CN110577291B - 一种玻璃切削液的回用方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种玻璃屏切割成型机切削液回收再利用方法，其主要包含了陶瓷膜分离装置和板框压滤装置，其步骤是，先用陶瓷膜对固含量低的玻璃切削液进行浓缩，膜过滤清液返回玻璃屏切割成型机切削液回用系统，浓缩液进板框压滤得到滤饼和滤液，压滤后的滤饼由专业单位回收利用，压滤后滤液再返回固液分离系统中的陶瓷膜进行固液分离。

Description

一种玻璃切削液的回用方法及装置

技术领域

本发明涉及一种玻璃切削液的回用方法及装置，更具体是涉及一种CNC玻璃屏切割成型机切削液回收再利用方法，尤其涉及陶瓷膜应用于玻璃粉与水溶性切削液固液分离的新工艺。

背景技术

在玻璃深加工切割成型的生产过程中，利用刀具去除多余表面材料；而玻璃材质属于脆性表面，加工时因外在加工应力的施予作用下，相当容易产生微裂痕及花崩的现象；由于现在玻璃切割成型设备皆属高主轴转速的切削加工，工件切削温度亦会随之提升，故对于刀具磨损及工件质量，如：烧边、花崩等瑕疵，影响甚巨，故切削液的利用亦随之引起关注；切削液在玻璃切割成型加工中扮演着润滑、冷却、清洗及防锈的重要功能，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度、切削效率进而提升加工表面质量达到降低产品的加工成本目的。

玻璃切削液的主要成分是由硼酸盐、多元醇、阴离子表面活性剂、润滑剂、防锈剂等多种添加剂复配而成的，其特性是不含矿物油、动物油，产品不会腐败，易储存、使用寿命长。大多数都水基型的玻璃切削液、油性的玻璃切削液不易于清洗，已经很少有人能使用。玻璃切削液的作用主要是用来切割玻璃，对玻璃进行磨边。首先，是起到润滑的作用，玻璃是一种很脆弱的产品，如果润滑性不好就会导致崩边、破裂等问题。第二是，起到清洗的作用，在加工玻璃工件的过程中，会产生玻璃粉以及磨粉等脏污，要能够及时的清洗到，防止附着在玻璃表面影响加工效果。 第三是，起到沉降性的作用，在加工玻璃工件的过程中，产生的磨粉要及时沉降到机器底部，防止在使用切削液的过程中磨损玻璃工件，导致玻璃工件划伤、破损等问题。

随着玻璃保护屏行业的竞争，产业规模随之加大，动辄数百台CNC 加工设备已属正常，故切削液的大量使用，在制造成本中所占费用比例亦渐渐提高。

配制切削液需使用超纯水，每小时几十立方至上百立方的切削液用量，如果不能实现重复循环利用，一方面增加了纯水和动力的消耗，同时加大了后续污水处理系统的工作负荷，从而未能实现环境友好和经济节约。

总结而言，传统的板框过滤、沉降、离心分离等固液分离方法在切削废液的回收处理中已有应用，但是沉降分离的低效率，滤布过滤的穿滤现象和高速离心设备的费用昂贵问题已经严重影响了切削废液的高效回收。

膜分离技术是近年来发展起来的新一代工业分离技术，具有设备占地面积小、操作简单、运行维护方便、环境友好、产水质量稳定可靠等优点，已广泛而有效的应用于冶金、能源、石化、生化、电子、环境、医药卫生等领域，形成了新兴的高科技产业。

目前CNC玻璃屏切割成型机切削液回收再利用尚未有使用膜法回用的案例，另有专利CN204281707U披露了一种玻璃切削液回用的案例，该实用新型的目的是提供一种结构简单，能将抽真空系统中的切削液回收利用，有效减少浪费的CNC 玻璃切割成型机切削液回收再利用环保系统，未涉及到切削液循环系统的固液分离和回用技术。

总之，切削废液的资源化处理的现有工艺远不能满足日益增大的玻璃屏切削市场需求，也无法满足日益提高的环境保护要求，同时也是造成玻璃屏行业生产成本居高不下的主要原因之一。

发明内容

本专利提供一种新型、高效、节能、环保、易于操作的膜法切削废液处理工艺，可最大限度地回收切削液中的有用物质切削液和玻璃微粉。

本发明提供一种投资少成本低且占地面积小、操作简单、连续自动化操作的CNC玻璃屏切割成型机切削液回收再利用方法。采用这种工艺，既能达到固液分离效果（陶瓷膜过滤清液中玻璃粉含量＜0.01%），保证CNC玻璃屏切割成型机能够高效且稳定工作，延长刀具使用寿命，降低切削破损率，而且采用陶瓷膜作为固液分离的主要工艺手段，使得作为润滑和冷却作用的切削液得到充分回收和利用，最终陶瓷膜浓缩液经板框压滤出的滤饼亦可由专业单位回收利用，因而又保证了该工艺的环保安全要求。

实现本发明目的的技术方案是：将陶瓷膜过滤和板框压滤设备结合起来，建成以陶瓷膜为核心的固液分离回收系统。在固液分离回收系统中，先用陶瓷膜对固含量低的玻璃切削液进行浓缩，膜过滤清液返回CNC玻璃屏切割成型机切削液回用系统，浓缩液进板框压滤得到滤饼和滤液，压滤后的滤饼由专业单位回收利用，压滤后滤液再返回固液分离系统中的陶瓷膜进行固液分离。

本发明的第一个方面，提供了：

一种玻璃切削液的回用方法，包括如下步骤：

第1步，将废玻璃切削液送入陶瓷膜中进行过滤处理；

第2步，对陶瓷膜的浓缩液送入板框过滤器中进行过滤处理，得到玻璃滤渣。

在一个实施方式中，陶瓷膜的滤液送入玻璃切削系统中回用。

在一个实施方式中，在陶瓷膜的滤液中补加玻璃切削液保持系统中的物料平衡。

在一个实施方式中，废玻璃切削液中固体颗粒的固含量在0.1～10wt%。

在一个实施方式中，废玻璃切削液中固体颗粒的粒径范围在0.1～5μm。

在一个实施方式中，所述陶瓷膜的操作条件为：温度5～90℃，压力0.01～0.5MPa，膜面流速1～5m/s，优选的陶瓷膜操作条件为：温度15～55℃，压力0.1～0.3MPa，膜面流速2～4m/s。

在一个实施方式中，所述的陶瓷膜的材质为氧化铝、氧化锆、氧化钛或二氧化硅，膜孔径在0.02～1.0μm之间，优选膜孔径0.05～0.5μm，膜结构为外压式或内压式管状多通道结构，膜厚度在1～10μm之间。

在一个实施方式中，所述的陶瓷膜采用透过液、气体反冲清洗，浓缩液循环冲洗膜表面的方法，使膜通量恢复到90～99%。

在一个实施方式中，所述的陶瓷膜的过滤方式采用错流过滤；浆料浓度的控制采用恒浓缩倍数排放，控制浆料的固含量在1～20%，采取连续过滤方式。

在一个实施方式中，所述的板框压滤步骤将固含量为1～20%的玻璃粉浆料脱水成为含水率50～80%的玻璃粉滤饼。

在一个实施方式中，采用加水渗析的方式对陶瓷膜的滤饼进行渗析操作，渗析液送入板框过滤器中进行过滤，清洗滤饼。

在一个实施方式中，废玻璃切削液先经过三相旋流分离器处理，固相出口送入陶瓷膜过滤处理，水相出口直接回用，分离器顶部出口物料送回至三相旋流分离器进口回用。

本发明的第二个方面，提供了：

一种玻璃切削液的回用装置，包括：

陶瓷膜，用于对废玻璃切削液进行过滤处理；

板框过滤器，连接于陶瓷膜的浓缩液侧，用于对陶瓷膜中的浓缩液进行固液分离处理；

清液罐，连接于陶瓷膜的渗透侧，用于存放陶瓷膜过滤得到的清液；

CNC切割成型机，用于进行玻璃切割成型，并且CNC切割成型机上的切削液入口连接于清液罐。

在一个实施方式中，还包括切削液罐，连接于CNC切割成型机上的切削液入口，用于向CNC切割成型机中补充切削液。

在一个实施方式中，板框过滤器的渗透液连接于陶瓷膜的物料进口。

在一个实施方式中，还包括渗析液加入管路，连接于陶瓷膜的浓缩液侧，用于向陶瓷膜的浓缩液侧中加入渗析液。

在一个实施方式中，CNC切割成型机的切削液出口通过渗析液加入管路连接于陶瓷膜的物料进口。

在一个实施方式中，陶瓷膜的材质为氧化铝、氧化锆、氧化钛或二氧化硅，膜孔径在0.02～1.0μm之间，优选膜孔径0.05～0.5μm。

有益效果

本专利工艺在玻璃粉与切削液的固液分离中，采用了陶瓷膜为主体分离工艺，并结合真板框压滤的固液分离手段，与传统的板框过滤、沉降、离心分离等固液分离方法相比，具有明显的先进性，表现在以下几点：

1、充分利用了陶瓷膜的精过滤优点，避免了板框过滤、沉降和离心的粗过滤缺点。采用陶瓷膜进行固液分离，使得过滤后的切削液更加清澈透明，玻璃粉含量低于0.01%，保证了回用切削液的质量。采用陶瓷膜进行回收切削液和浓缩玻璃粉，一方面保证了切削液中有效成分的保留，另一方面将悬浮的玻璃粉进行富集。

2、充分利用了板框压滤设备能处理高固含量的优点，避免了陶瓷膜浓缩时高固含量的限制。将在陶瓷膜设备里浓缩到一定固含量的浆料，再用板框压滤设备进行固液分离，一方面减轻了陶瓷膜浓缩的负担，避免了浓缩时因固含量过高而导致的通道堵塞的危险，另一方面又使得板框压滤设备在高浓度时能很快形成滤饼，提高压滤效率。

3、由于固液分离过程中采用了陶瓷膜做精度更高的过滤，陶瓷膜的通量大，处理量大，因而投资规模小，占地面积小。

4、而更重要的是，由于陶瓷膜在本体系中容易再生，时间短，可以通过在线反冲实现再生，因而，保证了工艺的连续稳定运行，大大提高了生产效率。

附图说明

图1为CNC玻璃屏切割成型机切削液回收再利用方法的工艺流程图。

图2为CNC玻璃屏切割成型机切削液回收再利用装置。

其中，1、陶瓷膜；2、板框过滤器；3、清液罐；4、切削液罐；5、CNC切割成型机；6、渗析液加入管路；7、输送泵。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细说明。但本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限定本发明的范围。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

以范围形式表达的值应当以灵活的方式理解为不仅包括明确列举出的作为范围限值的数值，而且还包括涵盖在该范围内的所有单个数值或子区间，犹如每个数值和子区间被明确列举出。例如，“大约0.1%至约5%”的浓度范围应当理解为不仅包括明确列举出的约0.1%至约5%的浓度，还包括有所指范围内的单个浓度（如，1%、2%、3%和4%）和子区间（例如，0.1%至0.5%、1%至2.2%、3.3%至4.4%）。本发明中所述的百分比在无特别说明的情况下，是指重量百分比。

在本说明书中所述及到的“一个实施例”、“另一个实施例”、“实施方式”等，指的是结合该实施例描述的具体特征、结构或者包括在本申请概括性描述的至少一个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进一步来说，结合任一实施例描述一个具体特征、结构或者特点时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种特征、结构或者特点也落在本申请所要保护的范围内。

本文使用的词语“包括”、“包含”、“具有”或其任何其他变体意欲涵盖非排它性的包括。例如，包括列出要素的工艺、方法、物品或设备不必受限于那些要素，而是可以包括其他没有明确列出或属于这种工艺、方法、物品或设备固有的要素。应理解的是，当一个元件被提及与另一个元件“连接”时，它可以与其他元件直接相连或者与其他元件间接相连，而它们之间插入有元件。本发明中所述的百分比在无特别说明的情况下是指质量百分比。

本发明所要处理的是玻璃切削成型加工中的废切削液，切削液的主要成分是由硼酸盐、多元醇、阴离子表面活性剂、润滑剂、防锈剂等多种添加剂复配而成。废切削液中含有上述的成分以及纳米和微米级的玻璃粉体。本发明采用的技术方案是通过陶瓷膜分离去除玻璃粉体，并回收其中的切削液再次回用。主要步骤是：

第1步，将废玻璃切削液送入陶瓷膜中进行过滤处理；

第2步，对陶瓷膜的浓缩液送入板框过滤器中进行过滤处理，得到玻璃滤渣。

在上述的方法中，所用的构成陶瓷膜多孔膜材料，能够从现有公知的陶瓷材料中适当选择。例如，可以使用氧化铝、氧化锆、氧化镁、氧化硅、氧化钛、氧化铈、氧化钇，钛酸钡等氧化物类材料；堇青石、多铝红柱石、镁橄榄石、块滑石、硅铝氧氮陶瓷、锆石、铁酸盐等复合氧化物类材料；氮化硅，氮化铝等氮化物类材料；碳化硅等碳化物类材料；羟基磷灰石等氢氧化物类材料；碳、硅等元素类材料；或者含有它们的两种以上的无机复合材料等。还可以使用天然矿物（粘土、粘土矿物、陶渣、硅砂、陶石、长石、白砂）或高炉炉渣、飞灰等。其中，优选选自氧化铝、二氧化锆、氧化钛、氧化镁、氧化硅中的1种或2种以上，更优选以氧化铝、二氧化锆或者氧化钛作为主体构成的陶瓷粉末。其中，这里所说的“作为主体”表示陶瓷粉末总体的50wt%以上（优选75wt%以上、更优选80wt%～100wt%）为氧化铝或二氧化硅。例如，在多孔材料中，氧化铝较为廉价且操作性优异。并且，能够容易地形成具有适合于液体分离的孔径的多孔结构，因此能够容易地制造具有优异的液体透过性的陶瓷分离膜。并且，在上述氧化铝中，特别优选使用α-氧化铝。α-氧化铝具有在化学方面稳定、且熔点和机械强度高的特性。因此，通过使用α-氧化铝，能够制造可以在宽泛用途（例如工业领域）中利用的陶瓷分离膜。

在一个实施方式中，陶瓷膜的滤液送入玻璃切削系统中回用。

在一个实施方式中，在陶瓷膜的滤液中补加玻璃切削液保持系统中的物料平衡。

在一个实施方式中，废玻璃切削液中固体颗粒的固含量在0.1～10wt%。

在一个实施方式中，废玻璃切削液中固体颗粒的粒径范围在0.1～5μm。

在一个实施方式中，所述陶瓷膜的操作条件为：温度5～90℃，压力0.01～0.5MPa，膜面流速1～5m/s，优选的陶瓷膜操作条件为：温度15～55℃，压力0.1～0.3MPa，膜面流速2～4m/s。

在一个实施方式中，所述的陶瓷膜膜孔径在0.02～1.0μm之间，优选膜孔径0.05～0.5μm，膜结构为外压式或内压式管状多通道结构，膜厚度在1～10μm之间。

在一个实施方式中，所述的陶瓷膜采用透过液、气体反冲清洗，浓缩液循环冲洗膜表面的方法，使膜通量恢复到90～99%。

在一个实施方式中，所述的陶瓷膜的过滤方式采用错流过滤；浆料浓度的控制采用恒浓缩倍数排放，控制浆料的固含量在1～20%，采取连续过滤方式。

在一个实施方式中，所述的板框压滤步骤将固含量为1～20%的玻璃粉浆料脱水成为含水率50～80%的玻璃粉滤饼。

在一个实施方式中，采用加水渗析的方式对陶瓷膜的滤饼进行渗析操作，渗析液送入板框过滤器中进行过滤，清洗滤饼。在渗析的操作中，可以将陶瓷膜的滤饼中的切削液成分洗出，同时，由于板框过滤过程中存在着板框清洗困难的问题，因此，通过陶瓷膜的表面渗析操作，渗析液可以再返回至板框过滤器中起到了同步清洗的效果。

在一个实施方式中，废玻璃切削液先经过三相旋流分离器处理，固相出口送入板框过滤器处理，水相出口送入陶瓷膜中过滤处理，分离器顶部出口物料送回至三相旋流分离器进口回用。由于在切削液中含有大小不一的玻璃微粉，这里微粉中，如果大颗粒和小颗粒共存时，容易造成陶瓷膜的表面滤饼层的大小颗粒的相互堆积，反而容易形成致密的滤饼层，导致过滤通量减小。因此，通过油水固三相旋流分离器进行解决，分离器的侧部为物料进口，上部是油相出口，侧部也有固相出口，底部为水相出口，进料流速3～8m/s，固体相出口与进料的压差是0.10～0.30MPa，油水固三相出料体积比0.3～0.35：4.0～5.0：1.4～1.8，通过三相的旋转分离之后，切削液中泡沫携带有小颗粒玻璃粉体从顶部的出口排出；大颗粒从固相出口排出再送入陶瓷膜中过滤处理，利用了切削液上的泡沫夹带小颗粒离开料液体系，解决了大小颗粒混合堆积导致的滤饼层致密的问题，提高了水通量；水相出口直接作为切削液回用，分离器顶部出口物料送回至三相旋流分离器进口回用。

在一个典型的实际操作中，可以采用如下的操作方法：

a）将每台CNC切割成型机切削液水箱高玻璃粉含量的切削液泵入陶瓷膜进料罐，通过陶瓷膜供料泵，从原水罐将高玻璃粉含量的切削液泵入陶瓷膜系统进行过滤，过滤清液进入清液收集罐，浓缩液进入下一道工序；

b）将上述膜过滤浓缩液收集至浓缩液罐，浓缩液罐作为板框进料管，通过供料泵将陶瓷膜浓缩液泵入板框压滤系统，滤饼专业回收处理，滤液返回陶瓷膜系统再次进行过滤浓缩；

c）陶瓷膜清液罐配备补充超纯水管路和补加切削液的加药系统，维持整个CNC切削系统供液平衡，同时保证切削液含量达标；

d）陶瓷膜清液罐与每台CNC切割成型机通过一根主供液管路连接，主供液管路与陶瓷膜清液罐形成内循环，每台CNC切割成型机通过支管路与主供液管路相连接，通过每台CNC切割成型机切削液水箱液位连锁控制实现即时补充切削液的目的。

基于以上的方法，采用的设备如图2所示：

包括：

陶瓷膜1，用于对废玻璃切削液进行过滤处理；

板框过滤器2，连接于陶瓷膜1的浓缩液侧，用于对陶瓷膜1中的浓缩液进行固液分离处理；

清液罐3，连接于陶瓷膜1的渗透侧，用于存放陶瓷膜1过滤得到的清液；

CNC切割成型机5，用于进行玻璃切割成型，并且CNC切割成型机5上的切削液入口连接于清液罐3。

在一个实施方式中，还包括切削液罐4，连接于CNC切割成型机5上的切削液入口，用于向CNC切割成型机5中补充切削液。

在一个实施方式中，板框过滤器2的渗透液连接于陶瓷膜1的物料进口。

在一个实施方式中，还包括渗析液加入管路6，连接于陶瓷膜1的浓缩液侧，用于向陶瓷膜1的浓缩液侧中加入渗析液。

在一个实施方式中，CNC切割成型机5的切削液出口通过渗析液加入管路6连接于陶瓷膜1的物料进口。

在一个实施方式中，陶瓷膜的材质为氧化铝、氧化锆、氧化钛或二氧化硅，膜孔径在0.02～1.0μm之间，优选膜孔径0.05～0.5μm。

以下实施例中的切削废液中，主要含有固含量1.0wt%的玻璃微粉（平均粒径2.4μm）、聚酰胺润滑剂0.4wt%、阳离子聚季铵盐玻璃沉降剂0.15wt%、pH稳定剂0.3wt%、羧酸盐防锈剂0.2wt%、非离子有机硅氧烷抑泡剂0.05 wt%。

实施例1

取某玻璃屏切削厂切削废液50Kg，固含量约1.0wt%，颗粒平均粒径2.4μm， pH≈8，粘度约3厘泊，将物料泵入一体式陶瓷膜过滤装置，选用0.05μm陶瓷膜进行过滤，常温过滤，运行压力0.2MPa，膜面流速3m/s，陶瓷膜稳定过滤通量维持在210L·m^-2·h^-1，过程中设定反冲周期为120min，陶瓷膜浓缩10倍，浓缩液固含量达到10%后， 陶瓷膜滤液中无固体悬浮物，陶瓷膜浓液进入板框压滤进行固液分离，压滤分离后的玻璃粉滤饼含水率约70%，陶瓷膜经在线清洗和再生后可连续运行。陶瓷膜滤液经过补入纯水和切削液之后，返回到CNC切割成型机回用。

实施例2

取某玻璃屏切削厂切削废液50Kg，固含量约1%，颗粒平均粒径2.4μm， pH≈8，粘度约3厘泊，将物料泵入一体式陶瓷膜过滤装置，选用0.1μm陶瓷膜进行过滤，常温过滤，运行压力0.15MPa，膜面流速2m/s，陶瓷膜稳定过滤通量维持在184L·m^-2·h^-1，过程中设定反冲周期为100min，陶瓷膜浓缩10倍，浓缩液固含量达到10%后，陶瓷膜滤液中无固体悬浮物，陶瓷膜浓液进入板框压滤进行固液分离，压滤分离后的玻璃粉滤饼含水率约68%，陶瓷膜经在线清洗和再生后可连续运行。陶瓷膜滤液经过补入纯水和切削液之后，返回到CNC切割成型机回用。

实施例3

取某玻璃屏切削厂切削废液50Kg，固含量约1%，颗粒平均粒径2.4μm， pH≈8，粘度约3厘泊，将物料泵入一体式陶瓷膜过滤装置，选用0.2μm陶瓷膜进行过滤，常温过滤，运行压力0.15MPa，膜面流速2m/s，陶瓷膜稳定过滤通量维持在165L·m^-2·h^-1，过程中设定反冲周期为100min，陶瓷膜浓缩10倍，浓缩液固含量达到10%后，陶瓷膜滤液中无固体悬浮物，陶瓷膜浓液进入板框压滤进行固液分离，压滤分离后的玻璃粉滤饼含水率约73%，陶瓷膜经在线清洗和再生后可连续运行。陶瓷膜滤液经过补入纯水和切削液之后，返回到CNC切割成型机回用。

实施例4

取某玻璃屏切削厂切削废液50Kg，固含量约1%，颗粒平均粒径2.4μm，切削液含量约5%，pH≈8，粘度约3厘泊，将物料泵入一体式陶瓷膜过滤装置，选用0.5μm陶瓷膜进行过滤，常温过滤，运行压力0.1MPa，膜面流速2m/s，陶瓷膜稳定过滤通量维持在154L·m^-2·h^-1，过程中设定反冲周期为100min，陶瓷膜浓缩10倍，浓缩液固含量达到10%后，陶瓷膜滤液中无固体悬浮物，陶瓷膜浓液进入板框压滤进行固液分离，压滤分离后的玻璃粉滤饼含水率约65%，陶瓷膜经在线清洗和再生后可连续运行。陶瓷膜滤液经过补入纯水和切削液之后，返回到CNC切割成型机回用。

实施例5

取某玻璃屏切削厂切削废液50Kg，固含量约1.0wt%，颗粒平均粒径2.4μm， pH≈8，粘度约3厘泊，将物料泵入油水固三相旋流分离器中，进料流速6m/s，固体相出口与进料的压差是0.20MPa，顶部出料送回至三相旋流分离器进口回用，底部水相出口至CNC切割成型回用，出口送至陶瓷膜过滤处理，固相颗粒平均粒径3.8μm，陶瓷膜过滤装置选用0.05μm陶瓷膜进行过滤，常温过滤，运行压力0.2MPa，膜面流速3m/s，陶瓷膜稳定过滤通量维持在265L·m^-2·h^-1，过程中设定反冲周期为120min，陶瓷膜浓缩10倍，浓缩液固含量达到10%后， 陶瓷膜滤液中无固体悬浮物，陶瓷膜浓液进入板框压滤进行固液分离，压滤分离后的玻璃粉滤饼含水率约70%，陶瓷膜经在线清洗和再生后可连续运行。陶瓷膜滤液经过补入纯水和切削液之后，返回到CNC切割成型机回用。

实施例6

取某玻璃屏切削厂切削废液50Kg，固含量约1.0wt%，颗粒平均粒径2.4μm， pH≈8，粘度约3厘泊，将物料泵入油水固三相旋流分离器中，进料流速5m/s，固体相出口与进料的压差是0.15MPa，顶部出料送回至三相旋流分离器进口回用，底部水相出口至CNC切割成型回用，固相出口送至陶瓷膜过滤处理，固相颗粒平均粒径3.2μm，陶瓷膜过滤装置选用0.50μm陶瓷膜进行过滤，常温过滤，运行压力0.1MPa，膜面流速2m/s，陶瓷膜稳定过滤通量维持在213L·m^-2·h^-1，过程中设定反冲周期为120min，陶瓷膜浓缩10倍，浓缩液固含量达到10%后， 陶瓷膜滤液中无固体悬浮物，陶瓷膜浓液进入板框压滤进行固液分离，压滤分离后的玻璃粉滤饼含水率约70%，陶瓷膜经在线清洗和再生后可连续运行。陶瓷膜滤液经过补入纯水和切削液之后，返回到CNC切割成型机回用。

Claims (6)

1.一种玻璃切削液的回用方法，其特征在于，包括如下步骤：

第1步，将废玻璃切削液送入陶瓷膜中进行过滤处理；

第2步，对陶瓷膜的浓缩液送入板框过滤器中进行过滤处理，得到玻璃滤渣；

废玻璃切削液中固体颗粒的固含量在0.1～10wt%；废玻璃切削液中固体颗粒的粒径范围在0.1～5μm；

所述陶瓷膜的操作条件为：温度5～90℃，压力0.01～0.5MPa，膜面流速1～5m/s，膜孔径在0.02～1.0μm之间；

废玻璃切削液先经过三相旋流分离器处理，固相出口送入陶瓷膜过滤处理，水相出口直接回用，分离器顶部出口物料送回至三相旋流分离器进口回用；三相旋流分离器的侧部为物料进口，上部是油相出口，侧部也有固相出口，底部为水相出口，进料流速3～8m/s，固相出口与进料的压差是0.10～0.30MPa，油水固三相出料体积比0.3～0.35：4.0～5.0：1.4～1.8。

2.根据权利要求1所述的玻璃切削液的回用方法，其特征在于，陶瓷膜的滤液送入玻璃切削系统中回用；在陶瓷膜的滤液中补加玻璃切削液保持系统中的物料平衡。

3.根据权利要求1所述的玻璃切削液的回用方法，其特征在于，所述的陶瓷膜的材质为氧化铝、氧化锆、氧化钛或二氧化硅，膜结构为外压式管状多通道结构或内压式管状多通道结构，膜厚度在1～10μm之间。

4.根据权利要求1所述的玻璃切削液的回用方法，其特征在于，所述的陶瓷膜采用透过液、气体反冲清洗或者浓缩液循环冲洗膜表面的方法，使膜通量恢复到90～99%。

5.根据权利要求1所述的玻璃切削液的回用方法，其特征在于，所述的陶瓷膜的过滤方式采用错流过滤；浆料浓度的控制采用恒浓缩倍数排放，控制浆料的固含量在1～20%，采取连续过滤方式。

6.根据权利要求1所述的玻璃切削液的回用方法，其特征在于，采用加水渗析的方式对陶瓷膜的滤饼进行渗析操作，渗析液送入板框过滤器中进行过滤，清洗滤饼。