CN110549078A - 一种新型钕铁硼加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型钕铁硼加工方法，属于磁性材料加工技术领域，包括压机成型、压坯分割样片、真空烧结、喷砂及晶界扩散处理、加工处理等步骤，压坯分割样片时采用的分割器包括压坯定位组件、X轴向切割机构、X轴向移动机构、Y轴向切割机构及Y轴向移动机构，压坯定位组件包括用于夹持压坯的上压板和下定板；X轴向切割机构包括一列X轴切刀及驱动X轴切刀上下移动的第一凸轮，Y轴向切割机构包括一排Y轴切刀及驱动Y轴切刀上下移动的第二凸轮。本发明的分割器的切割效果较好且切割效率较高，可以保障样片的质量，本发明可提高生产效率，可以保证产品尺寸精度，降低毛坯后序加工过程中材料损耗，提高合格率和成材率。

Description

一种新型钕铁硼加工方法

技术领域

本发明涉及磁性材料加工技术领域，具体的涉及一种新型钕铁硼加工方法。

背景技术

目前烧结钕铁硼加工成品的主要流程为：成型压坯真空烧结制得毛坯，毛坯经过后序加工，如磨床、切片、线切割、倒角、电镀等工序才能得到长片、瓦型或者其他形状规格成品。一般地，真空烧结毛坯的尺寸较大，材料已完全致密化，密度和硬度都较高，会加大后序加工的难度，同时存在加工精度低、流程繁杂、生产周期较长、出材率合格率低、成本较高等一系列问题。

发明内容

1.要解决的技术问题

本发明要解决的技术问题在于提供一种新型钕铁硼加工方法，其可简化加工流程，提高生产效率，缩短生产周期，同时可以保证产品尺寸精度，降低毛坯后序加工过程中材料损耗，提高合格率和成材率。

2.技术方案

为解决上述问题，本发明采取如下技术方案：

一种新型钕铁硼加工方法，包括如下步骤：

S1、压机成型：将原料制成粗粉后，用气流磨进行研磨，制得细粉；再将细粉通过自动压机压制成型，制得压坯，成型压坯的密度为4.3±0.3g/㎝³；

S2、压坯分割样片：将步骤S1中所得的压坯用分割器分割成规格与成品相对应的样片；

S3、真空烧结：将步骤S2中分割后的样片置于真空烧结炉进行真空烧结；

S4、喷砂及晶界扩散处理：将步骤S3中烧结后的样片经过喷砂处理后进行渗镝或铽晶界扩散处理；

S5、加工处理：将步骤S4中晶界扩散处理后的样片经过倒角或喷砂后镀上镀层即制得成品。

进一步地，步骤S1中使用全自动成型压机将细粉压制成型，压坯的压向和模宽尺寸均为40～60mm，取向方向尺寸为30～50mm。

进一步地，步骤S2中所述分割器为网格型分割器，其切割刀的厚度为0.20～0.25mm，材质为硬质合金，硬度达到52±2HRC。

进一步地，步骤S2在密闭空间内操作，操作过程中全程在氮气的保护状态下。

进一步地，步骤S3中所述真空烧结炉的环境真空度达到10^-2Pa，烧结温度为1050℃～1080℃，烧结时间为4.5～5小时。

由于本发明将现有的钕铁硼加工方法中的分切步骤提前至压机成型之后、真空烧结之前，其分割对象的质地发生变化，那么现有的钕铁硼加工用分割器已不再适用，本发明还提供了一种上述步骤S2中适宜使用的分割器，其结构为：包括压坯定位组件、X轴向切割机构、X轴向移动机构、Y轴向切割机构及Y轴向移动机构，所述X轴向切割机构设于压坯定位组件长度方向的一端侧，所述Y轴向切割机构设于压坯定位组件宽度方向的一端侧；

所述压坯定位组件包括上下对齐设置的上压板和下定板，所述下定板的一侧固定有底板块，所述底板块的两端均固定有竖直向上延伸的滑杆，所述上压板相应侧的两端分别固定有套装在相应端滑杆上的滑套筒，所述滑套筒一侧设有锁紧螺钉；所述上压板上开设有一列水平设置的上通槽，所述上通槽贯穿上压板的上下端面及上压板朝向X轴向切割机构的一侧面，所述上压板的下表面上开设有一排垂直于上通槽的上凹槽；所述下定板上开设有一排与上凹槽一一对齐的下通槽，所述下通槽贯穿下定板的上下端面及下定板朝向Y轴向切割机构的一侧面，所述下定板的上表面上开设有一列与上通槽一一对齐的下凹槽；

所述X轴向移动机构包括分别平行设于上压板长度方向两侧的两块横向支板、设于横向支板上表面的X轴齿条轨道、啮合设于X轴齿条轨道上的X轴行走齿轮、连接于两个X轴行走齿轮中心处之间的第一连接轴以及嵌入式安装于第一连接轴中部的双轴正反转电机一，所述横向支板位于上压板的上方，两块所述横向支板的两端之间均连接有第一连接板，所述X轴齿条轨道位于X轴向切割机构的一侧，初始状态下，所述X轴行走齿轮位于X轴齿条轨道背向X轴向切割机构的一端侧；所述双轴正反转电机一朝向X轴向切割机构的一侧固定有平行于压坯定位组件宽度方向的第一安装板，所述滑杆的顶部固定在第一安装板的底面上；

所述X轴向切割机构包括平行于压坯定位组件宽度方向设置的第一刀座板、等间距安装在第一刀座板底面上的一列X轴切刀、连接于第一刀座板与横向支板之间的第一弹簧、抵触第一刀座板上端面的第一凸轮、用于驱动第一凸轮的转动电机一以及支撑于转动电机一底部并连接到横向支板上的支撑板，所述第一刀座板的底面高于上压板的顶面，所述X轴切刀的刀刃朝向压坯定位组件，X轴切刀与上通槽一一对齐且X轴切刀的下端与下凹槽对齐，所述第一弹簧环圈内侧设有连接于第一刀座板与横向支板之间的第一伸缩杆，所述转动电机一位于第一凸轮背向压坯定位组件的一侧；

所述Y轴向切割机构包括平行于压坯定位组件长度方向设置的第二刀座板、等间距安装在第二刀座板顶面上的一排Y轴切刀、设于第二刀座板正下方的行走板、连接于第二刀座板与行走板之间的第二弹簧、抵触第二刀座板下端面的第二凸轮以及用于驱动第二凸轮的转动电机二，所述第二刀座板的顶面低于下定板的底面，所述Y轴切刀的刀刃朝向压坯定位组件，Y轴切刀与下通槽一一对齐且Y轴切刀的上端与上凹槽对齐，所述第二弹簧环圈内侧设有连接于第二刀座板与行走板之间的第二伸缩杆，所述转动电机二位于第二凸轮背向压坯定位组件的一侧，所述转动电机二固定安装在行走板上；所述行走板下方设有平行于横向支板的丝杠轴，所述丝杠轴的一端连接有单轴正反转电机，所述行走板的底面的长度方向的两端均固定有适配套装在丝杠轴上的滑块；

所述Y轴向移动机构包括分别平行设于横向支板宽度方向两侧的两块纵向支板、设于纵向支板上表面的Y轴齿条轨道、啮合设于Y轴齿条轨道上的Y轴行走齿轮、连接于两个Y轴行走齿轮中心处之间的第二连接轴以及嵌入式安装于第二连接轴中部的双轴正反转电机二，所述纵向支板的下端延伸至单轴正反转电机所在高度，纵向支板的上端延伸至横向支板所在高度，所述单轴正反转电机固定在一侧的纵向支板上，丝杠轴的另一端通过轴承连接到另一侧的纵向支板上，两块所述纵向支板长度方向的两端之间均连接有第二连接板，所述Y轴齿条轨道位于Y轴向切割机构的一侧，初始状态下，所述Y轴行走齿轮位于Y轴齿条轨道背向Y轴向切割机构的一端侧；所述双轴正反转电机二朝向Y轴向切割机构的一侧固定有平行于压坯定位组件长度方向的第二安装板，该侧的横向支板固定在第二安装板上。

进一步地，所述X轴齿条轨道的两端均设有固定在横向支板上的限位凸块，所述Y轴齿条轨道的两端均设有固定在纵向支板上的限位凸块。限位凸块可限定相应行走齿轮的行程端点，防止行走齿轮移动至相应齿条轨道之外。

进一步地，所述上凹槽和下凹槽的截面均呈弧形，所述X轴切刀的下端固定有能在下凹槽内上下移动的弧形块一，所述Y轴切刀的上端固定有能在上凹槽内上下移动的弧形块二。弧形块一可避免X轴切刀的下端直接碰触下凹槽的内底部，弧形块二可避免Y轴切刀的上端直接碰触上凹槽的内顶部，有利于防护X轴切刀和Y轴切刀。

进一步地，所述X轴切刀和Y轴切刀的刀刃均设置成细小锯齿状。配合相应切刀的上下移动动作，可赋予相应切刀锯切的效果，有利于促进其切割效率。

3.有益效果

(1)本发明在将细粉状的原料压制成型后就进行分割，传统技术是磁体烧结后再进行切割加工，刀片或钼丝宽带为0.3～0.5mm，损耗大，烧结后毛坯硬度高，达到60度(Hrc)，密度达到7.5g/cm³，切割速度慢，效率低；本发明在烧结前切割，刀口为0.2～0.25mm，材料损耗小；分割时，被切对象为由细粉压制成型的压坯，其未完全致密化，结构相对松散，整体硬度低，易于切割加工；且可直接得到需求尺寸规格，无需后续的磨床、切片或线切割等步骤，可简化加工流程，降低材料损耗，提高合格率和成材率。

(2)本发明烧结后的样片经过喷砂后即可进行晶界扩散处理，晶界扩散可以有效提高产品矫顽力，Dy扩散可以提高矫顽力5kOe-8kOe，Tb扩散可以提高7KOe-11kOe。传统工艺晶界扩散流程为：烧结毛坯先切割，在对切割后的毛坯进行清洗，去除切削液等油污，然后才能进行晶界扩散；本发明切割后进行烧结，直接晶界扩散，节省清洗环节，可大大简化操作流程，提高生产效率，而且较易实现自动化连续生产。

(3)本发明在对压坯进行分割时采用的分割器包括压坯定位组件、X轴向切割机构、X轴向移动机构、Y轴向切割机构及Y轴向移动机构，其中，压坯定位组件包括用于夹持压坯的上压板和下定板，上压板上设有贯穿其上下端面的上通槽及位于其下端面上的上凹槽，下定板上设有贯穿其上下端面的下通槽及位于其上端面上的下凹槽，且下通槽与上凹槽一一对齐，下凹槽与上通槽一一对齐；X轴向切割机构包括一列与上通槽一一对齐的X轴切刀及驱动X轴切刀上下移动的第一凸轮，Y轴向切割机构包括一排与下通槽一一对齐的Y轴切刀及驱动Y轴切刀上下移动的第二凸轮，Y轴向切割机构下方设有丝杠滑块机构。应用时，驱动第一凸轮和第二凸轮，驱动X轴切刀和Y轴切刀上下移动，较比于网格型刀的一步下压式切割，本发明能提供较好切割效果；压坯夹持于上压板和下定板之间，X轴向移动机构带动压坯定位组件向X轴向切割机构所在侧移动，Y轴向移动机构带动X轴向移动机构、压坯定位组件及X轴向切割机构一同向Y轴向切割机构所在侧移动，同时，丝杠滑块机构带动Y轴向切割机构与压坯定位组件同步向X轴向切割机构所在侧移动，在上述移动过程中，X轴切刀沿上通槽相对平移且其下端始终位于下凹槽内，X轴切刀对压坯进行横向的分切，同时，Y轴切刀沿下通槽相对平移且其上端始终位于上凹槽内，Y轴切刀对压坯进行纵向的分切，形成网格型切割，满足设计需求，分切过程中，压坯始终夹持于上压板和下定板之间，可有效限定各样片的位置，防止样片偏位，从而能够保障样片的质量，切割效果较好且切割效率较高。

综上，本发明采用的分割器的切割效果较好且切割效率较高，可以保障样片的质量，本发明可简化加工流程，提高生产效率，缩短生产周期，同时可以保证产品尺寸精度，降低毛坯后序加工过程中材料损耗，提高合格率和成材率。

附图说明

图1为本发明的加工步骤流程图；

图2为本发明采用的分割器的结构主视图；

图3为本发明采用的分割器的结构俯视图；

图4为分割器中上压板1的立体结构示意图；

图5为分割器中下定板2的立体结构示意图。

附图标记：1、上压板；2、下定板；3、底板块；4、滑杆；5、滑套筒；6、锁紧螺钉；7、上通槽；8、上凹槽；9、下通槽；10、下凹槽；11、横向支板；12、X轴齿条轨道；13、X轴行走齿轮；14、第一连接轴；15、双轴正反转电机一；16、第一连接板；17、第一安装板；18、限位凸块；20、第一刀座板；21、X轴切刀；22、第一弹簧；23、第一凸轮；24、转动电机一；25、支撑板；26、第一伸缩杆；27、弧形块一；28、弧形块二；30、第二刀座板；31、Y轴切刀；32、行走板；33、第二弹簧；34、第二凸轮；35、转动电机二；36、第二伸缩杆；37、丝杠轴；38、单轴正反转电机；39、滑块；40、轴承；41、纵向支板；42、Y轴齿条轨道；43、Y轴行走齿轮；44、第二连接轴；45、双轴正反转电机二；46、第二连接板；47、第二安装板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细的说明。

实施例1

一种新型钕铁硼加工方法，如图1所示，包括如下步骤：

S1、压机成型：将原料制成粗粉后，用气流磨进行研磨，制得细粉；将细粉通过全自动成型压机压制成型，制得压坯，压坯的压向和模宽尺寸均为40mm，取向方向尺寸为30mm，成型压坯的密度为4.6g/㎝³；

S2、压坯分割样片：将步骤S1中所得的压坯用网格型分割器分割成规格与成品相对应的样片，样片为方体结构，且其长度为宽度为高度为切割刀的厚度为0.20mm，材质选用掺杂钼、铬、钒的硬质合金，硬度达到52±2HRC，刀口设计成细小锯齿状，以提升切割刀的切割效率；将分割后的样片置于干燥的石墨料盒中，石墨料盒置于装炉手套箱，装炉手套箱与外界隔离空气，且其内部充入氮气保护；

S3、真空烧结：将步骤S2中的装炉手套箱与真空烧结炉后炉门对接，通过电机丝杠将石墨料盒缓慢的移入真空烧结炉内，进行真空烧结，真空烧结炉的环境真空度达到10^{- 2}Pa，烧结温度为1050℃，烧结时间为5小时；

S4、喷砂及晶界扩散处理：先将步骤S3中真空烧结后的样片进行喷砂处理后，进行表面的镀膜(通过晶界扩散处理的方式)，即将纯度为99.99％的镝靶溅射到样片上，然后在900℃的温度调节下进行时间为5小时的镝铽蒸镀扩散处理，再在500℃左右的温度环境下进行6小时的回火处理，实现大幅度提升样片的内禀矫顽力(Hcj)；

S5、将步骤S4中晶界扩散处理后的样片经过倒角和喷砂后进行镀锌处理，即可得到烧结钕铁硼，该产品为方体结构，且其长度为宽度为高度为

上述步骤S2中所述分割器的结构为：如图2及图3所示，包括压坯定位组件、X轴向切割机构、X轴向移动机构、Y轴向切割机构及Y轴向移动机构，所述X轴向切割机构设于压坯定位组件长度方向的一端侧，所述Y轴向切割机构设于压坯定位组件宽度方向的一端侧；

所述压坯定位组件包括上下对齐设置的上压板1和下定板2，所述下定板2的一侧固定有底板块3，所述底板块3的两端均固定有竖直向上延伸的滑杆4，所述上压板1相应侧的两端分别固定有套装在相应端滑杆4上的滑套筒5，所述滑套筒5一侧设有锁紧螺钉6；如图4所示，所述上压板1上开设有一列水平设置的上通槽7，所述上通槽7贯穿上压板1的上下端面及上压板1朝向X轴向切割机构的一侧面，所述上压板1的下表面上开设有一排垂直于上通槽7的上凹槽8；如图5所示，所述下定板2上开设有一排与上凹槽8一一对齐的下通槽9，所述下通槽9贯穿下定板2的上下端面及下定板2朝向Y轴向切割机构的一侧面，所述下定板2的上表面上开设有一列与上通槽7一一对齐的下凹槽10；

所述X轴向移动机构包括分别平行设于上压板1长度方向两侧的两块横向支板11、设于横向支板11上表面的X轴齿条轨道12、啮合设于X轴齿条轨道12上的X轴行走齿轮13、连接于两个X轴行走齿轮13中心处之间的第一连接轴14以及嵌入式安装于第一连接轴14中部的双轴正反转电机一15，所述横向支板11位于上压板1的上方，两块所述横向支板11的两端之间均连接有第一连接板16，所述X轴齿条轨道12位于X轴向切割机构的一侧，初始状态下，所述X轴行走齿轮13位于X轴齿条轨道12背向X轴向切割机构的一端侧；所述双轴正反转电机一15朝向X轴向切割机构的一侧固定有平行于压坯定位组件宽度方向的第一安装板17，所述滑杆4的顶部固定在第一安装板17的底面上；

所述X轴向切割机构包括平行于压坯定位组件宽度方向设置的第一刀座板20、等间距安装在第一刀座板20底面上的一列X轴切刀21、连接于第一刀座板20与横向支板11之间的第一弹簧22、抵触第一刀座板20上端面的第一凸轮23、用于驱动第一凸轮23的转动电机一24以及支撑于转动电机一24底部并连接到横向支板11上的支撑板25，所述第一刀座板20的底面高于上压板1的顶面，所述X轴切刀21的刀刃朝向压坯定位组件，X轴切刀21与上通槽7一一对齐且X轴切刀21的下端与下凹槽10对齐，所述第一弹簧22环圈内侧设有连接于第一刀座板20与横向支板11之间的第一伸缩杆26，所述转动电机一24位于第一凸轮23背向压坯定位组件的一侧；

所述Y轴向切割机构包括平行于压坯定位组件长度方向设置的第二刀座板30、等间距安装在第二刀座板30顶面上的一排Y轴切刀31、设于第二刀座板30正下方的行走板32、连接于第二刀座板30与行走板32之间的第二弹簧33、抵触第二刀座板30下端面的第二凸轮34以及用于驱动第二凸轮34的转动电机二35，所述第二刀座板30的顶面低于下定板2的底面，所述Y轴切刀31的刀刃朝向压坯定位组件，Y轴切刀31与下通槽9一一对齐且Y轴切刀31的上端与上凹槽8对齐，所述第二弹簧33环圈内侧设有连接于第二刀座板30与行走板32之间的第二伸缩杆36，所述转动电机二35位于第二凸轮34背向压坯定位组件的一侧，所述转动电机二35固定安装在行走板32上；所述行走板32下方设有平行于横向支板11的丝杠轴37，所述丝杠轴37的一端连接有单轴正反转电机38，所述行走板32的底面的长度方向的两端均固定有适配套装在丝杠轴37上的滑块39；

所述Y轴向移动机构包括分别平行设于横向支板11宽度方向两侧的两块纵向支板41、设于纵向支板41上表面的Y轴齿条轨道42、啮合设于Y轴齿条轨道42上的Y轴行走齿轮43、连接于两个Y轴行走齿轮43中心处之间的第二连接轴44以及嵌入式安装于第二连接轴44中部的双轴正反转电机二45，所述纵向支板41的下端延伸至单轴正反转电机38所在高度，纵向支板41的上端延伸至横向支板11所在高度，所述单轴正反转电机38固定在一侧的纵向支板41上，丝杠轴37的另一端通过轴承40连接到另一侧的纵向支板41上，两块所述纵向支板41长度方向的两端之间均连接有第二连接板46，所述Y轴齿条轨道42位于Y轴向切割机构的一侧，初始状态下，所述Y轴行走齿轮43位于Y轴齿条轨道42背向Y轴向切割机构的一端侧；所述双轴正反转电机二45朝向Y轴向切割机构的一侧固定有平行于压坯定位组件长度方向的第二安装板47，该侧的横向支板11固定在第二安装板47上。

为了限定相应行走齿轮的行程端点，所述X轴齿条轨道12的两端均设有固定在横向支板11上的限位凸块18，所述Y轴齿条轨道42的两端均设有固定在纵向支板41上的限位凸块18。限位凸块18可防止行走齿轮移动至相应齿条轨道之外。

为了防止防护X轴切刀21和Y轴切刀31的固定端的相对端直接碰触相应凹槽的槽壁，所述上凹槽8和下凹槽10的截面均呈弧形，所述X轴切刀21的下端固定有能在下凹槽10内上下移动的弧形块一27，所述Y轴切刀31的上端固定有能在上凹槽8内上下移动的弧形块二28。弧形块一27可避免X轴切刀21的下端直接碰触下凹槽10的内底部，弧形块二28可避免Y轴切刀31的上端直接碰触上凹槽8的内顶部。

为了促进X轴切刀21和Y轴切刀31的切割效率，所述X轴切刀21和Y轴切刀31的刀刃均设置成细小锯齿状。配合相应切刀的上下移动动作，可赋予相应切刀锯切的效果，有效促进其切割效果。

实施例2

本实施例与实施例1的不同之处在于：

在钕铁硼的加工方法中，步骤S1中所述压坯的压向和模宽尺寸均为50mm，取向方向尺寸为40mm，成型压坯的密度为4.3g/㎝³；

步骤S3中所述烧结温度为1065℃，烧结时间为4.8小时；

步骤S4中将纯度为99.99％的铽靶溅射到样片上，然后在900℃的温度调节下进行时间为13小时的镝铽蒸镀扩散处理，再在500℃左右的温度环境下进行5小时的回火处理；

步骤S5中样片经过喷砂后进行镀镍层处理，即可得到烧结钕铁硼。

其他同实施例1。

实施例3

本实施例与实施例1的不同之处在于：

在钕铁硼的加工方法中，步骤S1中所述压坯的压向和模宽尺寸均为60mm，取向方向尺寸为50mm，成型压坯的密度为4.0g/㎝³；

步骤S3中所述烧结温度为1080℃，烧结时间为4.5小时；

步骤S4中将纯度为99.99％的铽靶溅射到样片上，然后在900℃的温度调节下进行时间为20小时的镝铽蒸镀扩散处理，再在500℃左右的温度环境下进行4小时的回火处理；

步骤S5中样片经过倒角和喷砂后进行镀环氧树脂处理，即可得到烧结钕铁硼。

其他同实施例1。

上述分割器的具体作用过程为：

先将上压板1调节至较高的位置以便于放入压坯，将压坯放在下定板2上并使压坯背向滑杆4的一侧与下定板2的端面对齐，再下调上压板1，使得压坯被紧紧夹持在上压板1和下定板2之间，并拧紧锁紧螺钉6即完成对压坯的定位夹持；然后启动转动电机一24和转动电机二35，同时驱动第一凸轮23和第二凸轮34转动，当第一凸轮23的大头端转动至底部时，推动第一刀座板20向下移动，第一弹簧22被拉伸，当第一凸轮23的小头端转动至底部时，在第一弹簧22的复位作用下，带动第一刀座板20向上移动，第一刀座板20的上下移动带动X轴切刀21上下移动，可提供较好的切割效果；当第二凸轮34的大头端转动至顶部时，推动第二刀座板30向上移动，第二弹簧33被拉伸，当第二凸轮34的小头端转动至顶部时，在第二刀座板30的重力作用和第二弹簧33的复位作用下，第二刀座板30向下移动，第二刀座板30的上下移动带动Y轴切刀31上下移动，可提供较好的切割效果；

然后同时启动单轴正反转电机38、双轴正反转电机一15及双轴正反转电机二45，双轴正反转电机一15带动第一连接轴14转动，同时驱动两个X轴行走齿轮13转动，使其沿X轴齿条轨道12滚动，双轴正反转电机一15随之移动，通过第一安装板17带动夹持着压坯的压坯定位组件向X轴向切割机构所在侧水平移动，同时，单轴正反转电机38带动丝杠轴37转动，使得滑块39沿丝杠轴37移动，带动行走板32移动，从而带动Y轴向切割机构向X轴向切割机构所在侧水平移动，通过控制双轴正反转电机一15和单轴正反转电机38的转速，可控制压坯定位组件与Y轴向切割机构保持相同的移动量，从而能够保障Y轴切刀31与下通槽9对齐；双轴正反转电机二45带动第二连接轴44转动，同时驱动两个Y轴行走齿轮43转动，使其沿Y轴齿条轨道42滚动，双轴正反转电机二45随之移动，通过第二安装板47推动X轴向移动机构、压坯定位组件及X轴向切割机构一起向Y轴向切割机构所在侧移动，在上述移动过程中，X轴切刀21沿上通槽7相对平移且其下端始终位于下凹槽10内，X轴切刀21对压坯进行横向的分切，同时，Y轴切刀31沿下通槽9相对平移且其上端始终位于上凹槽8内，Y轴切刀31对压坯进行纵向的分切，形成网格型切割，满足设计需求，分切过程中，压坯始终夹持于上压板1和下定板2之间，可有效限定各样片的位置，防止样片偏位，从而能够保障样片的质量，切割效果较好且切割效率较高。

传统钕铁硼加工方法，需要将真空烧结后的大块坯料经过磨床加工，切片或线切割制得小样片，进行清洗等离子处理后晶界扩散处理，然后样片倒角后得到所需要的尺寸，整体加工周期较长，步骤繁杂，产品的整体合格率出材率低。本发明可将成型压坯直接分割成所需要的尺寸，真空烧结后的样片经过喷砂处理就可去除表面氧化层，直接进行渗镝或铽晶界扩散处理，后序再经过简单加工即可得到成品，大大简化了生产流程，操作简便，效率高，成材率提高3％～15％。

由上述内容可知，本发明采用的分割器的切割效果较好且切割效率较高，可以保障样片的质量，本发明可简化加工流程，提高生产效率，缩短生产周期，同时可以保证产品尺寸精度，降低毛坯后序加工过程中材料损耗，提高合格率和成材率。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求范围内。

Claims (8)

1.一种新型钕铁硼加工方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、压机成型：将原料制成粗粉后，用气流磨进行研磨，制得细粉；再将细粉通过自动压机压制成型，制得压坯，成型压坯的密度为4.3±0.3g/㎝³；

S2、压坯分割样片：将步骤S1中所得的压坯用分割器分割成规格与成品相对应的样片；

S3、真空烧结：将步骤S2中分割后的样片置于真空烧结炉进行真空烧结；

S4、喷砂及晶界扩散处理：将步骤S3中烧结后的样片经过喷砂处理后进行渗镝或铽晶界扩散处理；

S5、加工处理：将步骤S4中晶界扩散处理后的样片经过倒角或喷砂后镀上镀层即制得成品；

上述步骤S2中所述分割器的结构为：包括压坯定位组件、X轴向切割机构、X轴向移动机构、Y轴向切割机构及Y轴向移动机构，所述X轴向切割机构设于压坯定位组件长度方向的一端侧，所述Y轴向切割机构设于压坯定位组件宽度方向的一端侧；

所述压坯定位组件包括上下对齐设置的上压板(1)和下定板(2)，所述下定板(2)的一侧固定有底板块(3)，所述底板块(3)的两端均固定有竖直向上延伸的滑杆(4)，所述上压板(1)相应侧的两端分别固定有套装在相应端滑杆(4)上的滑套筒(5)，所述滑套筒(5)一侧设有锁紧螺钉(6)；所述上压板(1)上开设有一列水平设置的上通槽(7)，所述上通槽(7)贯穿上压板(1)的上下端面及上压板(1)朝向X轴向切割机构的一侧面，所述上压板(1)的下表面上开设有一排垂直于上通槽(7)的上凹槽(8)；所述下定板(2)上开设有一排与上凹槽(8)一一对齐的下通槽(9)，所述下通槽(9)贯穿下定板(2)的上下端面及下定板(2)朝向Y轴向切割机构的一侧面，所述下定板(2)的上表面上开设有一列与上通槽(7)一一对齐的下凹槽(10)；

所述X轴向移动机构包括分别平行设于上压板(1)长度方向两侧的两块横向支板(11)、设于横向支板(11)上表面的X轴齿条轨道(12)、啮合设于X轴齿条轨道(12)上的X轴行走齿轮(13)、连接于两个X轴行走齿轮(13)中心处之间的第一连接轴(14)以及嵌入式安装于第一连接轴(14)中部的双轴正反转电机一(15)，所述横向支板(11)位于上压板(1)的上方，两块所述横向支板(11)的两端之间均连接有第一连接板(16)，所述X轴齿条轨道(12)位于X轴向切割机构的一侧，初始状态下，所述X轴行走齿轮(13)位于X轴齿条轨道(12)背向X轴向切割机构的一端侧；所述双轴正反转电机一(15)朝向X轴向切割机构的一侧固定有平行于压坯定位组件宽度方向的第一安装板(17)，所述滑杆(4)的顶部固定在第一安装板(17)的底面上；

所述X轴向切割机构包括平行于压坯定位组件宽度方向设置的第一刀座板(20)、等间距安装在第一刀座板(20)底面上的一列X轴切刀(21)、连接于第一刀座板(20)与横向支板(11)之间的第一弹簧(22)、抵触第一刀座板(20)上端面的第一凸轮(23)、用于驱动第一凸轮(23)的转动电机一(24)以及支撑于转动电机一(24)底部并连接到横向支板(11)上的支撑板(25)，所述第一刀座板(20)的底面高于上压板(1)的顶面，所述X轴切刀(21)的刀刃朝向压坯定位组件，X轴切刀(21)与上通槽(7)一一对齐且X轴切刀(21)的下端与下凹槽(10)对齐，所述第一弹簧(22)环圈内侧设有连接于第一刀座板(20)与横向支板(11)之间的第一伸缩杆(26)，所述转动电机一(24)位于第一凸轮(23)背向压坯定位组件的一侧；

所述Y轴向切割机构包括平行于压坯定位组件长度方向设置的第二刀座板(30)、等间距安装在第二刀座板(30)顶面上的一排Y轴切刀(31)、设于第二刀座板(30)正下方的行走板(32)、连接于第二刀座板(30)与行走板(32)之间的第二弹簧(33)、抵触第二刀座板(30)下端面的第二凸轮(34)以及用于驱动第二凸轮(34)的转动电机二(35)，所述第二刀座板(30)的顶面低于下定板(2)的底面，所述Y轴切刀(31)的刀刃朝向压坯定位组件，Y轴切刀(31)与下通槽(9)一一对齐且Y轴切刀(31)的上端与上凹槽(8)对齐，所述第二弹簧(33)环圈内侧设有连接于第二刀座板(30)与行走板(32)之间的第二伸缩杆(36)，所述转动电机二(35)位于第二凸轮(34)背向压坯定位组件的一侧，所述转动电机二(35)固定安装在行走板(32)上；所述行走板(32)下方设有平行于横向支板(11)的丝杠轴(37)，所述丝杠轴(37)的一端连接有单轴正反转电机(38)，所述行走板(32)的底面的长度方向的两端均固定有适配套装在丝杠轴(37)上的滑块(39)；

所述Y轴向移动机构包括分别平行设于横向支板(11)宽度方向两侧的两块纵向支板(41)、设于纵向支板(41)上表面的Y轴齿条轨道(42)、啮合设于Y轴齿条轨道(42)上的Y轴行走齿轮(43)、连接于两个Y轴行走齿轮(43)中心处之间的第二连接轴(44)以及嵌入式安装于第二连接轴(44)中部的双轴正反转电机二(45)，所述纵向支板(41)的下端延伸至单轴正反转电机(38)所在高度，纵向支板(41)的上端延伸至横向支板(11)所在高度，所述单轴正反转电机(38)固定在一侧的纵向支板(41)上，丝杠轴(37)的另一端通过轴承(40)连接到另一侧的纵向支板(41)上，两块所述纵向支板(41)长度方向的两端之间均连接有第二连接板(46)，所述Y轴齿条轨道(42)位于Y轴向切割机构的一侧，初始状态下，所述Y轴行走齿轮(43)位于Y轴齿条轨道(42)背向Y轴向切割机构的一端侧；所述双轴正反转电机二(45)朝向Y轴向切割机构的一侧固定有平行于压坯定位组件长度方向的第二安装板(47)，该侧的横向支板(11)固定在第二安装板(47)上。

2.根据权利要求1所述的一种新型钕铁硼加工方法，其特征在于，步骤S1中使用全自动成型压机将细粉压制成型，压坯的压向和模宽尺寸均为40～60mm，取向方向尺寸为30～50mm。

3.根据权利要求1所述的一种新型钕铁硼加工方法，其特征在于，步骤S2中所述分割器为网格型分割器，其切割刀的厚度为0.20～0.25mm，材质为硬质合金，硬度达到52±2HRC。

4.根据权利要求1所述的一种新型钕铁硼加工方法，其特征在于，步骤S2在密闭空间内操作，操作过程中全程在氮气的保护状态下。

5.根据权利要求1所述的一种新型钕铁硼加工方法，其特征在于，步骤S3中所述真空烧结炉的环境真空度达到10^-2Pa，烧结温度为1050℃～1080℃，烧结时间为4.5～5小时。

6.根据权利要求1所述的一种新型钕铁硼加工方法，其特征在于，步骤S2中所述分割器的所述X轴齿条轨道(12)的两端均设有固定在横向支板(11)上的限位凸块(18)，所述Y轴齿条轨道(42)的两端均设有固定在纵向支板(41)上的限位凸块(18)。

7.根据权利要求1所述的一种新型钕铁硼加工方法，其特征在于，步骤S2中所述分割器的所述上凹槽(8)和下凹槽(10)的截面均呈弧形，所述X轴切刀(21)的下端固定有能在下凹槽(10)内上下移动的弧形块一(27)，所述Y轴切刀(31)的上端固定有能在上凹槽(8)内上下移动的弧形块二(28)。

8.根据权利要求1所述的一种新型钕铁硼加工方法，其特征在于，步骤S2中所述分割器的所述X轴切刀(21)和Y轴切刀(31)的刀刃均设置成细小锯齿状。