CN110561042A - 滑板车的车体成型方法、装置、设备及可读存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种滑板车的车体成型方法、装置、设备及可读存储介质，所述方法包括：获取待加工的所述滑板车的车体；对所述车体进行退火处理；对所述经过退火处理的所述车体进行降温处理；对所述经过降温处理的所述车体进行润滑处理，以使所述车体表面形成润滑层；对所述经过润滑处理的所述车体进行弯管。本发明能够有效减少在加工的过程中滑板车表面产生划痕。

Description

滑板车的车体成型方法、装置、设备及可读存储介质

技术领域

本发明涉及滑板车的加工技术领域，尤其涉及一种滑板车的车体成型方法、装置、设备及可读存储介质。

背景技术

滑板车是一种继传统滑板之后的又一滑板运动的新型产品，目前的滑板车大致分为脚动和电动的两种形式。

在加工制作滑板车的过程中，难免对滑板车的表面产生剐蹭，被剐蹭的滑板车表面易产生划痕影响美观，同时，划痕位置的机械强度一般会降低，严重时甚至导致滑板车的使用寿命大大减小。

上述内容仅用于辅助理解本申请的技术方案，并不代表承认上述内容是现有技术。

发明内容

基于此，针对目前滑板车表面易受到剐蹭，导致影响美观，甚至导致滑板车的使用寿命减少的问题，有必要提供一种滑板车的车体成型方法、装置、设备及可读存储介质，能够有效避免在加工的过程中滑板车表面产生划痕。

为实现上述目的，本发明提出的一种滑板车的车体成型方法，所述方法包括：

获取待加工的所述滑板车的车体；

对所述车体进行退火处理；

对所述经过退火处理的所述车体进行降温处理；

对所述经过降温处理的所述车体进行润滑处理，以使所述车体表面形成润滑层；

对所述经过润滑处理的所述车体进行弯管。

可选地，所述获取待加工的所述滑板车的车体的步骤之前包括：

利用型材管一体成型加工成所述车体；

对所述车体进行切割加工。

可选地，所述对所述车体进行退火处理的步骤包括：

移动所述车体至回火炉中加热，将加热温度设定在400℃-460℃；

设定加热的时间在0.8小时-1.8小时之间。

可选地，所述对所述经过退火处理的所述车体进行降温处理的步骤包括：

对所述经过退火处理的所述车体进行自然降温处理；或

对所述经过退火处理的所述车体进行风冷降温处理；或

对所述经过退火处理的所述车体进行水冷降温处理。

可选地，所述对所述经过降温处理的所述车体进行润滑处理，以使所述车体表面形成润滑层的步骤包括：

将所述车体放入带有脱脂剂的水槽内，设定温度为20℃，设定放置时间在8分钟-16分钟；

对所述车体进行第一次清洗，以去除杂质；

将所述车体放入带有皮膜剂的水槽内，设置皮膜剂的温度在80℃-90℃，设定放置时间在2分钟-4分钟；

对所述车体进行第二次清洗，以去除杂质；

将所述车体放入带有润滑剂的水槽内，设置润滑剂的温度在80℃-90℃，设定放置时间在2分钟-4分钟。

可选地，所述对所述经过润滑处理的所述车体进行弯管的步骤包括：

依据设定的角度，对所述经过润滑处理的所述车体进行弯管。

此外，为了实现上述目的，本发明还提供一种滑板车的车体成型装置，所述成型装置包括：

移动模块，用于获取待加工的所述滑板车的车体；

退火模块，用于对所述车体进行退火处理；

降温模块，用于对所述经过退火处理的所述车体进行降温处理；

涂覆模块，用于对所述经过降温处理的所述车体进行润滑处理，以使所述车体表面形成润滑层；

弯折模块，用于对所述经过润滑处理的所述车体进行弯管。

可选地，所述成型装置包括：

成型模块，用于利用型材管一体成型加工成所述车体；

切割模块，用于对所述车体进行切割加工。

此外，为了实现上述目的，本发明还提供一种滑板车的车体成型设备，所述成型设备包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的成型程序；所述成型程序被所述处理器执行时实现上文所述的成型方法的步骤。

此外，为了实现上述目的，本发明还提供一种可读存储介质，所述可读存储介质上存储有成型程序，所述成型程序被处理器执行时实现如上文所述的滑板车的车体成型方法的步骤。

本发明提出的技术方案中，获取到滑板车的车体后，对车体进行退火处理，提高车体的机械硬度，同时退火后要采用适当的方式进行降温，进一步提高机械硬度，通过对降温后的车体进行润滑处理，能够在车体表面形成一层润滑层，通过润滑层的保护润滑作用，能够在对车体进行加工过程中保护车体本身，对车体进行弯管处理，将车体的部分位置加工成需要的弯折角度，由此本发明通过润滑处理能够有效保护车体，避免车体损伤。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明滑板车的车体成型方法第一实施例的流程示意图；

图2为本发明滑板车的车体成型方法第二实施例的流程示意图；

图3为本发明滑板车的车体成型方法第三实施例的流程示意图；

图4为本发明滑板车的车体成型方法第四实施例的流程示意图；

图5为本发明滑板车的车体成型方法第五实施例的流程示意图；

图6为本发明滑板车的车体成型方法第六实施例的流程示意图；

图7为本发明滑板车的车体成型装置的连接示意图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				100	移动模块	400	涂覆模块
200	退火模块	500	弯折模块
				300	降温模块

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

参阅图1所示，本发明提出第一实施例，一种滑板车的车体成型方法，所述方法包括：

步骤S10，获取待加工的滑板车的车体；

其中，所述车体的材质一般为铝，也可为铝制合金或者其它金属，铝合金的材质较轻，能够有效减轻滑板车的总体重量，同时铝合金的机械强度也能够满足使用设计需求。

步骤S20，对车体进行退火处理；

其中，退火处理，是将车体加热到一定温度，保存足够的时间，然后以适宜的速度冷却，经过退火处理的车体，能够改善自身材质的塑性和韧性，使化学成分均匀化，去除残余应力，能够有效提高车体的硬度。

步骤S30，对经过退火处理的车体进行降温处理；

一般来说，退火后的车体均需要经过降温处理，其降温的方式有多种选择，选择适宜的降温方式，能够保证车体的硬度达到设计需要。

步骤S40，对经过降温处理的车体进行润滑处理，以使车体表面形成润滑层；

在经过润滑处理后，在车体表面形成一层润滑层，如此，能够在加工车体的过程或者在滑板车后续的使用中，能够保护车体表面，减少划痕的产生，延长车体的使用寿命。

步骤S50，对经过润滑处理的车体进行弯管。

本实施例提出的技术方案中，获取到滑板车的车体后，对车体进行退火处理，提高车体的机械硬度，同时退火后要采用适当的方式进行降温，进一步提高机械硬度，通过对降温后的车体进行润滑处理，能够在车体表面形成一层润滑层，通过润滑层的保护润滑作用，能够在对车体进行加工过程中保护车体本身，对车体进行弯管处理，将车体的部分位置加工成需要的弯折角度，由此本发明通过润滑处理能够有效保护车体，避免车体损伤。

参阅图2所示，在本发明提出第一实施例的基础上，提出本发明的第二实施例，获取待加工的滑板车的车体的步骤S10之前包括：

步骤S01，利用型材管一体成型加工成车体；

其中，型材管可以理解为经过初步加工成型的原料，型材管经过加热，放置在模具中，加工成需要的车体结构。

步骤S02，对车体进行切割加工。

具体地，采用CNC(Computerized Numerical Control，计算机数控技术)切割工艺，对车体进行加工处理，例如切割出需要安装其他部件的安装孔或者安装槽等。

参阅图3所示，在本发明提出第一实施例的基础上，提出本发明的第三实施例，对车体进行退火处理的步骤S20包括：

步骤S210，移动车体至回火炉中加热，将加热温度设定在400℃-460℃；

其中，回火炉是供金属机件在空气中进行回火以及铝合金压铸件、活塞、铝板等轻合金机件淬火、退火、时效热处理用，将温度控制在400℃-460℃之间，能够有效改善车体材质的韧性，消除内部应力，提高车体的硬度。

步骤S220，设定加热的时间在0.8小时-1.8小时之间。

同时，退火处理还要保持一定的加热时间，也就是说，车体在回火炉中的时间要达到一定程度，否则难以达到消除应力的目的，设定的加热温度和加热时间可依据不同的材质，作出调整改变，如此才能更好的提高车体的硬度。

例如，若型材管是6061材质，将管材放入在温度为400-460℃的回火炉中0.8-1.2小时，自然降温后型材管硬度至0-3度。

若型材管是7005材质，将管材放入在温度为400-460℃的回火炉中1.3-1.8小时，自然降温后型材管硬度在6-8度。

若型材管是6066材质，将管材放入在温度为400-460℃的回火炉中0.8-1.2小时，自然降温后型材管硬度在3-5度。上面所述硬度是指邵氏硬度。

参阅图4所示，在本发明提出第一实施例的基础上，提出本发明的第四实施例，对经过退火处理的车体进行降温处理的步骤S30包括：

步骤S310，对经过退火处理的车体进行自然降温处理，具体地，自然降温就是，经过加热后的车体，处于自然放置状态，通过周边环境的空气流动逐渐降低车体的温度，自然降温有助于车体内应力的缓慢释放，避免产生新的应力。

或者采用，步骤S320，对经过退火处理的车体进行风冷降温处理，具体地，将经过加热后的车体，放置在具有冷却风的环境中，例如可以通过大型风扇吹拂车体表面，如此能够增加周边空气的循环，随着空气的流动加大，能够加速车体温度的降低。

或者采用，步骤S330，对经过退火处理的车体进行水冷降温处理，通过水冷却的方式，就是将车体放入到清水中，或者向车体喷洒清水，清水遇到车体时，水分汽化，并带走热量，如此同样能够快速降低车体的温度。

也就是说，步骤S310、步骤S320以及步骤S330均能够达到降温的目的，具体采用何种降温方式，依据具体的降温要求进行选择合适的降温方式，除此之外，上述降温步骤还可以相互结合使用，如此能够更加有效快速的降低车体的温度。

参阅图5所示，在本发明提出第一实施例的基础上，提出本发明的第五实施例，对经过降温处理的车体进行润滑处理，以使车体表面形成润滑层的步骤S40包括：

步骤S410，将车体放入带有脱脂剂的水槽内，设定温度为20℃，设定放置时间在8分钟-16分钟，具体来说，车体在加工移动的过程中，车体表面易粘带有油脂，一旦有油脂附着在车体表面，容易降低润滑层的附着力，导致润滑层易脱落，通过将车体放入到带有脱脂剂的水槽，能够除去车体表面的油脂。

步骤S420，对车体进行第一次清洗，以去除杂质，具体的，进行清洗的目的是去除灰尘杂质等，一般设置有第一清洗水槽和第二清洗水槽，将车体先放入到第一清洗水槽内，预先去除大部分灰尘杂质，然后再将车体放入到第二清洗水槽内进一步精细的清洗，保证清洗效果。

步骤S430，将车体放入带有皮膜剂的水槽内，设置皮膜剂的温度在80℃-90℃，设定放置时间在2分钟-4分钟，其中所述皮膜剂也是一种润滑剂，在车体的表面进行于预先处理，保证后续涂装润滑剂能够提高附着力。

步骤S440，对车体进行第二次清洗，以去除杂质，在涂抹皮膜剂的过程中，车体难免沾染灰尘，通过设置第三清洗水槽和第四清洗水槽，将车体先放入到第三清洗水槽内，预先去除大部分灰尘杂质，然后再将车体放入到第四清洗水槽内进一步精细的清洗，保证清洗除去灰尘杂质的效果。

步骤S450，将车体放入带有润滑剂的水槽内，设置润滑剂的温度在80℃-90℃，设定放置时间在2分钟-4分钟，具体地，将温度设置在80℃-90℃之间，能够有效保证润滑剂的活性，同时放置时间在2分钟-4分钟内能够保证润滑剂附着在车体表面，便于形成润滑层。

参阅图6所示，在本发明提出第一实施例的基础上，提出本发明的第六实施例，对经过润滑处理的车体进行弯管的步骤S50包括：

步骤S51，依据设定的角度，对经过润滑处理的车体进行弯管，进行弯管的能够保证车体和其它组装部件有效连接，并且通过弯管设计能够减少转接部位连接处，也就是说，弯折部分与车体一体成型，能够有效提高滑板车整体强度。

经过弯管处理的车体还需要进行CNC切割加工，以便进一步加工车体成型，使其符合组装要求。

参阅图7所示，本发明还提供一种滑板车的车体成型装置，所述成型装置包括：移动模块100、退火模块200、降温模块300、涂覆模块400和弯折模块500。

移动模块100用于获取待加工的所述滑板车的车体，其中，所述车体的材质一般为铝，也可为铝制合金或者其它金属，铝合金的材质较轻，能够有效减轻滑板车的总体重量，同时铝合金的机械强度也能够满足使用设计需求。

退火模块200用于对所述车体进行退火处理，其中，退火处理，是将车体加热到一定温度，保存足够的时间，然后以适宜的速度冷却，经过退火处理的车体，能够改善自身材质的塑性和韧性，使化学成分均匀化，去除残余应力，能够有效提高车体的硬度。

降温模块300用于对所述经过退火处理的所述车体进行降温处理，一般来说，退火后的车体均需要经过降温处理，其降温的方式有多种选择，选择适宜的降温方式，能够保证车体的硬度达到设计需要。

涂覆模块400用于对所述经过降温处理的所述车体进行润滑处理，以使所述车体表面形成润滑层，在经过润滑处理后，在车体表面形成一层润滑层，如此，能够在加工车体的过程或者在滑板车后续的使用中，能够保护车体表面，减少划痕的产生，延长车体的使用寿命。

弯折模块500用于对所述经过润滑处理的所述车体进行弯管。

本实施例提出的技术方案中，获取到滑板车的车体后，对车体进行退火处理，提高车体的机械硬度，同时退火后要采用适当的方式进行降温，进一步提高机械硬度，通过对降温后的车体进行润滑处理，能够在车体表面形成一层润滑层，通过润滑层的保护润滑作用，能够在对车体进行加工过程中保护车体本身，对车体进行弯管处理，将车体的部分位置加工成需要的弯折角度，由此本发明通过润滑处理能够有效保护车体，避免车体损伤。

进一步地，所述成型装置包括：

成型模块600，用于利用型材管一体成型加工成所述车体，其中，型材管可以理解为经过初步加工成型的原料，型材管经过加热，放置在模具中，加工成需要的车体结构。

切割模块700，用于对所述车体进行切割加工，具体地，采用CNC切割工艺，对车体进行加工处理，例如切割出需要安装其他部件的安装孔或者安装槽等。

进一步地，退火模块200用于移动车体至回火炉中加热，将加热温度设定在400℃-460℃；其中，回火炉是供金属机件在空气中进行回火以及铝合金压铸件、活塞、铝板等轻合金机件淬火、退火、时效热处理用，将温度控制在400℃-460℃之间，能够有效改善车体材质的韧性，消除内部应力，提高车体的硬度。

退火模块200还用于设定加热的时间在0.8小时-1.8小时之间。同时，退火处理还要保持一定的加热时间，也就是说，车体在回火炉中的时间要达到一定程度，否则难以达到消除应力的目的，设定的加热温度和加热时间可依据不同的材质，作出调整改变，如此才能更好的提高车体的硬度。

例如，若型材管是6061材质，将管材放入在温度为400-460℃的回火炉中0.8-1.2小时，自然降温后型材管硬度至0-3度。

若型材管是7005材质，将管材放入在温度为400-460℃的回火炉中1.3-1.8小时，自然降温后型材管硬度在6-8度。

若型材管是6066材质，将管材放入在温度为400-460℃的回火炉中0.8-1.2小时，自然降温后型材管硬度在3-5度。上面所述硬度是指邵氏硬度。

进一步地，降温模块300用于对经过退火处理的车体进行自然降温处理，具体地，自然降温就是，经过加热后的车体，处于自然放置状态，通过周边环境的空气流动逐渐降低车体的温度，自然降温有助于车体内应力的缓慢释放，避免产生新的应力。

降温模块300还可用于对经过退火处理的车体进行风冷降温处理，具体地，将经过加热后的车体，放置在具有冷却风的环境中，例如可以通过大型风扇吹拂车体表面，如此能够增加周边空气的循环，随着空气的流动加大，能够加速车体温度的降低。

降温模块300还可用于对经过退火处理的车体进行水冷降温处理，通过水冷却的方式，就是将车体放入到清水中，或者向车体喷洒清水，清水遇到车体时，水分汽化，并带走热量，如此同样能够快速降低车体的温度。

也就是说，依据具体的降温要求进行选择合适的降温方式，除此之外，上述降温方式还可以相互结合使用，如此能够更加有效快速的降低车体的温度。

进一步地，涂覆模块400用于将车体放入带有脱脂剂的水槽内，设定温度为20℃，设定放置时间在8分钟-16分钟，具体来说，车体在加工移动的过程中，车体表面易粘带有油脂，一旦有油脂附着在车体表面，容易降低润滑层的附着力，导致润滑层易脱落，通过将车体放入到带有脱脂剂的水槽，能够除去车体表面的油脂。

涂覆模块400还用于对车体进行第一次清洗，以去除杂质，具体的，进行清洗的目的是去除灰尘杂质等，一般设置有第一清洗水槽和第二清洗水槽，将车体先放入到第一清洗水槽内，预先去除大部分灰尘杂质，然后再将车体放入到第二清洗水槽内进一步精细的清洗，保证清洗效果。

涂覆模块400还用于将车体放入带有皮膜剂的水槽内，设置皮膜剂的温度在80℃-90℃，设定放置时间在2分钟-4分钟，其中所述皮膜剂也是一种润滑剂，在车体的表面进行于预先处理，保证后续涂装润滑剂能够提高附着力。

涂覆模块400还用于对车体进行第二次清洗，以去除杂质，在涂抹皮膜剂的过程中，车体难免沾染灰尘，通过设置第三清洗水槽和第四清洗水槽，将车体先放入到第三清洗水槽内，预先去除大部分灰尘杂质，然后再将车体放入到第四清洗水槽内进一步精细的清洗，保证清洗除去灰尘杂质的效果。

涂覆模块400还用于将车体放入带有润滑剂的水槽内，设置润滑剂的温度在80℃-90℃，设定放置时间在2分钟-4分钟，具体地，将温度设置在80℃-90℃之间，能够有效保证润滑剂的活性，同时放置时间在2分钟-4分钟内能够保证润滑剂附着在车体表面，便于形成润滑层。

进一步地，弯折模块500还用于依据设定的角度，对经过润滑处理的车体进行弯管，进行弯管的能够保证车体和其它组装部件有效连接，并且通过弯管设计能够减少转接部位连接处，也就是说，弯折部分与车体一体成型，能够有效提高滑板车整体强度。

经过弯管处理的车体还需要进行CNC切割加工，以便进一步加工车体成型，使其符合组装要求。

本发明还提供一种滑板车的车体成型设备，所述成型设备包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的成型程序；所述成型设备通过所述处理器调用所述成型程序时执行以下操作：

获取待加工的所述滑板车的车体；

对所述车体进行退火处理；

对所述经过退火处理的所述车体进行降温处理；

对所述经过降温处理的所述车体进行润滑处理，以使所述车体表面形成润滑层；

对所述经过润滑处理的所述车体进行弯管。

进一步地，所述处理器调用所述成型程序时执行还以下操作：

利用型材管一体成型加工成所述车体；

对所述车体进行切割加工。

进一步地，所述处理器调用所述成型程序时执行还以下操作：

移动所述车体至回火炉中加热，将加热温度设定在400℃-460℃；

设定加热的时间在0.8小时-1.8小时之间。

进一步地，所述处理器调用所述成型程序时执行还以下操作：

对所述经过退火处理的所述车体进行自然降温处理；或

对所述经过退火处理的所述车体进行风冷降温处理；或

对所述经过退火处理的所述车体进行水冷降温处理。

进一步地，所述处理器调用所述成型程序时执行还以下操作：

将所述车体放入带有脱脂剂的水槽内，设定温度为20℃，设定放置时间在8分钟-16分钟；

对所述车体进行第一次清洗，以去除杂质；

将所述车体放入带有皮膜剂的水槽内，设置皮膜剂的温度在80℃-90℃，设定放置时间在2分钟-4分钟；

对所述车体进行第二次清洗，以去除杂质；

将所述车体放入带有润滑剂的水槽内，设置润滑剂的温度在80℃-90℃，设定放置时间在2分钟-4分钟。

进一步地，所述处理器调用所述成型程序时执行还以下操作：

依据设定的角度，对所述经过润滑处理的所述车体进行弯管。

本实施例提出的技术方案中，获取到滑板车的车体后，对车体进行退火处理，提高车体的机械硬度，同时退火后要采用适当的方式进行降温，进一步提高机械硬度，通过对降温后的车体进行润滑处理，能够在车体表面形成一层润滑层，通过润滑层的保护润滑作用，能够在对车体进行加工过程中保护车体本身，对车体进行弯管处理，将车体的部分位置加工成需要的弯折角度，由此本发明通过润滑处理能够有效保护车体，避免车体损伤。

本发明还提供一种可读存储介质，所述可读存储介质上存储有成型程序，所述成型程序可被一个或者一个以上处理器执行时以用于：

获取待加工的所述滑板车的车体；

对所述车体进行退火处理；

对所述经过退火处理的所述车体进行降温处理；

对所述经过降温处理的所述车体进行润滑处理，以使所述车体表面形成润滑层；

对所述经过润滑处理的所述车体进行弯管。

进一步地，所述成型程序被处理器执行时还实现如下操作：

利用型材管一体成型加工成所述车体；

对所述车体进行切割加工。

进一步地，所述成型程序被处理器执行时还实现如下操作：

移动所述车体至回火炉中加热，将加热温度设定在400℃-460℃；

设定加热的时间在0.8小时-1.8小时之间。

进一步地，所述成型程序被处理器执行时还实现如下操作：

对所述经过退火处理的所述车体进行自然降温处理；或

对所述经过退火处理的所述车体进行风冷降温处理；或

对所述经过退火处理的所述车体进行水冷降温处理。

进一步地，所述成型程序被处理器执行时还实现如下操作：

将所述车体放入带有脱脂剂的水槽内，设定温度为20℃，设定放置时间在8分钟-16分钟；

对所述车体进行第一次清洗，以去除杂质；

将所述车体放入带有皮膜剂的水槽内，设置皮膜剂的温度在80℃-90℃，设定放置时间在2分钟-4分钟；

对所述车体进行第二次清洗，以去除杂质；

将所述车体放入带有润滑剂的水槽内，设置润滑剂的温度在80℃-90℃，设定放置时间在2分钟-4分钟。

进一步地，所述成型程序被处理器执行时还实现如下操作：

依据设定的角度，对所述经过润滑处理的所述车体进行弯管。

本实施例提出的技术方案中，获取到滑板车的车体后，对车体进行退火处理，提高车体的机械硬度，同时退火后要采用适当的方式进行降温，进一步提高机械硬度，通过对降温后的车体进行润滑处理，能够在车体表面形成一层润滑层，通过润滑层的保护润滑作用，能够在对车体进行加工过程中保护车体本身，对车体进行弯管处理，将车体的部分位置加工成需要的弯折角度，由此本发明通过润滑处理能够有效保护车体，避免车体损伤。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。

上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在如上所述的一个存储介质(如ROM/RAM、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台终端设备(可以是手机，计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种滑板车的车体成型方法，其特征在于，所述方法包括：

获取待加工的所述滑板车的车体；

对所述车体进行退火处理；

对所述经过退火处理的所述车体进行降温处理；

对所述经过降温处理的所述车体进行润滑处理，以使所述车体表面形成润滑层；

对所述经过润滑处理的所述车体进行弯管。

2.如权利要求1所述的滑板车的车体成型方法，其特征在于，所述获取待加工的所述滑板车的车体的步骤之前包括：

利用型材管一体成型加工成所述车体；

对所述车体进行切割加工。

3.如权利要求1所述的滑板车的车体成型方法，其特征在于，所述对所述车体进行退火处理的步骤包括：

移动所述车体至回火炉中加热，将加热温度设定在400℃-460℃；

设定加热的时间在0.8小时-1.8小时之间。

4.如权利要求1所述的滑板车的车体成型方法，其特征在于，所述对所述经过退火处理的所述车体进行降温处理的步骤包括：

对所述经过退火处理的所述车体进行自然降温处理；或

对所述经过退火处理的所述车体进行风冷降温处理；或

对所述经过退火处理的所述车体进行水冷降温处理。

5.如权利要求1所述的滑板车的车体成型方法，其特征在于，所述对所述经过降温处理的所述车体进行润滑处理，以使所述车体表面形成润滑层的步骤包括：

将所述车体放入带有脱脂剂的水槽内，设定温度为20℃，设定放置时间在8分钟-16分钟；

对所述车体进行第一次清洗，以去除杂质；

将所述车体放入带有皮膜剂的水槽内，设置皮膜剂的温度在80℃-90℃，设定放置时间在2分钟-4分钟；

对所述车体进行第二次清洗，以去除杂质；

将所述车体放入带有润滑剂的水槽内，设置润滑剂的温度在80℃-90℃，设定放置时间在2分钟-4分钟。

6.如权利要求1所述的滑板车的车体成型方法，其特征在于，所述对所述经过润滑处理的所述车体进行弯管的步骤包括：

依据设定的角度，对所述经过润滑处理的所述车体进行弯管。

7.一种滑板车的车体成型装置，其特征在于，所述成型装置包括：

移动模块，用于获取待加工的所述滑板车的车体；

退火模块，用于对所述车体进行退火处理；

降温模块，用于对所述经过退火处理的所述车体进行降温处理；

涂覆模块，用于对所述经过降温处理的所述车体进行润滑处理，以使所述车体表面形成润滑层；

弯折模块，用于对所述经过润滑处理的所述车体进行弯管。

8.如权利要求6所述的检测装置，其特征在于，所述成型装置包括：

成型模块，用于利用型材管一体成型加工成所述车体；

切割模块，用于对所述车体进行切割加工。

9.一种滑板车的车体成型设备，其特征在于，所述成型设备包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的成型程序；所述成型程序被所述处理器执行时实现如权利要求1-6中任一项所述的成型方法的步骤。

10.一种可读存储介质，其特征在于，所述可读存储介质上存储有成型程序，所述成型程序被处理器执行时实现如权利要求1-6中任一项所述的滑板车的车体成型方法的步骤。