CN110576558A - 一种双密度实心轮胎注射成型生产设备及制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种双密度实心轮胎注射成型生产设备及制备方法，包括模具放取单元，其包括：支架、升降组件和放取组件，所述升降组件包括：第一气缸、支撑板、导套、导柱和活动板，所述第一气缸通过支撑板固定于所述支架上，所述支撑板设有通孔，所述导套设置于所述通孔内，所述第一气缸的导杆一端连接有所述活动板，且所述活动板位于所述支撑板的下方，所述导柱的一端可移动地设置于所述导套内，所述导柱的另一端与所述活动板固定相连；所述放取组件包括：第二气缸和夹爪，所述第二气缸设置于所述活动板上，且所述第二气缸的导杆与所述夹爪相连。本发明通过设计模具取放单元，提高了自动化程度，提高了生产效率，节约生产成本。

Description

一种双密度实心轮胎注射成型生产设备及制备方法

技术领域

本发明属于橡胶轮胎技术领域，具体涉及一种双密度实心轮胎注射成型生产设备及制备方法。

背景技术

目前现有技术中，首先，实心橡胶轮胎大部分都是由一种材质制成，导致其整体偏重，并且较硬，弹性不足，舒适度不高，带来了不好的使用体验；其次，实心轮胎制备装置大部分是由人工进行操纵的，例如：由人工进行称重、下料、填料，然后换模具、合模具和开模具等等，自动化程度不高，生产周期长，生产成本高、生产效率低。

发明内容

本发明针对现有技术的不足，提出了一种双密度实心轮胎注射成型生产设备及制备方法，实心轮胎主要包括低密度内胚胎和高密度外胎，保证了轮胎的耐磨性和强度，通过低密度内胚胎使轮胎整体减重的同时增加了弹性，提高了舒适度；并且本发明通过设计模具取放单元，提高了自动化程度，提高了生产效率，节约生产成本，此外通过本发明的注射成型设备制备降低了轮胎的次品率。

为至少解决上述技术问题之一，本发明采取的技术方案为：

一种双密度实心轮胎注射成型生产设备，包括：注射单元、压模成型单元和模具放取单元，所述模具放取单元包括：支架、升降组件和放取组件，其中，

所述升降组件包括：第一气缸、支撑板、导套、导柱和活动板，所述第一气缸通过支撑板固定于所述支架上，所述支撑板设有通孔，所述导套设置于所述通孔内，所述第一气缸的导杆一端连接有所述活动板，且所述活动板位于所述支撑板的下方，所述导柱的一端可移动地设置于所述导套内，所述导柱的另一端与所述活动板固定相连，所述第一气缸带动所述活动板升降移动；

所述放取组件包括：第二气缸和夹爪，所述第二气缸设置于所述活动板上，且所述第二气缸的导杆与所述夹爪相连，带动所述夹爪水平移动对模具进行放取。

进一步的，所述第二气缸为双导杆气缸，其数量为四个，分别对称设置于所述活动板上。

进一步的，所述导柱的另一端通过紧固组件与所述活动板相连，所述紧固组件包括：压环、压圈和螺钉，所述导柱的另一端位于所述活动板的通孔内，且所述压环套设于所述导柱的另一端，所述压圈套设于所述压环上，所述螺钉将压圈与所述活动板固定相连。

进一步的，所述注射单元包括：底座及移动设置于所述底座上的注射机构，所述注射机构包括：塑化并注射橡胶颗粒的注射枪，所述注射枪包括：注射筒，内部具有注射腔；注射头，设置于所述注射筒的前端，所述注射头内具有连通所述注射腔的注射通道；开关所述注射通道的堵料机构，设置于所述注射头一侧；注射螺杆，套设于所述注射筒内；旋转动力部，经由联轴器与所述注射螺杆连接；以及注射油缸，所述联轴器轴向穿透该注射油缸的活塞，并且轴向止动、径向旋转设置于该活塞中。

进一步的，所述注射头包括中间板，设置于所述注射筒的前端；以及料嘴，垂直设置于所述中间板的一端；所述注射通道分别形成于所述中间板及该料嘴；所述堵料机构包括：设置于中间板上的堵料缸，以及设置于该堵料缸伸出端并插设于该料嘴的注射通道中的堵料杆。

进一步的，所述压模成型单元包括：注射工位和注射模具，所述注射工位包括：设置于所述设备的机架上的安装下模板的下模板安装座；设置于该下模板安装座的上侧的安装上模板的上模板安装座；向所述注射枪侧翻转上模板安装座的翻模机构；由两侧锁紧上模板的锁模机构；及将该下模板安装座由下至上移动至上模板安装座的合模机构。

进一步的，所述注射模具还包括设置在上模板与下模板之间的中模板，通过所述夹爪对所述中模板进行放取。

进一步的，所述下模板安装座及上模板安装座上分别设置有用于加热下模板及该上模板的模具加热装置；所述注射工位在该上模板安装座的上方设置有中模板冷却装置，并在所述夹爪取出中模板时冷却该中模板。

在本发明的另一方面，提出了一种根据前面所述的双密度实心轮胎注射成型生产设备制备双密度实心轮胎的方法，包括以下步骤：

步骤一：将高密度橡胶颗粒加入注射筒内经注射螺杆塑化，塑化后的高密度橡胶颗粒在注射腔内暂存，在物料的推动下，活塞向后移动；

步骤二：通过合模机构将上模板、中模板和下模板进行合模，由锁模机构进行锁紧，所述中模板的上模芯与上模板形成上半模腔，所述中模板的下模芯与下模板形成下半模腔；

步骤三：对上模腔和下模腔进行抽真空，使模腔内呈负压状态；

步骤四：移动注射机构使注射头插入上模腔和下模腔内，启动注射油缸向前注射，同时堵料机构打开注射头的注射通道，将暂存注射腔内的高密度橡胶颗粒注入上模腔和下模腔内，注射后静置成型，得到中空的上半轮胎半成品和中空的下半轮胎半成品；

步骤五：打开锁模机构，通过翻模机构翻开上模板安装座，通过夹爪取出中模板，将已发泡成型的低密度橡胶或EVA内胎胚放入下模腔内，且所述低密度橡胶或EVA内胎胚的尺寸与合体的所述中空的上半轮胎半成品与中空的下半轮胎半成品尺寸一致，通过翻模机构合上上模板安装座，通过锁模机构锁紧，再通过合模机构将下模板与上模板合模形成模腔；

步骤六：对模腔进行抽真空，使模腔内呈负压状态；

步骤七：对模腔内的低密度橡胶或EVA内胎胚和高密度橡胶颗粒进行硫化；

步骤八：打开锁模机构，通过翻模机构翻开上模板安装座，取出双密度实心轮胎。

在本发明的另一方面，还提出了一种根据前面所述的双密度实心轮胎注射成型生产设备制备双密度实心轮胎的方法，包括以下步骤：

步骤一：将高密度橡胶颗粒加入注射筒内经注射螺杆塑化，塑化后的高密度橡胶颗粒在注射腔内暂存，在物料的推动下，活塞向后移动；

步骤二：通过合模机构将上模板、中模板和下模板进行合模，由锁模机构进行锁紧，所述中模板的上模芯与上模板形成上半模腔，所述中模板的下模芯与下模板形成下半模腔；

步骤三：对上模腔和下模腔进行抽真空，使模腔内呈负压状态；

步骤四：移动注射机构使注射头插入上模腔和下模腔内，启动注射油缸向前注射，同时堵料机构打开注射头的注射通道，将暂存注射腔内的高密度橡胶颗粒注入上模腔和下模腔内，注射后静置成型，得到中空的上半轮胎半成品和中空的下半轮胎半成品；

步骤五：打开锁模机构，通过翻模机构翻开上模板安装座，通过夹爪取出中模板，将未发泡成型的低密度橡胶或EVA内胎胚放入下模腔内，通过翻模机构合上上模板安装座，通过锁模机构锁紧，再通过合模机构将下模板与上模板合模形成模腔；

步骤六：对模腔进行抽真空，使模腔内呈负压状态；

步骤七：向所述模腔内注入常温常压空气；

步骤八：对模腔内的低密度橡胶或EVA内胎胚和高密度橡胶颗粒进行硫化，同时低密度橡胶或EVA内胎胚进行发泡；

步骤九：将模腔内的气体放掉泄压，使内外压强差为0Pa；

步骤十：打开锁模机构，通过翻模机构翻开上模板安装座，取出双密度实心轮胎。

本发明的有益效果至少包括：本发明所述的双密度实心轮胎注射成型生产设备及制备方法，实心轮胎主要包括低密度内胚胎和高密度外胎，保证了轮胎的耐磨性和强度，通过低密度内胚胎使轮胎整体减重的同时增加了弹性，提高了舒适度；并且本发明通过设计模具取放单元，提高了自动化程度，提高了生产效率，节约生产成本，此外通过本发明的注射成型设备制备降低了轮胎的次品率。

附图说明

图1为本发明模具放取单元结构主视图。

图2为本发明模具放取单元结构侧视图。

图3为本发明模具放取单元结构俯视图。

图4为本发明活动板结构俯视图。

图5为图2的A处局部放大图。

图6为本发明注射单元和压模成型单元结构主视图。

图7为本发明注射单元和压模成型单元结构侧视图。

图8为本发明注射单元和压模成型单元结构俯视图。

图9为本发明放取中模板结构示意图。

图10为本发明注射模具整体结构示意图。

其中，支架1，第一气缸2，导杆201，支撑板3，导套4，导柱5，活动板6，双导杆气缸7，夹爪8，压环9，压圈10，螺钉11；底座12，注射筒1301，注射头1302，中间板13021，料嘴13022，堵料机构1303，堵料缸13031，堵料杆13032，注射螺杆1304，旋转动力部1305，联轴器1306，注射油缸1307；注射工位14，上模板安装座1401，下模板安装座1402，翻模机构1403，锁模机构1404，合模机构1405；上模板15，中模板16，上模芯或下模芯1601，下模板17，料斗18，合模机构的气缸19，支撑平台20，液压系统21。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。

实施例1：本发明该实施例描述了一种双密度实心轮胎注射成型生产设备，主要包括：注射单元、压模成型单元和模具放取单元。

图1-3分别为本发明模具放取单元结构主视图、侧视图和俯视图，参照图1-3所示，本发明所述模具放取单元包括：支架、升降组件和放取组件，其中，所述升降组件包括：第一气缸、支撑板、导套、导柱和活动板，所述第一气缸通过支撑板螺钉固定于所述支架上，所述支撑板设有通孔，所述导套设置于所述通孔内并通过螺栓固定，所述第一气缸的导杆一端通过螺钉固定连接有所述活动板，且所述活动板位于所述支撑板的下方，所述导柱的一端可移动地设置于所述导套内，所述导柱的另一端与所述活动板固定相连，所述第一气缸带动所述活动板升降移动；所述放取组件包括：第二气缸和夹爪，所述第二气缸设置于所述活动板上，且所述第二气缸的导杆与所述夹爪相连，带动所述夹爪水平移动对模具进行放取。

优选的，本发明所述第二气缸为双导杆气缸，图4为本发明活动板结构俯视图，参照图4所示，所述第二气缸的数量为四个，分别对称设置于所述活动板上。

图5为图2的A处局部放大图，参照图5所示，本发明所述导柱的另一端通过紧固组件与所述活动板相连，所述紧固组件包括：压环、压圈和螺钉，所述导柱的另一端位于所述活动板的通孔内，且所述压环套设于所述导柱的另一端，所述压圈套设于所述压环上，所述螺钉将压圈与所述活动板固定相连。

图6-8分别为本发明注射单元和压模成型单元结构主视图、侧视图和俯视图，参照图6-8所示，所述注射单元包括：底座及移动设置于所述底座上的注射机构，所述注射机构包括：塑化并注射橡胶颗粒的注射枪，所述注射枪包括：注射筒，内部具有注射腔；注射头，设置于所述注射筒的前端，所述注射头内具有连通所述注射腔的注射通道；开关所述注射通道的堵料机构，设置于所述注射头一侧；注射螺杆，套设于所述注射筒内；旋转动力部，经由联轴器与所述注射螺杆连接；以及注射油缸，所述联轴器轴向穿透该注射油缸的活塞，并且轴向止动、径向旋转设置于该活塞中（图未示出）。本实施例中是在该联轴器与该活塞之间用推力轴承连接。该旋转动力部可以是摆线马达、五星马达或电机，本实施例中是电机。

本发明注射单元的工作过程如下：首先，旋转动力部反向转动，带动联轴器和注射螺杆反转，将经料斗掉进注射筒里的橡胶颗粒料塑化，挤到注射筒前端，挤满后物料产生向后的推力，反向推动螺杆向后滑动。此时由于联轴器与注射油缸的活塞之间用推力轴承连接，联轴器可以自由转动，即活塞不转，联轴器转动的效果。螺杆后退时，带动旋转动力部、活塞、联轴器一起后退。当达到塑化效果和料量后，注射油缸向前注射，同时堵料机构打开该注射头的注射通道，使已经塑化的合成橡胶颗粒料从该注射头挤出，完成注射。

根据本发明的另一些实施例，该注射枪的注射筒外侧还可以设置有温度控制装置，包括设置于该注射筒外周壁的加热装置及设置于该注射筒上侧的冷却风机。该温度控制装置控制该注射筒的温度在60℃至120℃之间，使合成橡胶颗粒料熔化。

该实施例中，所述注射头包括中间板，设置于所述注射筒的前端；以及料嘴，垂直设置于所述中间板的一端；所述注射通道分别形成于所述中间板及该料嘴；所述堵料机构包括：设置于中间板上的堵料缸，以及设置于该堵料缸伸出端并插设于该料嘴的注射通道中的堵料杆。

该实施例中，所述压模成型单元包括：注射工位和注射模具，所述注射工位包括：设置于所述设备的机架上的安装下模板的下模板安装座；设置于该下模板安装座的上侧的安装上模板的上模板安装座；向所述注射枪侧翻转上模板安装座的翻模机构，由液压系统和气缸驱动传动带移动进行翻模；由两侧锁紧上模板的锁模机构；及将该下模板安装座由下至上移动至上模板安装座的合模机构。

可以理解的是，本发明所述合模机构主要包括：气缸和支撑平台，所述气缸与支撑平台螺纹相连，下模板安装座与所述支撑平台螺纹相连，通过气缸驱动带动支撑平台升降，进而带动下模板安装座上下移动，使下模板与上模板相合或者使下模板、中模板及上模板相合。

图9为本发明放取中模板结构示意图，如图9所示，所述注射模具包括上模板和下模板，还包括设置在上模板与下模板之间的中模板，通过所述夹爪对所述中模板进行放取。

图10为本发明注射模具整体结构示意图，所述中模板上下两端面分别对称设有上模芯和下模芯，与上模板中的上模腔和下模板中的下模腔对应配合。

更具体的，所述下模板安装座及上模板安装座上分别设置有用于加热下模板及该上模板的模具加热装置；所述注射工位在该上模板安装座的上方设置有中模板冷却装置，并在所述夹爪取出中模板时冷却该中模板。

根据本发明的另一些实施例，本发明所述设备还包括：液压系统、电气系统、水冷却系统以及控制系统，其中，上述的液压系统是为整机提供液压动力，通常包括电机、电机带动的液压泵、液压油箱及油路；上述的电气系统(图未示出)是为整机提供设备加热、设备信号控制等作用；上述的水冷却系统(图未示出)是为液压系统提供冷却；上述的控制系统(图未示出)包括手动控制系统及自动控制系统，该自动控制系统是控制整机按预定程序进行生产，上述系统均为本领域常规设备。

实施例2：在本发明的另一方面，提出了一种根据前面所述的双密度实心轮胎注射成型生产设备制备双密度实心轮胎的方法，包括以下步骤：

步骤一：将高密度橡胶颗粒加入注射筒内经注射螺杆塑化，塑化后的高密度橡胶颗粒在注射腔内暂存，在物料的推动下，活塞向后移动；

步骤二：通过合模机构将上模板、中模板和下模板进行合模，由锁模机构进行锁紧，所述中模板的上模芯与上模板形成上半模腔，所述中模板的下模芯与下模板形成下半模腔；

步骤三：对上模腔和下模腔进行抽真空，使模腔内呈负压状态；

步骤四：移动注射机构使注射头插入上模腔和下模腔内，启动注射油缸向前注射，同时堵料机构打开注射头的注射通道，将暂存注射腔内的高密度橡胶颗粒注入上模腔和下模腔内，注射后静置成型，得到中空的上半轮胎半成品和中空的下半轮胎半成品；

步骤五：打开锁模机构，通过翻模机构翻开上模板安装座，通过夹爪取出中模板，将已发泡成型的低密度橡胶或EVA内胎胚放入下模腔内，且所述低密度橡胶或EVA内胎胚的尺寸与合体的所述中空的上半轮胎半成品与中空的下半轮胎半成品尺寸一致，通过翻模机构合上上模板安装座，通过锁模机构锁紧，再通过合模机构将下模板与上模板合模形成模腔；

步骤六：对模腔进行抽真空，使模腔内呈负压状态；

步骤七：对模腔内的低密度橡胶或EVA内胎胚和高密度橡胶颗粒进行硫化；

步骤八：打开锁模机构，通过翻模机构翻开上模板安装座，取出双密度实心轮胎。

可以理解的是，本发明所述已发泡成型的低密度橡胶或EVA内胎胚也可通过本发明夹爪进行夹取。

实施例3：在本发明的另一方面，还提出了一种根据前面所述的双密度实心轮胎注射成型生产设备制备双密度实心轮胎的方法，包括以下步骤：

步骤一：将高密度橡胶颗粒加入注射筒内经注射螺杆塑化，塑化后的高密度橡胶颗粒在注射腔内暂存，在物料的推动下，活塞向后移动；

步骤二：通过合模机构将上模板、中模板和下模板进行合模，由锁模机构进行锁紧，所述中模板的上模芯与上模板形成上半模腔，所述中模板的下模芯与下模板形成下半模腔；

步骤三：对上模腔和下模腔进行抽真空，使模腔内呈负压状态；

步骤四：移动注射机构使注射头插入上模腔和下模腔内，启动注射油缸向前注射，同时堵料机构打开注射头的注射通道，将暂存注射腔内的高密度橡胶颗粒注入上模腔和下模腔内，注射后静置成型，得到中空的上半轮胎半成品和中空的下半轮胎半成品；

步骤五：打开锁模机构，通过翻模机构翻开上模板安装座，通过夹爪取出中模板，将未发泡成型的低密度橡胶或EVA内胎胚放入下模腔内，通过翻模机构合上上模板安装座，通过锁模机构锁紧，再通过合模机构将下模板与上模板合模形成模腔；

步骤六：对模腔进行抽真空，使模腔内呈负压状态；

步骤七：向所述模腔内注入常温常压空气；

步骤八：对模腔内的低密度橡胶或EVA内胎胚和高密度橡胶颗粒进行硫化，同时低密度橡胶或EVA内胎胚进行发泡；

步骤九：将模腔内的气体放掉泄压，使内外压强差为0Pa；

步骤十：打开锁模机构，通过翻模机构翻开上模板安装座，取出双密度实心轮胎。

可以理解的是，本发明所述未发泡成型的低密度橡胶或EVA内胎胚也可通过本发明夹爪进行夹取。

本发明的上述实施例中，所述的橡胶颗粒为可交联的废橡胶的再生橡胶或橡胶组合物，其具体组成可参见申请号为2009101502911的中国发明专利。

综上所述，本发明所述的双密度实心轮胎注射成型生产设备及制备方法，实心轮胎主要包括低密度内胚胎和高密度外胎，保证了轮胎的耐磨性和强度，通过低密度内胚胎使轮胎整体减重的同时增加了弹性，提高了舒适度；并且本发明通过设计模具取放单元，提高了自动化程度，提高了生产效率，节约生产成本，此外通过本发明的注射成型设备制备降低了轮胎的次品率。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。

Claims (10)

1.一种双密度实心轮胎注射成型生产设备，包括：注射单元、压模成型单元和模具放取单元，其特征在于，所述模具放取单元包括：支架、升降组件和放取组件，其中，

所述升降组件包括：第一气缸、支撑板、导套、导柱和活动板，所述第一气缸通过支撑板固定于所述支架上，所述支撑板设有通孔，所述导套设置于所述通孔内，所述第一气缸的导杆一端连接有所述活动板，且所述活动板位于所述支撑板的下方，所述导柱的一端可移动地设置于所述导套内，所述导柱的另一端与所述活动板固定相连，所述第一气缸带动所述活动板升降移动；

所述放取组件包括：第二气缸和夹爪，所述第二气缸设置于所述活动板上，且所述第二气缸的导杆与所述夹爪相连，带动所述夹爪水平移动对模具进行放取。

2.根据权利要求1所述的双密度实心轮胎注射成型生产设备，其特征在于，所述第二气缸为双导杆气缸，其数量为四个，分别对称设置于所述活动板上。

3.根据权利要求1所述的双密度实心轮胎注射成型生产设备，其特征在于，所述导柱的另一端通过紧固组件与所述活动板相连，所述紧固组件包括：压环、压圈和螺钉，所述导柱的另一端位于所述活动板的通孔内，且所述压环套设于所述导柱的另一端，所述压圈套设于所述压环上，所述螺钉将压圈与所述活动板固定相连。

4.根据权利要求3所述的双密度实心轮胎注射成型生产设备，其特征在于，所述注射单元包括：底座及移动设置于所述底座上的注射机构，所述注射机构包括：塑化并注射橡胶颗粒的注射枪，所述注射枪包括：注射筒，内部具有注射腔；注射头，设置于所述注射筒的前端，所述注射头内具有连通所述注射腔的注射通道；开关所述注射通道的堵料机构，设置于所述注射头一侧；注射螺杆，套设于所述注射筒内；旋转动力部，经由联轴器与所述注射螺杆连接；以及注射油缸，所述联轴器轴向穿透该注射油缸的活塞，并且轴向止动、径向旋转设置于该活塞中。

5.根据权利要求4所述的双密度实心轮胎注射成型生产设备，其特征在于，所述注射头包括中间板，设置于所述注射筒的前端；以及料嘴，垂直设置于所述中间板的一端；所述注射通道分别形成于所述中间板及该料嘴；所述堵料机构包括：设置于中间板上的堵料缸，以及设置于该堵料缸伸出端并插设于该料嘴的注射通道中的堵料杆。

6.根据权利要求5所述的双密度实心轮胎注射成型生产设备，其特征在于，所述压模成型单元包括：注射工位和注射模具，所述注射工位包括：设置于所述设备的机架上的安装下模板的下模板安装座；设置于该下模板安装座的上侧的安装上模板的上模板安装座；向所述注射枪侧翻转上模板安装座的翻模机构；由两侧锁紧上模板的锁模机构；及将该下模板安装座由下至上移动至上模板安装座的合模机构。

7.根据权利要求6所述的双密度实心轮胎注射成型生产设备，其特征在于，所述注射模具还包括设置在上模板与下模板之间的中模板，通过所述夹爪对所述中模板进行放取。

8.根据权利要求7所述的双密度实心轮胎注射成型生产设备，其特征在于，所述下模板安装座及上模板安装座上分别设置有用于加热下模板及该上模板的模具加热装置；所述注射工位在该上模板安装座的上方设置有中模板冷却装置，并在所述夹爪取出中模板时冷却该中模板。

9.一种根据权利要求8所述的双密度实心轮胎注射成型生产设备制备双密度实心轮胎的方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：将高密度橡胶颗粒加入注射筒内经注射螺杆塑化，塑化后的高密度橡胶颗粒在注射腔内暂存，在物料的推动下，活塞向后移动；

步骤二：通过合模机构将上模板、中模板和下模板进行合模，由锁模机构进行锁紧，所述中模板的上模芯与上模板形成上半模腔，所述中模板的下模芯与下模板形成下半模腔；

步骤三：对上模腔和下模腔进行抽真空，使模腔内呈负压状态；

步骤四：移动注射机构使注射头插入上模腔和下模腔内，启动注射油缸向前注射，同时堵料机构打开注射头的注射通道，将暂存注射腔内的高密度橡胶颗粒注入上模腔和下模腔内，注射后静置成型，得到中空的上半轮胎半成品和中空的下半轮胎半成品；

步骤五：打开锁模机构，通过翻模机构翻开上模板安装座，通过夹爪取出中模板，将已发泡成型的低密度橡胶或EVA内胎胚放入下模腔内，且所述低密度橡胶或EVA内胎胚的尺寸与合体的所述中空的上半轮胎半成品与中空的下半轮胎半成品尺寸一致，通过翻模机构合上上模板安装座，通过锁模机构锁紧，再通过合模机构将下模板与上模板合模形成模腔；

步骤六：对模腔进行抽真空，使模腔内呈负压状态；

步骤七：对模腔内的低密度橡胶或EVA内胎胚和高密度橡胶颗粒进行硫化；

步骤八：打开锁模机构，通过翻模机构翻开上模板安装座，取出双密度实心轮胎。

10.一种根据权利要求8所述的双密度实心轮胎注射成型生产设备制备双密度实心轮胎的方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：将高密度橡胶颗粒加入注射筒内经注射螺杆塑化，塑化后的高密度橡胶颗粒在注射腔内暂存，在物料的推动下，活塞向后移动；

步骤二：通过合模机构将上模板、中模板和下模板进行合模，由锁模机构进行锁紧，所述中模板的上模芯与上模板形成上半模腔，所述中模板的下模芯与下模板形成下半模腔；

步骤三：对上模腔和下模腔进行抽真空，使模腔内呈负压状态；

步骤四：移动注射机构使注射头插入上模腔和下模腔内，启动注射油缸向前注射，同时堵料机构打开注射头的注射通道，将暂存注射腔内的高密度橡胶颗粒注入上模腔和下模腔内，注射后静置成型，得到中空的上半轮胎半成品和中空的下半轮胎半成品；

步骤五：打开锁模机构，通过翻模机构翻开上模板安装座，通过夹爪取出中模板，将未发泡成型的低密度橡胶或EVA内胎胚放入下模腔内，通过翻模机构合上上模板安装座，通过锁模机构锁紧，再通过合模机构将下模板与上模板合模形成模腔；

步骤六：对模腔进行抽真空，使模腔内呈负压状态；

步骤七：向所述模腔内注入常温常压空气；

步骤八：对模腔内的低密度橡胶或EVA内胎胚和高密度橡胶颗粒进行硫化，同时低密度橡胶或EVA内胎胚进行发泡；

步骤九：将模腔内的气体放掉泄压，使内外压强差为0Pa；

步骤十：打开锁模机构，通过翻模机构翻开上模板安装座，取出双密度实心轮胎。