CN110560646A - 一种铸造生产线顶模台旋转平台校正用精度检测装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种铸造生产线顶模台旋转平台校正用精度检测装置，包括水平气缸，水平气缸两侧设有伸缩轨道，伸缩轨道上设有检具，检具上设有CCD摄像头和非接触式位移传感器，支撑板底部设有两对分别呈“八”字状布置的支脚，每对中的一个支脚底部设有定位块，定位块与顶模台顶部的定位孔配合设置，用于更换模具的旋转平台内侧设有若干个分段式定位柱，支撑板底部与分段式定位柱配合设有分段式定位孔，顶模台底部设有用于驱动顶模台升降的升降机构。通过本发明通过CCD摄像头两次对顶模台进行数据采集，作为旋转平台错模量调整的依据，这种方式不仅减少了工人劳动量、提高了检测和调整效率，而且还提高了检测和调整的精度，提升了良品率。
Description
技术领域
本发明涉及汽车零部件加工设备技术领域，尤其涉及一种铸造生产线顶模台旋转平台校正用精度检测装置。
背景技术
铸造件在汽车零部件中占有很大比重，在铸造件的生产过程中，用于更换模具的旋转平台由于需要频繁转动，并未与砂箱、顶模台刚性连接，使用一段时间后，旋转平台与砂箱、顶模台之间的错模量变大，易出现错模现象，不仅降低了加工精度，而且维修、调试占用时间较长，从而降低了生产效率。
现有的做法是定期采用手持对旋转平台的位置进行检测，并采用手持检具的方式进行检测、手持撬杠的方式进行调整，由于设备内空间狭小、操作不便，该方式不仅工人劳动量较大、效率较低，而且精度一般。
发明内容
本发明旨在解决现有技术的不足，而提供一种铸造生产线顶模台旋转平台校正用精度检测装置。
本发明为实现上述目的，采用以下技术方案：
一种铸造生产线顶模台旋转平台校正用精度检测装置，包括水平气缸，水平气缸两侧设有伸缩轨道，伸缩轨道与水平气缸互相平行设置，水平气缸的缸体和伸缩轨道均固定连接在铸造设备的壳体内壁上，伸缩轨道上设有检具，检具包括支撑板，支撑板位于砂箱的下方和顶模台的上方，支撑板两端底部分别与两个伸缩轨道滑动连接，水平气缸活塞杆的端部固设有卡块，支撑板顶部与卡块配合设有卡槽，
支撑板顶部和底部各设有两个用于对顶模台和砂箱进行数据采集的CCD摄像头，支撑板顶部和底部各至少设有一个非接触式位移传感器，CCD摄像头和非接触式位移传感器均与铸造生产线的控制系统电连接，支撑板底部设有两对分别呈“八”字状布置的支脚，每对中的一个支脚底部设有定位块，定位块与顶模台顶部的定位孔配合设置，
用于更换模具的旋转平台内侧设有若干个分段式定位柱，支撑板底部与分段式定位柱配合设有分段式定位孔，顶模台底部设有用于驱动顶模台升降的升降机构。
优选的，升降机构包括连接板，连接板固定连接在顶模台底部，连接板底部固设有竖直气缸，竖直气缸底部与铸造设备壳体底部固定连接。
优选的，伸缩轨道由电动伸缩杆驱动。
优选的，伸缩轨道通过若干托辊与支撑板滑动连接。
优选的，定位块为圆柱状且底部边缘设有便于进入定位孔的倒角。
优选的，卡槽包括两块竖直限位板，卡槽与水平气缸的卡块配合时卡块位于两块竖直限位板之间，靠近水平气缸一侧的竖直限位板设有便于水平气缸活塞杆穿过、进入、移出的U形槽。
本发明的有益效果是：通过本发明通过CCD摄像头两次对顶模台进行数据采集，作为旋转平台错模量调整的依据，这种方式不仅减少了工人劳动量、提高了检测和调整效率，而且还提高了检测和调整的精度，提升了良品率。
附图说明
图1为本发明的主视图；
图2为本发明的右视图；
图3为图1中A-A处的剖视图；
图4为图1中B处的放大图；
图中：1-水平气缸；2-伸缩轨道；3-支撑板；4-卡槽；5-卡块；6-CCD摄像头；7-非接触式位移传感器；8-支脚；9-定位块；10-分段式定位柱；11-旋转平台；12-顶模台；13-连接板；14-竖直气缸；15-砂箱；
以下将结合本发明的实施例参照附图进行详细叙述。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明：
一种铸造生产线顶模台旋转平台校正用精度检测装置，包括水平气缸1，水平气缸1两侧设有伸缩轨道2，伸缩轨道2与水平气缸1互相平行设置，水平气缸1的缸体和伸缩轨道2均固定连接在铸造设备的壳体内壁上，伸缩轨道2上设有检具，检具包括支撑板3，支撑板3位于砂箱15的下方和顶模台12的上方，支撑板3两端底部分别与两个伸缩轨道2滑动连接，水平气缸1活塞杆的端部固设有卡块5，支撑板3顶部与卡块5配合设有卡槽4，
支撑板3顶部和底部各设有两个用于对顶模台12和砂箱15进行数据采集的 CCD摄像头6，支撑板3顶部和底部各至少设有一个非接触式位移传感器7，CCD 摄像头6和非接触式位移传感器7均与铸造生产线的控制系统电连接，支撑板3 底部设有两对分别呈“八”字状布置的支脚8，每对中的一个支脚8底部设有定位块9，定位块9与顶模台12顶部的定位孔配合设置，
用于更换模具的旋转平台11内侧设有若干个分段式定位柱10，支撑板3底部与分段式定位柱10配合设有分段式定位孔，顶模台12底部设有用于驱动顶模台12升降的升降机构。
优选的，升降机构包括连接板13，连接板13固定连接在顶模台12底部，连接板13底部固设有竖直气缸14，竖直气缸14底部与铸造设备壳体底部固定连接。
优选的，伸缩轨道2由电动伸缩杆驱动。
优选的，伸缩轨道2通过若干托辊与支撑板3滑动连接。
优选的，定位块9为圆柱状且底部边缘设有便于进入定位孔的倒角。
优选的，卡槽4包括两块竖直限位板，卡槽4与水平气缸1的卡块5配合时卡块5位于两块竖直限位板之间，靠近水平气缸1一侧的竖直限位板设有便于水平气缸1活塞杆穿过、进入、移出的U形槽。
本发明使用时，水平气缸1和伸缩轨道2同时伸出，使检具移动至顶模台 12的正上方，竖直气缸14顶出使顶模台12向上移动，直到两个定位块9插入顶模台12顶部的定位孔内；伸缩轨道2缩回使其失去对支撑板3的支撑作用；竖直气缸14缩回一段距离使水平气缸1的卡块5从卡槽4内脱出，水平气缸1 缩回；
竖直气缸14顶出至指定位置，铸造生产线的控制系统通过位于支撑板3顶部的非接触式位移传感器7控制竖直气缸14的顶出高度，以保持与上方砂箱15 的合适距离；位于顶部的CCD摄像头6对砂箱15的两个导套进行数据采集，同时位于底部的CCD摄像头6对顶模台12的两个导套进行数据采集，采集数据均传输至铸造生产线的控制系统的CCD成像模块储存；
竖直气缸14缩回使检具下降，检具下降至旋转平台11高度时，分段式定位柱10的第一段定位柱对检具进行初步定位，顶模台12继续下降，直到到达指定高度，铸造生产线的控制系统通过位于支撑板3底部的非接触式位移传感器7 控制竖直气缸14的缩回高度，以保持检具与下方顶模台12的合适距离，检具脱离顶模台12后，分段式定位柱10与支撑板3上的分段式定位孔完全契合定位，此时位于支撑板3底部的CCD摄像头6再次对顶模台12的两个导套进行数据采集并将采集数据传输至铸造生产线的控制系统的CCD成像模块与前一次采集数据进行对比，从而计算出旋转平台11与顶模台12和砂箱15的错模量，铸造生产线的控制系统即可根据计算结果，通过液压驱动调整机构对旋转平台11的错模量进行纠正；
调整后，水平气缸1顶出，使卡块5位于卡槽4的正上方，竖直气缸14顶出并顶起检具使其脱离旋转平台11，直到卡块5卡进卡槽4内；伸缩轨道2伸出使其再次对支撑板3进行支撑；竖直气缸14缩回使顶模台12复位；水平气缸 1和伸缩轨道2同时缩回，使检具复位，至此，检测、调整完毕。这种方式不仅减少了工人劳动量、提高了检测和调整效率，而且还提高了检测和调整的精度，提升了良品率。
实施例一
一种铸造生产线顶模台旋转平台校正用精度检测装置，包括水平气缸1，水平气缸1两侧设有伸缩轨道2，伸缩轨道2与水平气缸1互相平行设置，水平气缸1的缸体和伸缩轨道2均固定连接在铸造设备的壳体内壁上，伸缩轨道2上设有检具，检具包括支撑板3，支撑板3位于砂箱15的下方和顶模台12的上方，支撑板3两端底部分别与两个伸缩轨道2滑动连接，水平气缸1活塞杆的端部固设有卡块5，支撑板3顶部与卡块5配合设有卡槽4，
支撑板3顶部和底部各设有两个用于对顶模台12和砂箱15进行数据采集的 CCD摄像头6，支撑板3顶部和底部各至少设有一个非接触式位移传感器7，CCD 摄像头6和非接触式位移传感器7均与铸造生产线的控制系统电连接，支撑板3 底部设有两对分别呈“八”字状布置的支脚8，每对中的一个支脚8底部设有定位块9，定位块9与顶模台12顶部的定位孔配合设置，
用于更换模具的旋转平台11内侧设有若干个分段式定位柱10，支撑板3底部与分段式定位柱10配合设有分段式定位孔，顶模台12底部设有用于驱动顶模台12升降的升降机构。
优选的，升降机构包括连接板13，连接板13固定连接在顶模台12底部，连接板13底部固设有竖直气缸14，竖直气缸14底部与铸造设备壳体底部固定连接。
优选的，伸缩轨道2由电动伸缩杆驱动。
优选的，伸缩轨道2通过若干托辊与支撑板3滑动连接。
优选的，定位块9为圆柱状且底部边缘设有便于进入定位孔的倒角。
实施例二
一种铸造生产线顶模台旋转平台校正用精度检测装置，包括水平气缸1，水平气缸1两侧设有伸缩轨道2，伸缩轨道2与水平气缸1互相平行设置，水平气缸1的缸体和伸缩轨道2均固定连接在铸造设备的壳体内壁上，伸缩轨道2上设有检具，检具包括支撑板3，支撑板3位于砂箱15的下方和顶模台12的上方，支撑板3两端底部分别与两个伸缩轨道2滑动连接，水平气缸1活塞杆的端部固设有卡块5，支撑板3顶部与卡块5配合设有卡槽4，
支撑板3顶部和底部各设有两个用于对顶模台12和砂箱15进行数据采集的 CCD摄像头6，支撑板3顶部和底部各至少设有一个非接触式位移传感器7，CCD 摄像头6和非接触式位移传感器7均与铸造生产线的控制系统电连接，支撑板3 底部设有两对分别呈“八”字状布置的支脚8，每对中的一个支脚8底部设有定位块9，定位块9与顶模台12顶部的定位孔配合设置，
用于更换模具的旋转平台11内侧设有若干个分段式定位柱10，支撑板3底部与分段式定位柱10配合设有分段式定位孔，顶模台12底部设有用于驱动顶模台12升降的升降机构。
优选的，升降机构包括连接板13，连接板13固定连接在顶模台12底部，连接板13底部固设有竖直气缸14，竖直气缸14底部与铸造设备壳体底部固定连接。
优选的，伸缩轨道2由电动伸缩杆驱动。
优选的，定位块9为圆柱状且底部边缘设有便于进入定位孔的倒角。
优选的，卡槽4包括两块竖直限位板，卡槽4与水平气缸1的卡块5配合时卡块5位于两块竖直限位板之间，靠近水平气缸1一侧的竖直限位板设有便于水平气缸1活塞杆穿过、进入、移出的U形槽。
上面结合具体实施例对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种铸造生产线顶模台旋转平台校正用精度检测装置，包括水平气缸(1)，其特征在于，水平气缸(1)两侧设有伸缩轨道(2)，伸缩轨道(2)与水平气缸(1)互相平行设置，水平气缸(1)的缸体和伸缩轨道(2)均固定连接在铸造设备的壳体内壁上，伸缩轨道(2)上设有检具，检具包括支撑板(3)，支撑板(3)位于砂箱(15)的下方和顶模台(12)的上方，支撑板(3)两端底部分别与两个伸缩轨道(2)滑动连接，水平气缸(1)活塞杆的端部固设有卡块(5)，支撑板(3)顶部与卡块(5)配合设有卡槽(4)，
支撑板(3)顶部和底部各设有两个用于对顶模台(12)和砂箱(15)进行数据采集的CCD摄像头(6)，支撑板(3)顶部和底部各至少设有一个非接触式位移传感器(7)，CCD摄像头(6)和非接触式位移传感器(7)均与铸造生产线的控制系统电连接，支撑板(3)底部设有两对分别呈“八”字状布置的支脚(8)，每对中的一个支脚(8)底部设有定位块(9)，定位块(9)与顶模台(12)顶部的定位孔配合设置，
用于更换模具的旋转平台(11)内侧设有若干个分段式定位柱(10)，支撑板(3)底部与分段式定位柱(10)配合设有分段式定位孔，顶模台(12)底部设有用于驱动顶模台(12)升降的升降机构。
2.根据权利要求1所述的铸造生产线顶模台旋转平台校正用精度检测装置，其特征在于，升降机构包括连接板(13)，连接板(13)固定连接在顶模台(12)底部，连接板(13)底部固设有竖直气缸(14)，竖直气缸(14)底部与铸造设备壳体底部固定连接。
3.根据权利要求1所述的铸造生产线顶模台旋转平台校正用精度检测装置，其特征在于，伸缩轨道(2)由电动伸缩杆驱动。
4.根据权利要求1所述的铸造生产线顶模台旋转平台校正用精度检测装置，其特征在于，伸缩轨道(2)通过若干托辊与支撑板(3)滑动连接。
5.根据权利要求1所述的铸造生产线顶模台旋转平台校正用精度检测装置，其特征在于，定位块(9)为圆柱状且底部边缘设有便于进入定位孔的倒角。
6.根据权利要求1所述的铸造生产线顶模台旋转平台校正用精度检测装置，其特征在于，卡槽(4)包括两块竖直限位板，卡槽(4)与水平气缸(1)的卡块(5)配合时卡块(5)位于两块竖直限位板之间，靠近水平气缸(1)一侧的竖直限位板设有便于水平气缸(1)活塞杆穿过、进入、移出的U形槽。
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| CN201910976089.8A CN110560646A (zh) | 2019-10-15 | 2019-10-15 | 一种铸造生产线顶模台旋转平台校正用精度检测装置 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111890092A (zh) * | 2020-08-07 | 2020-11-06 | 台丽精密机床(温州)有限公司 | 一种用于加工中心的转台夹持装置 |
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2019
- 2019-10-15 CN CN201910976089.8A patent/CN110560646A/zh active Pending
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