置空间内的货箱的装卸货，第二次相应的装卸货吊装臂启动，实现对偶数号货箱放置空间内的货箱的装卸货，奇数号货箱放置空间内的货箱、偶数号货箱放置空间内的货箱的装卸货先后顺序可以任意设置。综上，仅需同样的卸货时长能够实现对更多货箱的装卸货，进一步提升了对三个以上的货箱的装卸货效率。当然也可以根据需要设定其他的卸货方式，在此不做过多的限定。

进一步的，包括四个液压支撑腿，四个液压支撑腿分别位于货车底盘的两侧。当货物较重时，通过控制液压支撑腿伸出并抵触至地面上，液压支撑腿能够使得整个货车稳定的支撑在地面上，提高了该货车在装卸货箱时的安全性。

本发明的有益效果为：由于装卸货吊装臂的支臂一、支臂二和支臂三依次铰接，驱动装置包括设置在相邻的两个支臂之间的驱动装置一和用于驱动支臂一摆动的驱动装置二，驱动装置二的设置能够实现对支臂一的摆动角度的控制，在需要装卸货时，通过驱动装置二控制支臂一的摆动幅度从而满足不同的作业需求，配合驱动装置一分别调节支臂一和支臂二之间、支臂二和支臂三之间的角度，能够实现对架体长度的调节，从而满足不同作业高度的需求。

本装卸货吊装臂能够独立动作，可根据需要设定本装卸货吊装臂的调节轨迹，具体通过驱动装置一和驱动装置二的驱动幅度实现，控制自由灵活，结构简单，操作便捷。

本发明提供的一种货车可将地面、月台或者其他转运车辆上的货箱吊装到车上，也可将车上的货箱吊装到地面、月台、或者其他转运车辆上，实现对不同作业场地的装卸货的需求。

综上，本发明可实现不需要其他辅助设备的情况下在货场、配送终端完成换箱作业，且作业半径小，能够满足多种场地需求，减省了以往传统模式叉车装卸货箱的作业半径及费用，节省装卸货成本，车辆到场地后自行调换货箱，无需等待，提高了货车的装卸货效率。

附图说明

图1是本发明中装卸货吊装臂的结构示意图；

图2是本发明中装卸货吊装装置安装状态的结构示意图；

图3是本发明中A处的放大图；

图4是本发明中装卸货吊装装置安装状态的后视图；

图5是本发明中装卸货吊装装置安装状态的侧视图；

图6是本发明中货车装卸货状态一的结构示意图；

图7是本发明中货车装卸货状态一的后视图；

图8是本发明中货车装卸货状态一的侧视图；

图9是本发明中货车装卸货状态一的俯视图；

图10是本发明中货车装卸货状态二的结构示意图；

图11是本发明中货车装卸货状态二的后视图；

图12是本发明中货车装卸货状态二的侧视图；

图13是本发明中货车装卸货状态二的俯视图；

图14是本发明中货车装卸货状态三的结构示意图；

图15是本发明中货车装卸货状态三的后视图；

图16是本发明中货车装卸货状态三的侧视图；

图17是本发明中货车装卸货状态三的俯视图。

图中：支臂一1；铰接位一1.1；铰接位二1.2；支臂二2；铰接位三2.1；铰接位四2.2；支臂三3；铰接位五3.1；液压缸一4；液压缸二5；安装座一6；安装座二7；货箱安装位8；液压缸三9；支板10；货箱11；液压支撑腿12；货车13；货箱放置空间14；铰接点一15。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步阐述。

实施例1：

如图1所示，本实施例提供一种装卸货吊装臂，包括架体和用于调节架体伸缩长度和控制架体摆动角度的驱动装置，架体包括至少三个支臂，三个支臂分别为支臂一1、支臂二2和支臂三3，支臂一1、支臂二2和支臂三3依次铰接，驱动装置包括设置在相邻的两个支臂之间的驱动装置一和用于驱动支臂一1摆动的驱动装置二。

由于支臂一1、支臂二2和支臂三3依次铰接，驱动装置包括设置在相邻的两个支臂之间的驱动装置一和用于驱动支臂一1摆动的驱动装置二，驱动装置二的设置能够实现对支臂一1的摆动角度的控制，在需要装卸货时，通过驱动装置二控制支臂一1的摆动幅度从而满足不同的作业需求，配合驱动装置一分别调节支臂一1和支臂二2之间、支臂二2和支臂三3之间的角度，能够实现对架体长度的调节，从而满足不同作业高度的需求。

综上，装卸货吊装臂能够独立动作，可根据需要设定本装卸货吊装臂的调节轨迹，具体通过驱动装置一和驱动装置二的驱动幅度实现，控制自由灵活，结构简单，操作便捷。

实施例2：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化限定。

为了方便对装卸货吊装臂的安装，驱动装置二的一端转动连接有用于安装驱动装置二的安装座一6，驱动装置二的另一端与支臂一1铰接，支臂一1转动连接有用于安装支臂一1的安装座二7。

实施例3：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化限定。

为了方便实现支臂三3与货箱11的连接，支臂三3上设有用于与货箱11可拆卸式连接的货箱安装位8。

实施例4：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化限定。

为了更好的控制支臂的摆动，驱动装置二为液压缸一4，设置在支臂一1和支臂二2之间的驱动装置一为液压缸二5，设置在支臂二2和支臂三3之间的驱动装置一为液压缸三9，支臂一1上设有铰接位一1.1和铰接位二1.2，支臂二2上设有铰接位三2.1和铰接位四2.2，支臂三3上设有铰接位五3.1，液压缸一4的活塞杆与铰接位一1.1铰接，液压缸二5的两端分别与铰接位二1.2和铰接位三2.1铰接，液压缸三9的两端分别与铰接位四2.2和铰接位五3.1铰接。

液压缸一4、液压缸二5和液压缸三9均为伺服油缸，伺服油缸与支臂组合成桁架结构，增强了整体强度。

装卸货吊装臂装卸货箱11作业有固定轨迹线，轨迹线由可编程序控制器(PLC)指令伺服油缸、位置传感器、比例阀共同完成。可编程序控制器(PLC)接收控制室的位置控制信号，和位置传感器检测的油缸位置信号进行比较，根据运算结果控制比例阀阀芯开口方向和开口大小，从而控制液压油方向和大小，实现对相应的伺服油缸的控制，针对伺服油缸控制方式为现有技术，在此不做过多的说明。

实施例5：

本实施例是在上述实施例4的基础上进行优化限定。

为了更好的控制支臂一1的摆动角度，铰接位一1.1与安装座二7之间的距离大于支臂一1的长度的二分之一，铰接位二1.2与安装座二7之间的距离小于铰接位一1.1与安装座二7之间的距离。

实施例6：

本实施例是在上述实施例4的基础上进行优化限定。

为了更好的控制支臂二2的摆动角度，支臂二2与支臂一1铰接于铰接点一15，铰接位三2.1与铰接点一15之间的距离大于支臂二2的长度的二分之一，铰接位四2.2与铰接点一15之间的距离小于铰接位三2.1与铰接点一15之间的距离。

实施例7：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化限定。

如图2-图5所示，支臂一1、支臂二2和支臂三3均包括相对设置的支板10，能够减少各支臂的厚度，轻量化设计降低车辆能耗。

实施例8：

本实施例是在上述实施例2的基础上进行优化限定。

如图1-图5所示，为了方便实现支臂三3与货箱11的连接，支臂三3上设有用于与货箱11可拆卸式连接的货箱安装位8。

为了更好的控制支臂的摆动，驱动装置二为液压缸一4，设置在支臂一1和支臂二2之间的驱动装置一为液压缸二5，设置在支臂二2和支臂三3之间的驱动装置一为液压缸三9，支臂一1上设有铰接位一1.1和铰接位二1.2，支臂二2上设有铰接位三2.1和铰接位四2.2，支臂三3上设有铰接位五3.1，液压缸一4的活塞杆与铰接位一1.1铰接，液压缸二5的两端分别与铰接位二1.2和铰接位三2.1铰接，液压缸三9的两端分别与铰接位四2.2和铰接位五3.1铰接。

液压缸一4、液压缸二5和液压缸三9均为伺服油缸，伺服油缸与支臂组合成桁架结构，增强了整体强度。

装卸货吊装臂装卸货箱11作业有固定轨迹线，轨迹线由可编程序控制器(PLC)指令伺服油缸、位置传感器、比例阀共同完成。可编程序控制器(PLC)接收控制室的位置控制信号，和位置传感器检测的油缸位置信号进行比较，根据运算结果控制比例阀阀芯开口方向和开口大小，从而控制液压油方向和大小，实现对相应的伺服油缸的控制，针对伺服油缸控制方式为现有技术，在此不做过多的说明。

为了更好的控制支臂一1的摆动角度，铰接位一1.1与安装座二7之间的距离大于支臂一1的长度的二分之一，铰接位二1.2与安装座二7之间的距离小于铰接位一1.1与安装座二7之间的距离。

为了更好的控制支臂二2的摆动角度，支臂二2与支臂一1铰接于铰接点一15，铰接位三2.1与铰接点一15之间的距离大于支臂二2的长度的二分之一，铰接位四2.2与铰接点一15之间的距离小于铰接位三2.1与铰接点一15之间的距离。

支臂一1、支臂二2和支臂三3均包括相对设置的支板10，能够减少各支臂的厚度，轻量化设计降低车辆能耗

实施例9：

如图2-图5所示，本发明提供一种装卸货吊装装置，包括至少两个装卸货吊装臂，相邻的装卸货吊装臂配合动作实现对位于两个装卸货吊装臂之间的货箱11的转移。

实施例10：

如图2-图17所示，本发明提供一种货车，包括装卸货吊装装置，装卸货吊装臂沿着货车13底盘的长度方向设置，安装座一6和安装座二7沿着货车13底盘的宽度方向设置。

需要注意的是，相邻的装卸货吊装臂均对称设置，相邻的装卸货吊装臂同步动作，实现对位于相邻的装卸货吊装臂之间的货箱11的稳定装卸货。

具体的，在需要装卸货时，将位于货箱11两侧的两个装卸货吊装臂的支臂三3上的货箱安装位8与货箱11的两端连接，具体的可采用柔性连接方式或其他活动连接方式，例如钢丝绳吊装实现货箱安装位8与货箱11的连接，但不仅限于钢丝绳吊装的方式，之后对两个装卸货吊装臂同步控制，实现对货箱11的位置的转移，达到装卸货的目的。

需要说明的是，当货车13上设有多个装卸货吊装臂时，相邻的装卸货吊装臂之间的空间均为货箱放置空间14，此种设计能够实现对多个货箱11的装卸货的同时，节省装卸货吊装臂的安装个数。

具体装卸货操作，在安装有三个装卸货吊装臂的情况下，则可以实现对两个货箱11的装卸货，位于中间的装卸货吊装臂配合第一个装卸货吊装臂完成对第一个货箱11的装卸货工作之后，继续配合第三个装卸货吊装臂实现对第二个货箱11的装卸货工作，依次实现对两个货箱11的装卸货，车辆自行装卸货能够提高装卸货效率。

在设置有四个以上装卸货吊装臂的情况下，则可以实现对三个以上货箱11的装卸货，具体的装卸货操作，采用间隔卸货的方式，即货箱放置空间14依次排列，奇数号货箱放置空间14和偶数号货箱放置空间14间隔设置，可以分别先后实现对奇数号货箱放置空间14内的货箱11和偶数号货箱放置空间14内的货箱11的同时装卸货。

具体的，第一次相应的装卸货吊装臂启动，实现对奇数号货箱放置空间14内的货箱11的装卸货，第二次相应的装卸货吊装臂启动，实现对偶数号货箱放置空间14内的货箱11的装卸货，奇数号货箱放置空间14内的货箱11、偶数号货箱放置空间14内的货箱11的装卸货先后顺序可以任意设置。综上，仅需同样的卸货时长能够实现对更多货箱11的装卸货，进一步提升了对三个以上的货箱11的装卸货效率。当然也可以根据需要设定其他的卸货方式，在此不做过多的限定。

实施例11：

本实施例是在上述实施例10的基础上进行优化限定。

包括四个液压支撑腿12，四个液压支撑腿12分别位于货车13底盘的两侧。当货物较重时，通过控制液压支撑腿12伸出并抵触至地面上，液压支撑腿12能够使得整个货车13稳定的支撑在地面上，提高了该货车13在装卸货箱11时的安全性。

本发明不局限于上述可选实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是落入本发明权利要求界定范围内的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种装卸货吊装臂，其特征在于：包括架体和用于调节架体伸缩长度和控制架体摆动角度的驱动装置，所述架体包括至少三个支臂，三个支臂分别为支臂一、支臂二和支臂三，所述支臂一、支臂二和支臂三依次铰接，所述驱动装置包括设置在相邻的两个支臂之间的驱动装置一和用于驱动支臂一摆动的驱动装置二。

2.根据权利要求1所述的装卸货吊装臂，其特征在于：所述驱动装置二的一端转动连接有用于安装驱动装置二的安装座一，所述驱动装置二的另一端与支臂一铰接，所述支臂一转动连接有用于安装支臂一的安装座二。

3.根据权利要求1所述的装卸货吊装臂，其特征在于：所述支臂三上设有用于与货箱可拆卸式连接的货箱安装位。

4.根据权利要求1所述的装卸货吊装臂，其特征在于：所述驱动装置二为液压缸一，设置在支臂一和支臂二之间的驱动装置一为液压缸二，设置在支臂二和支臂三之间的驱动装置一为液压缸三，所述支臂一上设有铰接位一和铰接位二，所述支臂二上设有铰接位三和铰接位四，所述支臂三上设有铰接位五，所述液压缸一的活塞杆与铰接位一铰接，所述液压缸二的两端分别与铰接位二和铰接位三铰接，所述液压缸三的两端分别与铰接位四和铰接位五铰接。

5.根据权利要求4所述的装卸货吊装臂，其特征在于：所述铰接位一与安装座二之间的距离大于支臂一的长度的二分之一，所述铰接位二与安装座二之间的距离小于铰接位一与安装座二之间的距离。

6.根据权利要求4所述的装卸货吊装臂，其特征在于：所述支臂二与支臂一铰接于铰接点一，所述铰接位三与铰接点一之间的距离大于支臂二的长度的二分之一，所述铰接位四与铰接点一之间的距离小于铰接位三与铰接点一之间的距离。

7.根据权利要求1所述的装卸货吊装臂，其特征在于：所述支臂一、支臂二和支臂三均包括相对设置的支板。

8.一种装卸货吊装装置，其特征在于：包括至少两个如权利要求1-7中任一项所述的装卸货吊装臂。

9.一种货车，其特征在于：包括如权利要求8所述的装卸货吊装装置，所述装卸货吊装臂沿着货车底盘的长度方向设置，所述安装座一和安装座二沿着货车底盘的宽度方向设置。

10.根据权利要求9所述的货车，其特征在于：包括四个液压支撑腿，四个液压支撑腿分别位于货车底盘的两侧。