CN110577390B - 一种混凝土制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种混凝土制备工艺，其包括以下工艺步骤：S1：将水和表面润湿剂搅拌均匀后，放入细集料，搅拌均匀后，制得第一混合物；水、细集料和表面润湿剂的重量比为1：（3‑7）：（0.01‑0.03）；S2：将凝胶材料和分散剂加入到第一混合物内，搅拌均匀后，制得第二混合物；凝胶材料、细集料和分散剂的重量比为1：（1‑1.4）：（0.008‑0.012）；S3：将粗集料、纤维填料和水加入至第二混合物内，搅拌均匀后，制得第三混合物；细集料、粗集料、纤维填料和水的重量比为1：（2‑2.4）：（0.06‑0.1）：（0.08‑0.12）；S4：在第三混合物内加入外加剂，搅拌均匀后，制得混凝土浆料；外加剂与细集料的重量比为（0.02‑0.03）：1。通过合理设置混凝土原料的投料顺序，改善了混合土的和易性和工作性能。
Description
技术领域
本发明涉及混凝土制备的技术领域，尤其是涉及一种混凝土制备工艺。
背景技术
水泥作为混凝土的主要组成部分，其在生产过程中会排出大量的粉尘和有害气体，严重污染环境。传统的水泥混凝土投料搅拌是按照配合比把计量后的水泥、掺和料、细集料、粗集料、水、外加剂混在一起搅拌的。但这种搅拌工艺存在如下缺点:胶凝材料加水后容易形成小胶凝团粒，导致胶凝材料不能充分水化，各组成材料之间也易形成大量气泡，成为强度较薄弱环节，影响混凝土的工作性、强度和耐久性。
发明内容
本发明的目的是提供一种混凝土制备工艺，通过合理设置混凝土原料的投料顺序，改善了混合土的和易性和工作性能，提高了混凝土的坍落度、强度和耐久性。
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种混凝土制备工艺，其包括以下工艺步骤：
S1：将水和表面润湿剂搅拌均匀后，放入细集料，搅拌均匀后，制得第一混合物；所述水、细集料和表面润湿剂的重量比为1：(3-7)：(0.01-0.03)；
S2：再将凝胶材料和分散剂加入到第一混合物内，搅拌均匀后，制得第二混合物；所述凝胶材料、细集料和分散剂的重量比为1：(1-1.4)：(0.008-0.012)；
S3：将粗集料、纤维填料和水加入至第二混合物内，搅拌均匀后，制得第三混合物；所述细集料、粗集料、纤维填料和水的重量比为1：(2-2.4)：(0.06-0.1)：(0.08-0.12)；
S4：在第三混合物内加入外加剂，搅拌均匀后，制得混凝土浆料；所述外加剂与细集料的重量比为(0.02-0.03)：1。
通过采用上述技术方案，步骤1中先将水和表面润湿剂混合均匀后，在加入细集料，使得细集料充分吸收水分至饱和状态，防止后期投入的外加剂渗入到细集料的空隙中造成浪费。表面润湿剂用以降低细集料和水之间的界面张力，便于水对细集料的润湿，提高工作效率和润湿效果。
步骤2中在第一混合物内加入凝胶材料和分散剂，细集料在吸水过程中，胶凝材料会充分分散在细集料表面，并在细集料表面形成一层浆壳，防止胶凝材料团聚成颗粒，影响混凝土强度。且浆壳硬化后强度较其他部位水泥石强度高，因此增强了砂石表面的机械咬合作用，对细集料与外界水分的进一步接触起到了“屏蔽作用”，堵塞了自由水向骨料界面集中的通道水泥浆形成的凝聚结构空间网，也极大减缓了水分向骨料界面迁移的速度，从而避免了混凝土分层现象的发生，减小了水泥石—骨料界面的裂缝和孔径尺寸，细化了裂缝，提高了混凝土的极限拉应力。分散剂用以提高胶凝材料在第一混合物内的分散效果，避免胶凝材料团聚成颗粒。
步骤3中在第二混合物内加入粗集料、纤维填料和水，二次加水后，原先裹在骨料表面的一层水灰比小于设计水灰比的水泥浆壳变薄，壳外水泥浆的水灰比大于设计水灰比，成为一层稀浆。这层稀浆的润滑作用加强，使新拌混凝土的流动性变好，塌落度增大，混凝土成型后具有较高的密实性，强度提高。同时粗集料会吸收包裹在表面稀砂浆中的部分水，从而降低界面浆体的水灰比，即在粗集料界面过渡区形成了水灰比梯度，进一步提高混凝土成型的密实性和强度。纤维填料用以提高再生透水混凝土的强度和延展性。
步骤4中在第三混合物内加入外加剂，集料内的水分与胶凝材料浆体内部的水分及外加剂无法相互渗透结合，胶凝材料颗粒表面形成的水膜会减弱铝酸三钙等矿物组分对滞后于水添加的外加剂的吸附，提高外加剂对水泥等胶凝材料的适应性。
通过合理设置混凝土原料的投料顺序，采用多次搅拌法，实现了传统工艺无法实现的界面过渡层水灰比梯度特征，从而改善了混凝土界面的微观均匀性，多步搅拌工艺还可以减少水泥颗粒的团聚现象，改善水泥颗粒的分散性，提高水化程度。且多步搅拌工艺一定程度上堵塞了自由水分向骨料界面集中的通道，改善了混凝土界面区的水化产物分布状态，综合提高了混凝土各项性能。
本发明进一步设置为：所述细集料包括以下重量百分比计原料：机制砂30-50％、天然砂50-70％。
通过采用上述技术方案，机制砂是指通过制砂机和其它附属设备加工而成的砂子，用以替代天然河沙，降低企业的生产成本，以及保护环境，绿色生产。
本发明进一步设置为：所述凝胶材料包括以下重量百分比计原料：硅酸盐水泥50-60％、粉煤灰30-40％、硅粉2-6％、矿粉4-8％。
通过采用上述技术方案，硅酸盐水泥是常用的无机胶凝材料，加水搅拌后成浆体，能在空气中硬化或者在水中硬化，并能把砂、石等材料牢固地胶结在一起。粉煤灰、硅粉和矿粉皆是活性矿物掺合料，它们在混凝土中的合理级配对提高抗渗性、保护钢筋、提高混凝土寿命、提高后期强度、减少早期水化热、减少后期收缩量具有颇为明显的效果。且可以减少硅酸盐水泥和水的用量，降低混凝土的生产成本。
本发明进一步设置为：所述粗集料内含有针状粗骨料，所述针状粗骨料占粗集料总重量的12-16％。
通过采用上述技术方案，粗集料是混凝土中强度最高、化学和体积稳定性，以及耐久性最好的结构单元。但粗集料的品种、颗粒形状皆会影响混凝土的强度。针状粗骨料含量过高或过低都会影响混凝土的强度，针状粗骨料占粗集料总重量的12-16％，所制备的混凝土的强度最佳。
本发明进一步设置为：所述纤维填料包括以下重量百分比计原料：钢纤维10-20％、碳纤维10-20％、海泡石纤维10-20％、偶联剂3-7％、水性丙烯酸聚氨酯20-30％、聚马来酸酐2-6％，以及余量水。
通过采用上述技术方案，钢纤维、碳纤维和海泡石纤维可以提高混凝土的导热性和延展性，从而提高混凝土的强度。且钢纤维、碳纤维和海泡石纤维可以与基体紧密结合，形成了稳定的三维网状承力结构，提高透水混凝土的强度。
水性丙烯酸聚氨酯是一种绿色环保的成膜助剂，可以在钢纤维、碳纤维和海泡石纤维表面形成膜层，用以将钢纤维、碳纤维和海泡石纤维阻隔开来，从而防止钢纤维和碳纤维被腐蚀，影响混凝土的强度。且由于钢纤维和碳纤维表面会形成一层膜层，使得钢纤维和碳纤维被阻隔开来，不会形成原电池，防止加快钢纤维和碳纤维的腐蚀。当要拆卸混凝土时，由于拆卸过程中会把附着在钢纤维和碳纤维表面的聚氨酯膜层破坏掉，从而使得钢纤维和碳纤维会形成原电池，加快混凝土的腐蚀，便于混凝土的拆卸和降解，以及便于混凝土之后的回收利用。同时，水性丙烯酸聚氨酯可以提高各纤维与混凝土中各原料的结合力度，进一步提高混凝土的强度。
偶联剂可以提高钢纤维、碳纤维和海泡石纤维与水性丙烯酸聚氨酯的结合力度，提高纤维表面膜层的牢固程度。且提高各纤维与混凝土中各原料的结合力度，进一步提高混凝土的强度。
聚马来酸酐(HPMA)可作为分散剂，提高各原料在水中的分散作用，从而使得各纤维可以均匀的分散在混凝土浆料中，提高混凝土的强度。且聚马来酸酐还具有缓蚀作用，防止钢纤维由于碳纤维的存在，而腐蚀加剧，提高混凝土的强度。
本发明进一步设置为：所述外加剂包括以下重量百分比计原料：聚羧酸减水剂30-40％、缓凝剂30-40％、消泡剂20-40％。
通过采用上述技术方案，聚羧酸减水剂能定向吸附于水泥颗粒的表面，使水泥颗粒表面带上同一种电荷，形成静电排斥作用，使水泥颗粒相互分散，使水泥颗粒相互分散，破坏絮凝结构，释放出被包裹的水，参与流动，从而有效地增加了混凝土拌合物的流动性。聚羧酸减水剂采用山东豪顺化工有限公司所生产的聚羧酸减水剂。消泡剂用于消除混凝土拌合过程中产生的气泡，提高混凝土强度。消泡剂采用烟台恒鑫化工科技有限公司所生产的THIX-568A水泥砂浆消泡剂。
缓凝剂是一种降低水泥或石膏水化速度和水化热、延长凝结时间的添加剂。
本发明进一步设置为：所述缓凝剂包括以下重量百分比计原料：己糖二酸钙30-40％、氟硅酸盐10-14％、衣康酸10-20％、葡萄糖酸钠10-20％、乳化剂5-8％，以及水余量。
通过采用上述技术方案，己糖二酸钙属于糖蜜类缓凝减水剂，具有较强的固液表面活性，可以吸附在未水化的水泥颗粒表面，形成一层屏蔽膜，阻碍水泥的水化过程，而产生缓凝效果。氟硅酸钠是一种无机缓凝剂，其在水泥水化过程中也会与水泥中的钙离子结合而固化，固化后的沉淀会积蓄在未水化的水泥颗粒表面，从而也起到阻碍水泥水化的效果，起到缓凝的作用。衣康酸和葡萄糖酸钠都是葡萄糖的衍生物，其加入可以在水泥水化的过程中，会吸附在水化过程中产生的氢氧化钙晶核上，从而抑制其继续增长，达到缓凝的效果。乳化剂主要用于提高有机缓凝剂的分散效果，使得缓凝剂在水泥中分散更均匀，起到的混凝效果更好。缓凝剂中多种不同类型的缓凝剂进行复配，可以起到一定的协同增效的效果，而且扩大了适用范围。
而且部分聚马来酸酐分解产生的马来酸酐会与混凝土中衣康酸也可以发生共聚反应，生成衣康酸-马来酸共聚物，具有缓蚀效果。
本发明进一步设置为：所述S1中的加入细集料后的搅拌时间为10-20s，所述S2中的搅拌时间20-30s，所述S3中的搅拌时间为40-60s，所述S4中的搅拌时间为20-40s。
本发明进一步设置为：所述S1中的搅拌速度为40-60r/min；所述S2中搅拌阶段先用100-120r/min的搅拌速度搅拌总搅拌时间的三分之一，再用60-80r/min的搅拌速度搅拌剩余的三分之二时间；所述S3中的搅拌速度为60-80r/min；所述S4中的搅拌速度为40-60r/min。
通过采用上述技术方案，S1中的搅拌速度为40-60r/min，采用交底的搅拌速度，便于细集料润湿，且使得细集料不易由于搅拌速度过快，而使得细集料之间的碰撞力度过大而导致细集料产生裂缝，从而影响了混凝土的强度。
S2中搅拌阶段先用100-120r/min的搅拌速度搅拌总搅拌时间的三分之一，采用高速搅拌，使得凝胶材料可以充分的分散在水中，防止胶凝材料团聚成颗粒，影响混凝土强度。此时，由于凝胶材料会分散在细集料的周围，从而保护了细集料，使得细集料不易由于搅拌速度过快，而使得细集料之间的碰撞力度过大而导致细集料产生裂缝，从而影响了混凝土的强度。再用60-80r/min的搅拌速度搅拌剩余的三分之二时间，降低搅拌速度，便于凝胶材料在细集料表面形成一层浆壳，防止搅拌速度过快，导致原料之间的碰撞力度变大，从而影响浆壳的形成。
综上所述，本发明的有益技术效果为：
1、通过合理设置混凝土原料的投料顺序，采用多次搅拌法，实现了传统工艺无法实现的界面过渡层水灰比梯度特征，从而改善了混凝土界面的微观均匀性，多步搅拌工艺还可以减少水泥颗粒的团聚现象，改善水泥颗粒的分散性，提高水化程度，同时，改善了混凝土界面区的水化产物分布状态，综合提高了混凝土各项性能；
2、通过在纤维填料内加入水性丙烯酸聚氨酯，用以将钢纤维、碳纤维和海泡石纤维阻隔开来，从而防止钢纤维和碳纤维被腐蚀，影响混凝土的强度，且在聚氨酯膜层破坏掉后，可使得钢纤维和碳纤维会形成原电池，从而加快混凝土的腐蚀，便于混凝土的拆卸和降解，以及便于混凝土之后的回收利用。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
实施例一：
参照图1，为本发明公开的一种混凝土制备工艺，其包括以下工艺步骤：
S1：将水和表面润湿剂搅拌均匀后，放入细集料，在40r/min的转速下搅拌10s后，制得第一混合物；水、细集料和表面润湿剂的重量比为1：3：0.01；
细集料包括以下重量百分比计原料：30％的机制砂和70％的天然砂；
表面润湿剂采用上海桑井化工有限公司所生产的ST-5100非离子双子型表面活性剂；
S2：将凝胶材料和分散剂加入到第一混合物内，先用100r/min的搅拌速度搅拌总搅拌时间的三分之一，再用60r/min的搅拌速度搅拌剩余的三分之二时间，搅拌总时间为20s，搅拌均匀后，制得第二混合物；凝胶材料、细集料和分散剂的重量比为1：1：0.008；
凝胶材料包括以下重量百分比计原料：50％的硅酸盐水泥、40％的粉煤灰、2％的硅粉、8％的矿粉；
分散剂采用安阳市龙泉化工有限公司所生产的分散剂MF-D；
S3：将粗集料、纤维填料和水加入至第二混合物内，在60r/min的转速下搅拌40s后，制得第三混合物；细集料、粗集料、纤维填料和水的重量比为1：2：0.06：0.08；
粗集料内含有占粗集料总重量的12％的针状粗骨料；
制备纤维填料：将10％的钢纤维、10％的碳纤维、20％的海泡石纤维、7％的偶联剂、30％的水性丙烯酸聚氨酯、2％的聚马来酸酐和21％的水混合均匀后，制得纤维填料；
偶联剂采用广州市龙凯化工有限公司所生产的K-560硅烷偶联剂；
S4：在第三混合物内加入外加剂，在40r/min的转速下搅拌20s后，制得混凝土浆料；外加剂与细集料的重量比为0.02：1；
外加剂包括以下重量百分比计原料：30％的聚羧酸减水剂、30％的缓凝剂、40％的消泡剂；
制备缓凝剂：将40％的己糖二酸钙、10％的氟硅酸盐、20％的衣康酸、10％的葡萄糖酸钠、5％的乳化剂和15％的水混合均匀后，制得缓凝剂；
乳化剂采用江苏省海安石油化工厂所生产的吐温80。
实施例2-5与实施例1的区别在于，步骤1中水、细集料和表面润湿剂的重量比如下表所示：
实施例6-9与实施例1的区别在于，步骤2中凝胶材料、细集料和分散剂的重量比如下表所示：
实施例10-13与实施例1的区别在于，步骤3中细集料、粗集料、纤维填料和水的重量比如下表所示：
实施例14-17与实施例1的区别在于，步骤4中外加剂与细集料的重量比如下表所示：
实施例18-21与实施例1的区别在于，细集料包括以下重量百分比计原料：
实施例22-25与实施例1的区别在于，凝胶材料包括以下重量百分比计原料：
实施例26-29与实施例1的区别在于，粗集料内针状粗骨料的含量如下表所示：
实施例30-33与实施例1的区别在于，纤维填料包括以下重量百分比计原料：
实施例34-37与实施例1的区别在于，外加剂包括以下重量百分比计原料：
实施例38-41与实施例1的区别在于，缓凝剂包括以下重量百分比计原料：
实施例42-45与实施例1的区别在于，S1中的加入细集料后的搅拌时间如下表所示：
| 实施例 | 实施例42 | 实施例43 | 实施例44 | 实施例45 |
| 时间/s | 13 | 15 | 17 | 20 |
实施例46-49与实施例1的区别在于，S2中的搅拌时间如下表所示：
| 实施例 | 实施例46 | 实施例47 | 实施例48 | 实施例49 |
| 时间/s | 23 | 25 | 27 | 30 |
实施例50-53与实施例1的区别在于，S3中的搅拌时间如下表所示：
| 实施例 | 实施例50 | 实施例51 | 实施例52 | 实施例53 |
| 时间/s | 45 | 50 | 55 | 60 |
实施例54-57与实施例1的区别在于，S4中的搅拌时间如下表所示：
| 实施例 | 实施例54 | 实施例55 | 实施例56 | 实施例57 |
| 时间/s | 25 | 30 | 35 | 40 |
实施例58-61与实施例1的区别在于，S1中的搅拌速度如下表所示：
| 实施例 | 实施例58 | 实施例59 | 实施例60 | 实施例61 |
| 搅拌速度/(r/min) | 45 | 50 | 55 | 60 |
实施例62-65与实施例1的区别在于，S2中初期的搅拌速度如下表所示：
| 实施例 | 实施例62 | 实施例63 | 实施例64 | 实施例65 |
| 搅拌速度/(r/min) | 105 | 110 | 115 | 120 |
实施例66-69与实施例1的区别在于，S2中后期的搅拌速度如下表所示：
| 实施例 | 实施例66 | 实施例67 | 实施例68 | 实施例69 |
| 搅拌速度/(r/min) | 65 | 70 | 75 | 80 |
实施例70-73与实施例1的区别在于，S3中的搅拌速度如下表所示：
| 实施例 | 实施例70 | 实施例71 | 实施例72 | 实施例73 |
| 搅拌速度/(r/min) | 65 | 70 | 75 | 80 |
实施例74-77与实施例1的区别在于，S4中的搅拌速度如下表所示：
| 实施例 | 实施例74 | 实施例75 | 实施例76 | 实施例77 |
| 搅拌速度/(r/min) | 45 | 50 | 55 | 60 |
对比例：
对比例1与实施例1的区别在于，采用传统的水泥混凝土搅拌工艺：按照配合比将计量后的细集料、凝胶材料、粗集料、纤维填料、表面润湿剂、分散剂、外加剂和水一次性搅拌均匀后，制得混凝土浆料；
对比例2与实施例1的区别在于，S2中的搅拌速度为100-120r/min；
对比例3与实施例1的区别在于，S2中的搅拌速度为60-80r/min；
对比例4与实施例1的区别在于，纤维填料内不含有水性丙烯酸聚氨酯；
对比例5与实施例1的区别在于，纤维填料内不含有水性丙烯酸聚氨酯和聚马来酸酐；
对比例6与实施例1的区别在于，外加剂中不包括缓凝剂。
1)坍落度测试：将实施例1-3与对比例1-3制得的混凝土浆料按照GB/T50080-2002《普通混凝土拌和物性能试验方法》检测其坍落度：
由上表可知，通过实施例1-3与对比例1比较可知，采用本发明的工艺所制得的混凝土浆料相对于传统工艺所制得的混凝土浆料具有良好的保坍性。通过实施例1-3与对比例2比较可知，当需要凝胶材料在细集料表面结成浆壳时的搅拌速度过快，会影响混凝土浆料的保坍性。说明搅拌速度过快，会导致原料之间的碰撞力度变大，从而影响浆壳的形成。通过实施例1-3与对比例3比较可知，当步骤2中搅拌初期的搅拌速度较低时，会影响凝胶材料在水中的分散性，导致胶凝材料团聚成颗粒，从而影响混凝土浆料的保坍性。对比例2与对比例3比较可知，胶凝材料分散不均匀，团聚成颗粒后，对混凝土浆料的保坍性影响更大。
2)强度测试：将试验样品1-3和对照样品1-6按照GB/T50080-2002《普通混凝土拌和物性能试验方法》制作标准试块，采用TYE-3000电脑全自动混凝土压力机，取0.5MPa/s的加载速度，测量标准试块养护7d、14d以及28d的抗压强度。
由上表可知，通过实施例1-3与对比例1比较可知，采用本发明的工艺所制得的混凝土浆料相对于传统工艺所制得的混凝土浆料具有良好的强度。通过实施例1-3与对比例2比较可知，当需要凝胶材料在细集料表面结成浆壳时的搅拌速度过快，会影响混凝土的强度。说明搅拌速度过快，会导致原料之间的碰撞力度变大，从而影响浆壳的形成。通过实施例1-3与对比例3比较可知，当步骤2中搅拌初期的搅拌速度较低时，会影响凝胶材料在水中的分散性，导致胶凝材料团聚成颗粒，从而影响混凝土的强度。通过实施例1-3与对比例4-5比较可知，加入有水性丙烯酸聚氨酯和聚马来酸酐可提高混凝土的强度。通过实施例1-3与对比例6比较可知，加入有缓凝剂可提高混凝土的强度。
3)耐腐蚀性检测：将试验样品1-3和对照样品1-6按照GB/T50080-2002《普通混凝土拌和物性能试验方法》制作标准试块，并进行养护28天，以饮用水作为试液A，以5％浓度的硫酸钠溶液作为试液B，以5％浓度的碳酸钠溶液作为试液C，以5％浓度的氯化镁溶液作为试液D，先测标准试块浸水饱和后的基准重量，然后在A、B、C、D四种溶液进行干湿循环耐久性试验，将标准试块在A、B、C、D四种溶中依次浸泡12h，然后在烘箱中以100℃进行烘干12h，重复80次后，测量此时标准试块浸水饱和后的最终重量，以(最终重量-基准重量)/基准重量的计算方式，计算标准试块的重量损失率，并记录。
| 实施例 | 重量损失/％ |
| 实施例1 | 0.8 |
| 实施例2 | 0.76 |
| 实施例3 | 0.75 |
| 对比例1 | 4％ |
| 对比例2 | 0.95 |
| 对比例3 | 1 |
| 对比例4 | 2.8 |
| 对比例5 | 3.2 |
| 对比例6 | 1.6 |
由上表可知，通过实施例1-3与对比例1比较可知，采用本发明的工艺所制得的混凝土浆料相对于传统工艺所制得的混凝土浆料具有良好的耐腐蚀性。通过实施例1-3与对比例2比较可知，当需要凝胶材料在细集料表面结成浆壳时的搅拌速度过快，会影响混凝土的耐腐蚀性。通过实施例1-3与对比例3比较可知，当步骤2中搅拌初期的搅拌速度较低时，会影响凝胶材料在水中的分散性，导致胶凝材料团聚成颗粒，从而影响混凝土的耐腐蚀性。通过实施例1-3与对比例4-5比较可知，加入有水性丙烯酸聚氨酯和聚马来酸酐可提高混凝土的耐腐蚀性。通过实施例1-3与对比例6比较可知，加入有缓凝剂可提高混凝土的耐腐蚀性。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种混凝土制备工艺，其特征在于：包括以下工艺步骤：
S1：将水和表面润湿剂搅拌均匀后，放入细集料，搅拌均匀后，制得第一混合物；所述水、细集料和表面润湿剂的重量比为1：（3-7）：（0.01-0.03）；
S2：再将凝胶材料和分散剂加入到第一混合物内，搅拌均匀后，制得第二混合物；所述凝胶材料、细集料和分散剂的重量比为1：（1-1.4）：（0.008-0.012）；
S3：将粗集料、纤维填料和水加入至第二混合物内，搅拌均匀后，制得第三混合物；所述细集料、粗集料、纤维填料和水的重量比为1：（2-2.4）：（0.06-0.1）：（0.08-0.12）；
S4：在第三混合物内加入外加剂，搅拌均匀后，制得混凝土浆料；所述外加剂与细集料的重量比为（0.02-0.03）：1；
所述纤维填料包括以下重量百分比计原料：钢纤维10-20%、碳纤维10-20%、海泡石纤维10-20%、偶联剂3-7%、水性丙烯酸聚氨酯20-30%、聚马来酸酐2-6%，以及余量水；
所述外加剂包括以下重量百分比计原料：聚羧酸减水剂30-40%、缓凝剂30-40%、消泡剂20-40%；
所述缓凝剂包括以下重量百分比计原料：己糖二酸钙30-40%、氟硅酸盐10-14%、衣康酸10-20%、葡萄糖酸钠10-20%、乳化剂5-8%，以及水余量；
所述S1中的加入细集料后的搅拌时间为10-20s，所述S2中的搅拌时间20-30s，所述S3中的搅拌时间为40-60s，所述S4中的搅拌时间为20-40s；
所述S1中的搅拌速度为40-60r/min；所述S2中搅拌阶段先用100-120r/min的搅拌速度搅拌总搅拌时间的三分之一，再用60-80 r/min的搅拌速度搅拌剩余的三分之二时间；所述S3中的搅拌速度为60-80r/min；所述S4中的搅拌速度为40-60r/min。
2.根据权利要求1所述的一种混凝土制备工艺，其特征在于：所述细集料包括以下重量百分比计原料：机制砂30-50%、天然砂50-70%。
3.根据权利要求2所述的一种混凝土制备工艺，其特征在于：所述凝胶材料包括以下重量百分比计原料：硅酸盐水泥50-60%、粉煤灰30-40%、硅粉2-6%、矿粉4-8%。
4.根据权利要求3所述的一种混凝土制备工艺，其特征在于：所述粗集料内含有针状粗骨料，所述针状粗骨料占粗集料总重量的12-16%。
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