CN110550873A - 一种镀膜夹层玻璃内标识的制备方法 - Google Patents

一种镀膜夹层玻璃内标识的制备方法 Download PDF

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黄友奇
吴志远
徐驰
曹文龙
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Abstract

本发明公开了一种镀膜夹层玻璃内标识的制备方法，包括如下步骤：从镀膜夹层玻璃的外表面一侧对镀膜夹层玻璃内的镀膜层进行刻蚀，在指定位置制备出内标识。本发明的方法可实现镀膜夹层玻璃产品生产及检验合格之后产品的唯一性标识制备，所制备的标识呈深色、清晰可辨，其处于玻璃结构内层与外部隔离可避免磨损，同时不会对玻璃本体产生损伤。

Description

一种镀膜夹层玻璃内标识的制备方法
技术领域
本发明涉及标识制作领域，具体涉及一种镀膜夹层玻璃内标识的制备方法。
背景技术
在玻璃上进行标识制作的方法大概有如下几类：
1)丝网油墨，是目前最为常用的方法，通过丝网印刷工艺，将油墨印制在玻璃上形成标识图案，然后在一定温度下进行热固化、烧结形成标识。该种方法的优点是印刷作业便捷、简单，可实现同种标识的批量化、高效率制作，且标识与玻璃粘结力强；缺点是网板印刷后清理繁，油墨内挥发物污染环境，标识单一、固定，不太适用于同种规格、结构的批次性玻璃产品唯一性标识制作要求。
2)粘贴法，是把制作好标识贴在玻璃表面或层合到结构内的方法。该种方法操作简单、且可适用玻璃产品唯一性标识制作要求，但长时间使用后标签会磨损、或老化模糊、或脱落。
3)蚀刻法，是利用材料和玻璃之间的物理化学反应，在玻璃上制作标识的方法。如有现有技术公开了一种用于汽车玻璃防盗标识制作的蚀刻剂，也适用于在其他玻璃上蚀刻各种标识图案，该专利方法优点是标识嵌在玻璃本体内无法擦除或改变，缺点是会损伤玻璃本体，标识图案无颜色、纹理不清晰；如另有现有技术公开了一种在玻璃上制作标识的方法，采用激光对低辐射玻璃进行刻蚀并经过400℃以上热处理制备出标识，该专利方法优点是制作标识图案清晰、有颜色，缺点是过程相对复杂、周期较长、且要求高温处理。
之外，传统标识制作方法多数应用在玻璃产品的生产过程中，即中间工序，若后道工序操作不当、或失误造成最终玻璃产品残次、甚至报废则标识也随之报废。若能在玻璃产品生产及检验合格后再进行标识制作则工序流程上更为合理，相对传统流程可大大节省标识制作的投入。
当前，就玻璃产品功能而言已经不再仅限于传统意义上的透明和空间阻隔，通过在玻璃表面制备功能膜可以赋予玻璃产品诸如隔热、电加热、电磁屏蔽、雷达隐身等功能，配合结构设计可制备成夹层玻璃、真空玻璃、中空玻璃等在建筑、车辆、飞机、舰船等领域应用广泛。对于一些高端、特殊领域玻璃产品特别要求每块玻璃产品具有唯一性标识，以便于出现问题时可依据标识进行原生产信息追溯。
发明内容
有鉴于此，本发明的主要目的在于提供一种镀膜夹层玻璃内标识的制备方法。
为了达成上述的目的，本发明一方面提供了一种镀膜夹层玻璃内标识的制备方法，包括如下步骤：
从镀膜夹层玻璃的外表面一侧对镀膜夹层玻璃内的镀膜层进行刻蚀，在指定位置制备出内标识。
进一步地，其中所述刻蚀为激光物理刻蚀。
进一步地，其中所述激光物理刻蚀的参数设置如下：激光器波长为1064nm(红外)、532nm(绿光)或0-380nm(紫外)，输出功率范围为0-100W，刻蚀线宽范围为0-10mm。
进一步地，其中还包括在激光刻蚀前镀膜夹层玻璃制备的步骤。
进一步地，其中所述镀膜夹层玻璃制备的步骤包括：
1)在外玻璃结构层的内表面、或内玻璃结构层的外表面沉积镀膜层；
2)按外玻璃结构层、有机粘结层、内玻璃结构层的顺序进行热压层合，得到镀膜夹层玻璃。
进一步地，其中所述外玻璃结构层选自单片无机玻璃或夹层玻璃的一种。
进一步地，其中所述有机粘结层选自PVB胶片、PU胶片、TPU胶片、PVS胶片、EVA胶片或SGP胶片中的至少一种。
进一步地，其中所述内玻璃结构层选自单片无机玻璃、夹层玻璃、中空玻璃或真空玻璃中的至少一种。
进一步地，其中所述镀膜层为连续的单层膜或复合膜，其厚度为100-600nm。
进一步地，其中所述单层膜选自金属类薄膜或透明导电氧化物类薄膜(TCO薄膜)等；所述复合膜为包含单层金属类薄膜或透明导电氧化物类薄膜(TCO薄膜)的多层组合膜系等。
进一步地，其中所述金属类薄膜选自Au膜、Ag膜、Cu膜、Fe膜、Ni膜、Go膜或合金膜的一种等；所述透明导电氧化物类薄膜选自ITO薄膜、AZO薄膜或FTO薄膜的一种等；所述复合膜选自Low-E膜或减反膜系等。
上述的镀膜夹层玻璃包括外玻璃结构层、镀膜层、有机粘结层、内玻璃结构层；所述镀膜层沉积在外玻璃结构层的内表面、或内玻璃结构层的外表面，在玻璃表面牢固附着，形成非裸露表面；所述镀膜层，其另一表面即裸露表面，与有机粘结层直接接触并形成牢固粘结；所述外玻璃结构层、镀膜层、内玻璃结构层通过有机粘结层牢固粘接，构成最终的镀膜夹层玻璃。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
1)本发明可实现镀膜夹层玻璃产品生产及检验合格后产品的唯一性标识制备；
2)本发明所制备的标识为黑色或灰色、清晰可辨，处于玻璃结构内层与外部隔离，可避免磨损；
3)本发明的制备方法不会对玻璃本体产生损伤。
附图说明
图1是本发明实施例的镀膜夹层玻璃结构的示意图。
具体实施方式
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。
下述实施例中所用的材料、试剂等，均可从商业途径得到。
实施例1
本实施例针对图1所示结构的镀膜夹层玻璃进行内标识制备，所述镀膜夹层玻璃内标识的制备方法，包括如下步骤：
1)外玻璃结构层1选择2.0mm单片玻璃；有机粘结层2选择PVB胶片；内玻璃结构层3选择2.0mm单片玻璃；
2)在外玻璃结构1的内表面12上沉积镀膜层，所述镀膜层为ITO膜，其厚度为100nm；按外玻璃结构层1、有机粘结层2、内玻璃结构层3的顺序在温度为100℃下进行热压层合，得到镀膜夹层玻璃；
3)从外玻璃结构层1的外表面11的一侧，对上述镀膜夹层玻璃内的镀膜层进行“文字/数字”标识内容激光刻蚀，制备出内标识；其中激光波长为1064nm，输出功率为10W，刻蚀线宽为0.5mm。
按上述步骤及参数制备镀膜夹层玻璃内标识，相关结果见表1。表1的结果显示：该激光物理刻蚀方法对外玻璃结构层1、有机粘结层2、内玻璃结构层3均未产生损伤；所制备的内标识呈均匀黑色；经检验所制备内标识及玻璃整体外观均可被接受。
实施例2
本实施例针对图1所示结构的镀膜夹层玻璃进行内标识制备，所述镀膜夹层玻璃内标识的制备方法，包括如下步骤：
1)外玻璃结构层1选择2.0mm单片玻璃；有机粘结层2选择PVB胶片；内玻璃结构层3选择4.76mm夹层玻璃；
2)在内玻璃结构层3的外表面31沉积镀膜层，所述镀膜层为ITO膜，其厚度为600nm；按外玻璃结构层1、有机粘结层2、内玻璃结构层3的顺序在温度为150℃下进行热压层合，得到镀膜夹层玻璃；
3)从外玻璃结构层1的外表面11的一侧，对上述镀膜夹层玻璃内的镀膜层进行“文字/数字”标识内容激光刻蚀，制备出内标识；其中激光波长为1064nm，输出功率为10W，刻蚀线宽为0.5mm。
按上述步骤及参数制备镀膜夹层玻璃内标识，相关结果见表1。表1的结果显示：该激光物理刻蚀方法对外玻璃结构层1、内玻璃结构层3未产生损伤；所制备的内标识呈均匀黑色；但有机粘结层2发现出泡问题，经分析应是激光输出功率过大而形成显著局部热效应造成；经检验所制作内标识外观可被接受，但玻璃整体外观不能被接受。
实施例3
本实施例针对图1所示结构的镀膜夹层玻璃进行内标识制备，所述镀膜夹层玻璃内标识的制备方法，包括如下步骤：
1)外玻璃结构层1选择2.0mm单片玻璃；有机粘结层2选择PU胶片；内玻璃结构层3选择2.0mm单片玻璃；
2)在外玻璃结构层1的内表面12沉积镀膜层，所述镀膜层为Low-E膜，其厚度为500nm；按外玻璃结构层1、有机粘结层2、内玻璃结构层3的顺序在温度为125℃下进行热压层合，得到镀膜夹层玻璃；
3)从外玻璃结构层1的外表面11的一侧，对上述镀膜夹层玻璃内的镀膜层进行“文字/数字”标识内容激光刻蚀，制备出内标识，其中激光波长为1064nm，输出功率为10W，刻蚀线宽为1.0mm。
按上述步骤及参数制备镀膜夹层玻璃内标识，相关结果见表1。表1的结果显示：该激光物理刻蚀方法对外玻璃结构层1、有机粘结层2、内玻璃结构层3均未产生损伤；所制备的内标识呈均匀灰色；经检验所制备内标识及玻璃整体外观均可被接受。
实施例4
本实施例针对图1所示结构的镀膜夹层玻璃进行内标识制备，所述镀膜夹层玻璃内标识的制备方法，包括如下步骤：
1)外玻璃结构层1选择4.76mm夹层玻璃；有机粘结层2选择PU胶片；内玻璃结构层3选择4.76mm夹层玻璃；
2)在内玻璃结构层3的外表面31上沉积镀膜层，所述镀膜层为ITO膜，其厚度为300nm；按外玻璃结构层1、有机粘结层2、内玻璃结构层3的顺序在温度为140℃下进行热压层合，得到镀膜夹层玻璃；
3)从外玻璃结构层1的外表面11的一侧，对上述镀膜夹层玻璃内镀膜层进行“文字/数字”标识内容激光刻蚀，制备出内标识；其中激光波长为1064nm，输出功率为20W，刻蚀线宽为2.0mm。
按上述步骤及参数制备镀膜夹层玻璃内标识相关结果见表1。结果显示：该激光物理刻蚀方法对外玻璃结构层1、内玻璃结构层3未产生损伤；所制备的内标识呈均匀黑色；但有机粘结层2发现出泡问题，经分析亦是激光输出功率相对过大而形成显著局部热效应造成；经检验所制作内标识外观可被接受，但玻璃整体外观不能被接受。
实施例5
本实施例针对图1所示结构的镀膜夹层玻璃进行内标识制备，所述镀膜夹层玻璃内标识的制备方法，包括如下步骤：
1)外玻璃结构层1选择4.76mm夹层玻璃；有机粘结层2选择PVB胶片；内玻璃结构层3选择2.0mm单片玻璃；
2)在外玻璃结构层1的内表面12沉积镀膜层，所述镀膜层为Au膜，其厚度为200nm；按外玻璃结构层1、有机粘结层2、内玻璃结构层3的顺序在温度为140℃下进行热压层合，得到镀膜夹层玻璃；
3)从外玻璃结构层1的外表面11的一侧，对上述镀膜夹层玻璃内镀膜层进行“文字/数字”标识内容激光刻蚀，制备出内标识；其中激光波长为1064nm，输出功率为10W，刻蚀线宽为2.0mm。
按上述步骤及参数制备镀膜夹层玻璃内标识，相关结果见表1。表1的结果显示：该激光物理刻蚀方法对外玻璃结构层1、有机粘结层2、内玻璃结构层3均未产生损伤；所制备的内标识呈灰色，但不均匀；经检验所制备内标识外观不能被接受。
实施例6
本实施例针对图1所示结构的镀膜夹层玻璃进行内标识制备，所述镀膜夹层玻璃内标识的制备方法，包括如下步骤：
1)外玻璃结构层1选择4.76mm夹层玻璃；有机粘结层2选择PU胶片；内玻璃结构层3选择4.76mm夹层玻璃；
2)在内玻璃结构层3的外表面31上沉积镀膜层，所述镀膜层为Low-E膜，其厚度为400nm；按外玻璃结构层1、有机粘结层2、内玻璃结构层3的顺序在温度为125℃下进行热压层合，得到镀膜夹层玻璃；
3)从外玻璃结构层1的外表面11的一侧，对上述镀膜夹层玻璃内镀膜层进行“文字/数字”标识内容激光刻蚀，制备出内标识；其中激光波长为1064nm，输出功率为20W，刻蚀线宽为2.0mm。
按上述步骤及参数制备镀膜夹层玻璃内标识，相关结果见表1。表1的结果显示：该激光物理刻蚀方法对外玻璃结构层1、有机粘结层2、内玻璃结构层3均未产生损伤；所制备的内标识呈灰色，但不均匀；经检验所制备的内标识外观不能被接受。
表1镀膜夹层玻璃内标识制备实施例
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (9)

1.一种镀膜夹层玻璃内标识的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
从镀膜夹层玻璃的外表面一侧对镀膜夹层玻璃内的镀膜层进行刻蚀，在指定位置制备出内标识。
2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述刻蚀为激光物理刻蚀。
3.如权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述激光物理刻蚀的参数设置如下：激光器波长为1064nm、532nm或0-380nm，输出功率范围为0-100W，刻蚀线宽范围为0-10mm。
4.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，还包括在激光刻蚀前镀膜夹层玻璃制备的步骤。
5.如权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述镀膜夹层玻璃制备的步骤包括：
1)在外玻璃结构层的内表面、或内玻璃结构层的外表面沉积镀膜层；
2)按外玻璃结构层、有机粘结层、内玻璃结构层的顺序进行热压层合，得到镀膜夹层玻璃。
6.如权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述外玻璃结构层选自单片无机玻璃或夹层玻璃的一种；所述有机粘结层选自PVB胶片、PU胶片、TPU胶片、PVS胶片、EVA胶片或SGP胶片中的至少一种；所述内玻璃结构层选自单片无机玻璃、夹层玻璃、中空玻璃或真空玻璃中的至少一种。
7.如权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述镀膜层为连续的单层膜或复合膜，其厚度为100-600nm。
8.如权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述单层膜选自金属类薄膜或透明导电氧化物类薄膜；所述复合膜为包含单层金属类薄膜或透明导电氧化物类薄膜的多层组合膜系。
9.如权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述金属类薄膜选自Au膜、Ag膜、Cu膜、Fe膜、Ni膜、Go膜或合金膜的一种；所述透明导电氧化物类薄膜选自ITO薄膜、AZO薄膜或FTO薄膜的一种；所述复合膜选自Low-E膜或减反膜系。
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