CN110551524A - 油品精制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种油品精制方法，该油品精制方法包括：步骤一：将具有多种组分的混合油品逐级分离精制，获得具有预设纯度的苯油和萘油，并得到重质组分油品；步骤二：将得到的所述重质组分油品进行加氢改质处理，获得多种油气产品，从而实现对所述重质组分油品的轻质化处理。该油品精制方法对混合油品进行精制，混合油品经过脱水分离精制，获得纯度较高的苯油和萘油，再通过对重质组分的加氢轻质化处理，极大提高了加氢气化所得油品的附加值，并进一步提高了油品的整体经济性以及煤加氢气化工艺的经济性。

Description

油品精制方法

技术领域

本发明涉及油品制作生产技术领域，更具体地，涉及一种油品精制方法。

背景技术

煤加氢气化所产油品具有轻质、流动性好等特点，但是，由于油品是多种组分的混合物，组成多样性降低了煤加氢气化所产油品的市场价格，为提高油品的市场价格以便提高煤加氢气化工艺的经济性，必须对所产油品做进一步处理，提高主要组成的纯度。

目前煤加氢气化工艺主要采取简单的两步冷凝方法来处理油品混合物，仅通过温度点的切割，将油品粗分为粗芘油和粗苯油，所得粗芘油和粗苯油中的芘和苯的纯度在60％-70％左右，纯度较低，油品附加值提高不多，同时粗芘油中含有较多偏重油，粘度大，流动性较差，连续收集是个难题。因此，急需寻找一种更为有效的油品精制方法，进一步大幅度提高油品附加值，同时进一步提高加氢气化工艺的经济性。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种能够提高最终产品的市场价格，极大提高了加氢气化所得油品的附加值，并进一步提高了油品的整体经济性以及煤加氢气化工艺的经济性的油品精制方法，以解决现有技术中存在的问题。

根据本发明提供一种油品精制方法，该油品精制方法包括：

步骤一：将具有多种组分的混合油品逐级分离精制，获得具有预设纯度的苯油和萘油，并得到重质组分油品；

步骤二：将得到的所述重质组分油品进行加氢改质处理，获得多种油气产品，从而实现对所述重质组分油品的轻质化处理。

优选地，所述步骤一包括：

a)、将所述混合油品中的水分进行蒸发脱除，得到脱水后的油品，对水分进行蒸发脱除过程中，所述混合油品中的部分油品随着水分一起被蒸发，冷却后形成油水混合液体，将所述油水混合液体进行静置分离处理，得到分离的水层和油层；

b)、将所述脱水后的油品，以及静置分离所得到的所述油层一起进行重质组分的脱离，脱出其中的重质组分油品，同时得到轻质组分油品；

c)、将所述轻质组分油品进行精制和回流，获得具有预设纯度的苯油和偏重组分油品，所述偏重组分油品为在对所述轻质组分油品进行精制和回流处理过程中，处于液态而不挥发的油品组分；

d)、将所述偏重组分油品进行除杂净化处理，脱出苯萘中间组分油品和富萘油品，所述苯萘中间组分油品为沸点处于苯油的沸点和萘油的沸点之间的油品组分；

e)、将所述富萘油品进行精制和回流，获得具有预设纯度的萘油和含有杂质的油品。

优选地，所述步骤二包括：

将所述步骤b)中获得的所述重质组分油品，以及所述步骤d)中获得的苯萘中间组分油品，以及所述步骤e)中获得的含有杂质的油品相混合；

将混合后的油品进行加热加压，并加热至预设温度，以及加压至预设压力，再进行加氢改质反应，获得多种油气产品，从而实现对所述重质组分油品的轻质化处理。

优选地，所述步骤二中，进行加氢改质反应时，在350～400℃，13～16MPa，并且氢与油的体积比为700～1000:1的条件下进行。

优选地，所述步骤a)包括：

将所述混合油品通入脱水反应器，所述混合油品中的水分在所述脱水反应器的顶部蒸发脱除，低于预设沸点的油品组分随着水分被蒸发进入分离罐中，形成混合物，其中，所述低于预设沸点的油品组分包括苯；

将进入所述分离罐的混合物进行冷却而后静置，从而实现所述低于预设沸点的油品组分的油层与水的分离。

优选地，所述步骤b)包括：

将脱水后的油品和静置分离所得到的油层一起通入脱重质组分的反应器，在所述脱重质组分的反应器底部脱出重质组分油品，在所述脱重质组分的反应器顶部获得轻质组分油品，从而实现所述混合油品中轻质油品和重质组分油品的分离。

优选地，实现所述混合油品中轻质油品和重质组分油品的分离时，在-0.2～0MPa，230～280℃条件下进行。

优选地，所述步骤c)包括：

将所述轻质组分油品通入苯精制反应器，在预设温度下进行精制，调整回流比例至预设范围，从而在所述苯精制反应器顶部获得预设纯度的苯油，在所述苯精制反应器的底部获得所述偏重组分油品。

优选地，所述步骤c)在常压下进行，并且所述预设温度为80～130℃，所述回流比例的预设范围为10％～50％。

优选地，所述步骤d)包括：

将所述偏重组分油品通入除杂反应器，在所述除杂反应器的顶部脱出苯萘中间组分油品，在所述除杂反应器的底部获得偏重油品，所述偏重油品为在所述除杂反应器内的反应温度和压力条件下处于液态而不挥发的油品；

将所述偏重油品通入萘精制反应器，在所述萘精制反应器的底部获得所述富萘油品，在所述萘精制反应器的顶部获得含有杂质的油品，从而实现对所述偏重组分油品的除杂净化处理。

优选地，所述步骤d)在-0.2～0MPa，130～180℃条件下进行。

优选地，所述步骤e)包括：

将由除杂反应器底部获得的所述偏重油品通入萘精制反应器进行精制，调整回流比例为预设范围，最终在该反应器底部获得所述萘油。

优选地，所述步骤e)在-0.2～0MPa，180～260℃的条件下进行，调整回流比例的预设范围为10％～50％。

本发明提供的油品精制方法对混合油品进行精制，混合油品经过逐级分离精制，获得纯度较高的苯油和萘油，以及重质组分油品，再通过对重质组分油品的加氢轻质化处理，获得多种油气产品，极大提高了油品的附加值，并进一步提高了油品的整体经济性以及煤加氢气化工艺的经济性。

附图说明

通过以下参照附图对本发明实施例的描述，本发明的上述以及其他目的、特征和优点将更为清楚。

图1示出了根据本发明实施例的油品精制方法的步骤流程图。

图2示出了根据本发明实施例的油品精制方法的步骤S01)的步骤流程图。

图3示出了根据本发明实施例的油品精制方法的步骤S02)的步骤流程图。

具体实施方式

以下将参照附图更详细地描述本发明的各种实施例。在各个附图中，相同的元件采用相同或类似的附图标记来表示。为了清楚起见，附图中的各个部分没有按比例绘制。

实施例一：

图1示出了根据本发明实施例的油品精制方法的步骤流程图。如图1所示，该油品精制方法包括如下步骤：

S01)、将具有多种组分的混合油品逐级分离精制，获得具有预设纯度的苯油和萘油，并得到重质组分油品。

具体地，煤加氢气化所产油品组成如下表所示，主要是苯、萘、芘、蒽、菲、芴、甲苯和二甲苯等的混合物。由于加氢气化油品生成初期是油水混合物的高压高温蒸汽，在降温收集及油水分离过程中，不可避免的会在分离后的混合油品中掺杂少量水，为避免混合油品中水分的存在对精制后最终产品纯度的影响，必须对混合油品进行脱水处理。

组分	苯	萘	芘	蒽	菲	芴	甲苯	二甲苯
									wt％	33.74	25.09	12.35	0.23	6.07	3.24	0.67	0.2

表1油品的主要组成

图2示出了根据本发明实施例的油品精制方法的步骤S01)的步骤流程图。参考图2，步骤S01)中，又包括多个步骤，具体可参考步骤S011)-S015)：

S011)、将所述混合油品中的水分进行蒸发脱除，得到脱水后的油品，对水分进行蒸发脱除过程中，所述混合油品中的部分油品随着水分一起被蒸发，冷却后形成油水混合液体，将所述油水混合液体进行静置分离处理，得到分离的水层和油层；

具体地，首先将所述混合油品通入脱水反应器，在100℃条件下将所述混合油品中的水分在所述脱水反应器的顶部蒸发脱除，同时，低于预设沸点的油品组分，例如苯等一些较低沸点的油品组分随着水分一起被蒸发进入分离罐中，形成混合物；其中，所述低于预设沸点的油品组分包括苯，但不限于苯。

接着，将进入所述分离罐的混合物进行冷却并冷却至30℃，而后静置2小时分离，从而实现所述低于预设沸点的油品组分的油层与水的分离。

S012)、将脱水后的油品，以及静置分离所得到的油层一起进行重质组分的脱离，脱出其中的重质组分油品，同时得到轻质组分油品；

具体地，为了减少混合油品中的苯油损失，将脱水后的油品和静置分离所得到的油层一起通入脱重质组分的反应器，在-0.1MPa，230℃条件下，在所述脱重质组分的反应器底部脱出菲、芴、芘等重质组分油品，在所述脱重质组分的反应器顶部获得轻质组分油品，从而实现所述混合油品中轻质组分油品和重质组分油品的分离，避免粘度较大的重质组分油品在后续分离过程中的干扰，降低后续反应器堵塞风险。

S013)、将所述轻质组分油品进行精制和回流，获得具有预设纯度的苯油和偏重组分油品，所述偏重组分油品为在对所述轻质组分油品进行精制和回流处理过程中，处于液态而不挥发的油品组分；

具体地，为了能够分离出苯油并提高苯油的纯度，将由脱重质组分的反应器顶部获得的所述轻质组分油品通入苯精制反应器，在常压，100℃条件下进行精制，调整回流比例为20％，从而在所述苯精制反应器顶部获得预设纯度为95％的苯油，在所述苯精制反应器的底部获得所述偏重组分油品。

所述偏重组分油品为在对所述轻质组分油品进行精制和回流处理过程中，处于液态而不挥发的油品组分。该实施例中，所述偏重组分油品为轻质组分油品在苯精制反应器中，即在苯精制反应器的反应温度和压力条件下，处于液态而不挥发的油品组分。

S014)、将所述偏重组分油品进行除杂净化处理，脱出苯萘中间组分油品和富萘油品，所述苯萘中间组分油品为沸点处于苯油的沸点和萘油的沸点之间的油品组分；

具体地，为了防止或降低苯萘中间组分油品对萘油纯度的影响，提高后续所产萘油的纯度，将由苯精制反应器底部获得的所述偏重组分油品通入除杂反应器，在所述除杂反应器的顶部脱出苯萘中间组分油品，在-0.1MPa，150℃条件下，在所述除杂反应器的底部获得偏重油品，所述偏重油品为在所述除杂反应器内的反应温度和压力条件下处于液态而不挥发的油品。

将所述偏重油品通入萘精制反应器，在所述萘精制反应器的底部获得所述富萘油品，在所述萘精制反应器的顶部获得含有杂质的油品，从而实现对所述偏重组分油品的除杂净化处理。该处所指含有杂质的油品，具体为与萘的沸点以及组成接近的油品组分。

该实施例中，所述苯萘中间组分油品为沸点处于苯油的沸点和萘油的沸点之间的油品组分。

S015)、将所述富萘油品进行精制和回流，获得具有预设纯度的萘油和含有杂质的油品。

具体地，将由除杂反应器底部获得的所述偏重油品通入萘精制反应器进行精制，在-0.1MPa，200℃条件下进行精制，调整回流比例为20％，最终在该反应器底部获得95％的萘油。

S02)、将得到的所述重质组分油品进行加氢改质处理，获得多种油气产品，从而实现对所述重质组分油品的轻质化处理。

图3示出了根据本发明实施例的油品精制方法的步骤S02)的步骤流程图。参考图3，该步骤中又包括步骤S021)-S022)：

S021)、将所述步骤S012)中获得的所述重质组分油品，以及所述步骤S014)中获得的苯萘中间组分油品和含有杂质的油品相混合；

具体地，为了提高成分复杂的重质油品的流动性能和经济性能，实现重质油品的集中转化，将步骤S012)中由脱重质组分的反应器底部获得的重质组分油品，与由步骤S014)中除杂反应器顶部获得的苯萘中间组分油品以及萘精制反应器顶部获得的含有杂质的油品相混合，根据油品间的相似相溶特性，苯萘中间组分油品对重质油品的溶解性能，能有效提高混合后的整体油品的流动性，便于油品的输送。

S022)、将混合后的油品进行加热加压，并加热至预设温度，以及加压至预设压力，进行加氢改质反应，获得多种油气产品，从而实现对所述重质组分油品的轻质化处理。

具体地，混合后的油品被输送至加热炉内，混合后的油品在加热炉内被加热到450℃，经泵加压后，通入加氢反应器，在350℃，13MPa条件下进行加氢改质反应，氢与油体积比为1000:1，最终获得密度为0.426kg/L的液化气、密度为0.72～0.737kg/L的汽油、密度为0.83～0.855kg/L的柴油、密度为0.78～0.97kg/L的石脑油(也称为化工轻油)等油气产品，从而实现重质油品(混合密度约为1.01～1.27kg/L)的轻质化处理，并提高油品的整体经济性。

本申请中的油品精制方法对混合油品进行精制，混合油品经过脱水分离精制，获得纯度较高的苯油和萘油，再通过对重质组分的加氢轻质化处理，提高了最终产品的市场价格，极大提高了加氢气化所得油品的附加值，并进一步提高了油品的整体经济性以及煤加氢气化工艺的经济性。

实施例二：

图1示出了根据本发明实施例的油品精制方法的步骤流程图。如图1所示，该油品精制方法包括如下步骤：

S01)、将具有多种组分的混合油品逐级分离精制，获得具有预设纯度的苯油和萘油，并得到重质组分油品。

具体地，煤加氢气化所产油品组成如下表所示，主要是苯、萘、芘、蒽、菲、芴、甲苯和二甲苯等的混合物。由于加氢气化油品生成初期是油水混合物的高压高温蒸汽，在降温收集及油水分离过程中，不可避免的会在分离后的混合油品中掺杂少量水，为避免混合油品中水分的存在对精制后最终产品纯度的影响，必须对混合油品进行脱水处理。

组分	苯	萘	芘	蒽	菲	芴	甲苯	二甲苯
									wt％	33.74	25.09	12.35	0.23	6.07	3.24	0.67	0.2

表1油品的主要组成

图2示出了根据本发明实施例的油品精制方法的步骤S01)的步骤流程图。参考图2，步骤S01)中，又包括多个步骤，具体可参考步骤S011)-S015)：

S011)、将所述混合油品中的水分进行蒸发脱除，得到脱水后的油品，对水分进行蒸发脱除过程中，所述混合油品中的部分油品随着水分一起被蒸发，冷却后形成油水混合液体，将所述油水混合液体进行静置分离处理，得到分离的水层和油层；

具体地，首先将所述混合油品通入脱水反应器，在110℃条件下将所述混合油品中的水分在所述脱水反应器的顶部蒸发脱除，同时，低于预设沸点的油品组分，例如苯等一些较低沸点的油品组分随着水分一起被蒸发进入分离罐中，形成混合物；其中，所述低于预设沸点的油品组分包括苯，但不限于苯。

接着，将进入所述分离罐的混合物进行冷却并冷却至40℃，而后静置4小时分离，从而实现所述低于预设沸点的油品组分的油层与水的分离。

S012)、将脱水后的油品，以及静置分离所得到的油层一起进行重质组分的脱离，脱出其中的重质组分油品，同时得到轻质组分油品；

具体地，为了减少混合油品中的苯油损失，将脱水后的油品和静置分离所得到的油层一起通入脱重质组分的反应器，在-0.2MPa，260℃条件下，在所述脱重质组分的反应器底部脱出菲、芴、芘等重质组分油品，在所述脱重质组分的反应器顶部获得轻质组分油品，从而实现所述混合油品中轻质组分油品和重质组分油品的分离，避免粘度较大的重质组分油品在后续分离过程中的干扰，降低后续反应器堵塞风险。

S013)、将所述轻质组分油品进行精制和回流，获得具有预设纯度的苯油和偏重组分油品，所述偏重组分油品为在对所述轻质组分油品进行精制和回流处理过程中，处于液态而不挥发的油品组分；

具体地，为了能够分离出苯油并提高苯油的纯度，将由脱重质组分的反应器顶部获得的所述轻质组分油品通入苯精制反应器，在常压，110℃条件下进行精制，调整回流比例为30％，从而在所述苯精制反应器顶部获得预设纯度为97.5％的苯油，在所述苯精制反应器的底部获得所述偏重组分油品。

所述偏重组分油品为在对所述轻质组分油品进行精制和回流处理过程中，处于液态而不挥发的油品组分。该实施例中，所述偏重组分油品为轻质组分油品在苯精制反应器中，即在苯精制反应器的反应温度和压力条件下，处于液态而不挥发的油品组分。

S014)、将所述偏重组分油品进行除杂净化处理，脱出苯萘中间组分油品和富萘油品，所述苯萘中间组分油品为沸点处于苯油的沸点和萘油的沸点之间的油品组分；

具体地，为了防止或降低苯萘中间组分油品对萘油纯度的影响，提高后续所产萘油的纯度，将由苯精制反应器底部获得的所述偏重组分油品通入除杂反应器，在所述除杂反应器的顶部脱出苯萘中间组分油品，在-0.2MPa，160℃条件下，在所述除杂反应器的底部获得偏重油品，所述偏重油品为在所述除杂反应器内的反应温度和压力条件下处于液态而不挥发的油品。

将所述偏重油品通入萘精制反应器，在所述萘精制反应器的底部获得所述富萘油品，在所述萘精制反应器的顶部获得含有杂质的油品，从而实现对所述偏重组分油品的除杂净化处理。该处所指含有杂质的油品，具体为与萘的沸点以及组成接近的油品组分。

该实施例中，所述苯萘中间组分油品为沸点处于苯油的沸点和萘油的沸点之间的油品组分。

S015)、将所述富萘油品进行精制和回流，获得具有预设纯度的萘油和含有杂质的油品。

具体地，将由除杂反应器底部获得的所述偏重油品通入萘精制反应器进行精制，在-0.2MPa，240℃条件下进行精制，调整回流比例为30％，最终在该反应器底部获得97.5％的萘油。

S02)、将得到的所述重质组分油品进行加氢改质处理，获得多种油气产品，从而实现对所述重质组分油品的轻质化处理。

图3示出了根据本发明实施例的油品精制方法的步骤S02)的步骤流程图。参考图3，该步骤中又包括步骤S021)-S022)：

S021)、将所述步骤S012)中获得的所述重质组分油品，以及所述步骤S014)中获得的苯萘中间组分油品和含有杂质的油品相混合；

具体地，为了提高成分复杂的重质油品的流动性能和经济性能，实现重质油品的集中转化，将步骤S012)中由脱重质组分的反应器底部获得的重质组分油品，与由步骤S014)中除杂反应器顶部获得的苯萘中间组分油品以及萘精制反应器顶部获得的含有杂质的油品相混合，根据油品间的相似相溶特性，苯萘中间组分油品对重质油品的溶解性能，能有效提高混合后的整体油品的流动性，便于油品的输送。

S022)、将混合后的油品进行加热加压，并加热至预设温度，以及加压至预设压力，进行加氢改质反应，获得多种油气产品，从而实现对所述重质组分油品的轻质化处理。

具体地，混合后的油品被输送至加热炉内，混合后的油品在加热炉内被加热到500℃，经泵加压后，通入加氢反应器，在400℃，15MPa条件下进行加氢改质反应，氢与油体积比为800:1，最终获得密度为0.426kg/L的液化气、密度为0.72～0.737kg/L的汽油、密度为0.83～0.855kg/L的柴油、密度为0.78～0.97kg/L的石脑油(也称为化工轻油)等油气产品，从而实现重质油品(混合密度约为1.01～1.27kg/L)的轻质化处理，并提高油品的整体经济性。

本申请中的油品精制方法对混合油品进行精制，混合油品经过脱水分离精制，获得纯度较高的苯油和萘油，再通过对重质组分的加氢轻质化处理，提高了最终产品的市场价格，极大提高了加氢气化所得油品的附加值，并进一步提高了油品的整体经济性以及煤加氢气化工艺的经济性。

实施例三：

图1示出了根据本发明实施例的油品精制方法的步骤流程图。如图1所示，该油品精制方法包括如下步骤：

S01)、将具有多种组分的混合油品逐级分离精制，获得具有预设纯度的苯油和萘油，并得到重质组分油品。

具体地，煤加氢气化所产油品组成如下表所示，主要是苯、萘、芘、蒽、菲、芴、甲苯和二甲苯等的混合物。由于加氢气化油品生成初期是油水混合物的高压高温蒸汽，在降温收集及油水分离过程中，不可避免的会在分离后的混合油品中掺杂少量水，为避免混合油品中水分的存在对精制后最终产品纯度的影响，必须对混合油品进行脱水处理。

组分	苯	萘	芘	蒽	菲	芴	甲苯	二甲苯
									wt％	33.74	25.09	12.35	0.23	6.07	3.24	0.67	0.2

表1油品的主要组成

图2示出了根据本发明实施例的油品精制方法的步骤S01)的步骤流程图。参考图2，步骤S01)中，又包括多个步骤，具体可参考步骤S011)-S015)：

S011)、将所述混合油品中的水分进行蒸发脱除，得到脱水后的油品，对水分进行蒸发脱除过程中，所述混合油品中的部分油品随着水分一起被蒸发，冷却后形成油水混合液体，将所述油水混合液体进行静置分离处理，得到分离的水层和油层；

具体地，首先将所述混合油品通入脱水反应器，在120℃条件下将所述混合油品中的水分在所述脱水反应器的顶部蒸发脱除，同时，低于预设沸点的油品组分，例如苯等一些较低沸点的油品组分随着水分一起被蒸发进入分离罐中，形成混合物；其中，所述低于预设沸点的油品组分包括苯，但不限于苯。

接着，将进入所述分离罐的混合物进行冷却并冷却至50℃，而后静置6小时分离，从而实现所述低于预设沸点的油品组分的油层与水的分离。

S012)、将脱水后的油品，以及静置分离所得到的油层一起进行重质组分的脱离，脱出其中的重质组分油品，同时得到轻质组分油品；

具体地，为了减少混合油品中的苯油损失，将脱水后的油品和静置分离所得到的油层一起通入脱重质组分的反应器，在-0.2MPa，280℃条件下，在所述脱重质组分的反应器底部脱出菲、芴、芘等重质组分油品，在所述脱重质组分的反应器顶部获得轻质组分油品，从而实现所述混合油品中轻质组分油品和重质组分油品的分离，避免粘度较大的重质组分油品在后续分离过程中的干扰，降低后续反应器堵塞风险。

S013)、将所述轻质组分油品进行精制和回流，获得具有预设纯度的苯油和偏重组分油品，所述偏重组分油品为在对所述轻质组分油品进行精制和回流处理过程中，处于液态而不挥发的油品组分；

具体地，为了能够分离出苯油并提高苯油的纯度，将由脱重质组分的反应器顶部获得的所述轻质组分油品通入苯精制反应器，在常压，130℃条件下进行精制，调整回流比例为50％，从而在所述苯精制反应器顶部获得预设纯度为99.9％的苯油，在所述苯精制反应器的底部获得所述偏重组分油品。

所述偏重组分油品为在对所述轻质组分油品进行精制和回流处理过程中，处于液态而不挥发的油品组分。该实施例中，所述偏重组分油品为轻质组分油品在苯精制反应器中，即在苯精制反应器的反应温度和压力条件下，处于液态而不挥发的油品组分。

S014)、将所述偏重组分油品进行除杂净化处理，脱出苯萘中间组分油品和富萘油品，所述苯萘中间组分油品为沸点处于苯油的沸点和萘油的沸点之间的油品组分；

具体地，为了防止或降低苯萘中间组分油品对萘油纯度的影响，提高后续所产萘油的纯度，将由苯精制反应器底部获得的所述偏重组分油品通入除杂反应器，在所述除杂反应器的顶部脱出苯萘中间组分油品，在-0.2MPa，180℃条件下，在所述除杂反应器的底部获得偏重油品，所述偏重油品为在所述除杂反应器内的反应温度和压力条件下处于液态而不挥发的油品。

将所述偏重油品通入萘精制反应器，在所述萘精制反应器的底部获得所述富萘油品，在所述萘精制反应器的顶部获得含有杂质的油品，从而实现对所述偏重组分油品的除杂净化处理。该处所指含有杂质的油品，具体为与萘的沸点以及组成接近的油品组分。

该实施例中，所述苯萘中间组分油品为沸点处于苯油的沸点和萘油的沸点之间的油品组分。

S015)、将所述富萘油品进行精制和回流，获得具有预设纯度的萘油和含有杂质的油品。

具体地，将由除杂反应器底部获得的所述偏重油品通入萘精制反应器进行精制，在-0.2MPa，260℃条件下进行精制，调整回流比例为50％，最终在该反应器底部获得99.9％的萘油。

S02)、将得到的所述重质组分油品进行加氢改质处理，获得多种油气产品，从而实现对所述重质组分油品的轻质化处理。

图3示出了根据本发明实施例的油品精制方法的步骤S02)的步骤流程图。参考图3，该步骤中又包括步骤S021)-S022)：

S021)、将所述步骤S012)中获得的所述重质组分油品，以及所述步骤S014)中获得的苯萘中间组分油品和含有杂质的油品相混合；

具体地，为了提高成分复杂的重质油品的流动性能和经济性能，实现重质油品的集中转化，将步骤S012)中由脱重质组分的反应器底部获得的重质组分油品，与由步骤S014)中除杂反应器顶部获得的苯萘中间组分油品以及萘精制反应器顶部获得的含有杂质的油品相混合，根据油品间的相似相溶特性，苯萘中间组分油品对重质油品的溶解性能，能有效提高混合后的整体油品的流动性，便于油品的输送。

S022)、将混合后的油品进行加热加压，并加热至预设温度，以及加压至预设压力，进行加氢改质反应，获得多种油气产品，从而实现对所述重质组分油品的轻质化处理。

具体地，混合后的油品被输送至加热炉内，混合后的油品在加热炉内被加热到600℃，经泵加压后，通入加氢反应器，在400℃，16MPa条件下进行加氢改质反应，氢与油体积比为1000:1，最终获得密度为0.426kg/L的液化气、密度为0.72～0.737kg/L的汽油、密度为0.83～0.855kg/L的柴油、密度为0.78～0.97kg/L的石脑油(也称为化工轻油)等油气产品，从而实现重质油品(混合密度约为1.01～1.27kg/L)的轻质化处理，并提高油品的整体经济性。

需要指出的是，对于本发明，步骤二中，在进行进行加氢改质反应时，可在350～400℃，13～16MPa，并且氢与油的体积比为700～1000:1的条件下进行。对此，不再一一举例赘述。

本申请中的油品精制方法对混合油品进行精制，混合油品经过脱水分离精制，获得纯度较高的苯油和萘油，再通过对重质组分的加氢轻质化处理，提高了最终产品的市场价格，极大提高了加氢气化所得油品的附加值，并进一步提高了油品的整体经济性以及煤加氢气化工艺的经济性。

应当说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

最后应说明的是：显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。

Claims (13)

1.一种油品精制方法，其特征在于，包括：

步骤一：将具有多种组分的混合油品逐级分离精制，获得具有预设纯度的苯油和萘油，并得到重质组分油品；

步骤二：将得到的所述重质组分油品进行加氢改质处理，获得多种油气产品，从而实现对所述重质组分油品的轻质化处理。

2.根据权利要求1所述的油品精制方法，其特征在于，所述步骤一包括：

a)、将所述混合油品中的水分进行蒸发脱除，得到脱水后的油品，对水分进行蒸发脱除过程中，所述混合油品中的部分油品随着水分一起被蒸发，冷却后形成油水混合液体，将所述油水混合液体进行静置分离处理，得到分离的水层和油层；

b)、将所述脱水后的油品，以及静置分离所得到的所述油层一起进行重质组分的脱离，脱出其中的重质组分油品，同时得到轻质组分油品；

c)、将所述轻质组分油品进行精制和回流，获得具有预设纯度的苯油和偏重组分油品，所述偏重组分油品为在对所述轻质组分油品进行精制和回流处理过程中，处于液态而不挥发的油品组分；

d)、将所述偏重组分油品进行除杂净化处理，脱出苯萘中间组分油品和富萘油品，所述苯萘中间组分油品为沸点处于苯油的沸点和萘油的沸点之间的油品组分；

e)、将所述富萘油品进行精制和回流，获得具有预设纯度的萘油和含有杂质的油品。

3.根据权利要求2所述的油品精制方法，其特征在于，所述步骤二包括：

将所述步骤b)中获得的所述重质组分油品，以及所述步骤d)中获得的苯萘中间组分油品，以及所述步骤e)中获得的含有杂质的油品相混合；

将混合后的油品进行加热加压，并加热至预设温度，以及加压至预设压力，再进行加氢改质反应，获得多种油气产品，从而实现对所述重质组分油品的轻质化处理。

4.根据权利要求3所述的油品精制方法，其特征在于，所述步骤二中，进行加氢改质反应时，在350～400℃，13～16MPa，并且氢与油的体积比为700～1000:1的条件下进行。

5.根据权利要求2所述的油品精制方法，其特征在于，所述步骤a)包括：

将所述混合油品通入脱水反应器，所述混合油品中的水分在所述脱水反应器的顶部蒸发脱除，低于预设沸点的油品组分随着水分被蒸发进入分离罐中，形成混合物，其中，所述低于预设沸点的油品组分包括苯；

将进入所述分离罐的混合物进行冷却而后静置，从而实现所述低于预设沸点的油品组分的油层与水的分离。

6.根据权利要求2所述的油品精制方法，其特征在于，所述步骤b)包括：

将脱水后的油品和静置分离所得到的油层一起通入脱重质组分的反应器，在所述脱重质组分的反应器底部脱出重质组分油品，在所述脱重质组分的反应器顶部获得轻质组分油品，从而实现所述混合油品中轻质油品和重质组分油品的分离。

7.根据权利要求6所述的油品精制方法，其特征在于，实现所述混合油品中轻质油品和重质组分油品的分离时，在-0.2～0MPa，230～280℃条件下进行。

8.根据权利要求2或6所述的油品精制方法，其特征在于，所述步骤c)包括：

将所述轻质组分油品通入苯精制反应器，在预设温度下进行精制，调整回流比例至预设范围，从而在所述苯精制反应器顶部获得预设纯度的苯油，在所述苯精制反应器的底部获得所述偏重组分油品。

9.根据权利要求8所述的油品精制方法，其特征在于，所述步骤c)在常压下进行，并且所述预设温度为80～130℃，所述回流比例的预设范围为10％～50％。

10.根据权利要求2或8所述的油品精制方法，其特征在于，所述步骤d)包括：

将所述偏重组分油品通入除杂反应器，在所述除杂反应器的顶部脱出苯萘中间组分油品，在所述除杂反应器的底部获得偏重油品，所述偏重油品为在所述除杂反应器内的反应温度和压力条件下处于液态而不挥发的油品；

将所述偏重油品通入萘精制反应器，在所述萘精制反应器的底部获得所述富萘油品，在所述萘精制反应器的顶部获得含有杂质的油品，从而实现对所述偏重组分油品的除杂净化处理。

11.根据权利要求10所述的油品精制方法，其特征在于，所述步骤d)在-0.2～0MPa，130～180℃条件下进行。

12.根据权利要求10所述的油品精制方法，其特征在于，所述步骤e)包括：

将由除杂反应器底部获得的所述偏重油品通入萘精制反应器进行精制，调整回流比例为预设范围，最终在该反应器底部获得所述萘油。

13.根据权利要求12所述的油品精制方法，其特征在于，所述步骤e)在-0.2～0MPa，180～260℃的条件下进行，调整回流比例的预设范围为10％～50％。