CN110540315A - 一种废乳化液预处理的方法及系统 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种废乳化液预处理的方法，包括：油水分离、催化氧化以及沉淀混凝三个步骤；同时还提供了采用该方法的处理系统，包括依次相连的三个分离池和氧化反应槽，分别设有一级提升泵，二级提升泵和三级提升泵；氧化反应槽出口与曝气槽相连接，曝气槽出口与沉淀槽相连接；沉淀槽的出口与中和混凝槽相连接，中和混凝槽出口与斜板沉淀槽相连接；沉淀槽和所述斜板沉淀槽分别与悬浮池相连。本发明对废乳化液的处理效果好，废乳化液中的COD去除率高达98.74～99.57％，预处理的废水达到可生化处理废水标准。本申请设备简单，投资较小，适用性广，便于操作及维护，后期的设备维修费及投加药剂费用较少。

Description

一种废乳化液预处理的方法及系统
技术领域
本发明涉及一种废乳化液处理的方法及系统。特别涉及在工业废水处理中，一种将高浓度废乳化液转化为可生化处理的低浓度废水的预处理系统。
背景技术
废乳化液是一种高浓度难降解的有机废水，其中含有大量的乳化剂(表面活性剂)、矿物油、防腐剂和金属屑杂质等，其特点是有机物浓度高(通常COD浓度和石油醚萃取物可以达到1000～100000mg/L)、色度高、间歇排放、量少但污染强度大等，它是工业污染源中重要的污染源。
钢铁企业废水处理站主要处理乳化液，浓碱，浓锡液，酸性废水等各类废水。各类废水分别进行预处理后再统一进入三级处理系统进行生化处理。其中，对于废乳化液的预处理，我们采用的是普通化学氧化法——聚铁+双氧水。但是这类普通化学氧化法由于氧化能力差，反应有选择性等原因，往往不能直接达到完全去除有机污染物的目的，使得预处理后的废水COD偏高，对后续的处理造成较大的压力。
工业废水的处理一般分为以下三个步骤：一级处理主要去除污水中呈悬浮状态的固体污染物；二级处理去除污水中呈胶体和溶解状态的有机污染物；三级处理一般进一步处理难降解的有机物、氮和磷等能够导致水体富营养化化的可溶解性无机物等。其中一级处理和二级处理为废水处理的预处理过程，是三级处理及废水达标排放的一个关键。
废乳化液预处理方法按其工作原理可主要分为生物法、物理法、物理化学法和化学法四种。
其中生物法是最经济、最常用的工艺。但是，对于一些含有毒有害或难降解污染物的工业废水，生化处理的效果往往较差且占地大，对镀锡板厂的废乳化液处理不适用。
物理法中的电催化氧化技术，在反应过程中，电催化法处理难降解的有机物具有很好的效果。然而，国内电催化法水处理的研究不是很成熟。首先，电极的研制开发缺乏完备的理论指导。电极的制备条件对电极催化性能的影响微观因素不够清楚，电催化降解有机污染物的机理探讨还不是很充分。其次，电流效率仍然偏低，能耗高。对钢铁企业废乳化液的处理效果不佳。
纳米复合材料去除废水阳离子是国内研发的新技术，属于物理法的一种，其优点是投加剂量少，吸附效果好处理材料可再生循环利用，但是在初期资金投入大，制造周期长，无法立即使用。
表1废乳化液预处理方法比较
表1为其它一些处理废乳化液的方法比较。从以上分析和对比中可以看出，各种方法都有其优点和缺点，都有一定的工况要求。在对于废乳化液处理方法研究上，必须根据废水成分、油的存在形式、处理的深度、投资费用以及后期维护操作费用等多因数考虑，选用合理的方法组合。
通过现有技术的比较，我们发现生物处理法运行成本较低，但生物法对进水水质的条件要求较高，对于高浓度的废水处理效果很差；物理法工艺流程简单。操作方便，但设备投资和运行费用较高，并且容易造成污染物的转移，并不能彻底消除污染物。化学法处理工艺较成熟。处理的效果较好，操作也比较简单，运行费用主要为药剂费，但对于高浓度废乳化液处理也较难处理，需设置前道预处理工艺。
而对于较复杂的废乳化液预处理，如废乳化液的COD很高，排放量较大，污染强度很高，现有的分离方法还无法很好地对废乳化液进行预处理。
发明内容
因此，本发明要解决的技术问题是，针对冶金制造行业中废乳化液COD很高，排放量较大，污染强度很高的特点，提供一种运行成本低、去除效率高、操作简单的废乳化液预处理技术，减轻后道废水处理的压力，经过该预处理以后，废乳化液可以进行后续的生物处理。本发明要解决的另一个技术问题是，提供处理该废乳化液的系统。
本发明的技术方案是，一种废乳化液预处理的方法，该方法包括：油水分离、催化氧化以及沉淀混凝这三个步骤；
a、在所述油水分离步骤中，废乳化液依次经过一次分离池，二次分离池和三次分离池；每个分离池都配备有相应的提升泵及回流循环管道；
在所述一次分离池中，废乳化液加温到85℃～105℃之间，提升泵设置为打回流模式；油水分层后，停止加温，提升泵切换为输送模式，下层废水输送至二次分离池内；在二次分离池中分离3-5小时候，油水分层，下层废水通过提升泵输送至三次分离池内，分离3-5小时候，油水分层，待水温冷却到60℃～80℃后，其底部废水由提升泵输送至下一处理工序；
b、加酸调节废乳化液的pH值至弱酸性，然后均匀添加氧化剂和催化剂，并通过氧化搅拌机搅拌，停留15-45分钟，然后进入曝气槽进行曝气氧化，停留1-3小时后进入沉淀槽；整个系统对于废乳化液的处理量在1～3m3/小时之间，对于计量单位为1m3/小时的废乳化液，均匀添加氧化剂20～30L/小时，催化剂35～45L/小时；
c、沉淀槽内的废乳化液经过絮凝分离，上清液进入中和絮凝槽，碱药剂调节废乳化液的pH值至碱性，然后均匀添加絮凝剂，整个系统对于废乳化液的处理量在1～3m3/小时之间，计量单位为1m3/小时的废乳化液，均匀添加絮凝剂20～30L/小时，并搅拌均匀；停留2-30分钟后进入斜板沉淀槽发生絮凝反应，得到的上清液为可生化处理废水，进入后续的生化处理系统处理。
油水分离：
废乳化液由于含油量较高，需先进入分离池进行油水分离。在本发明中，共设置3个分离池，每个分离池都配备有相应的提升泵及回流循环管道，以确保废水的输送及池内液位的控制，同时也便于池内废水异常时，各个分离池能自循环处理。
一次分离池为加温池，池内设置有蒸汽盘向加温管。废乳化液先进入一次分离池内，进行蒸汽加温，期间提升泵为打回流模式，确保池内废水温度均匀。废乳化液加温后产生油水分层，油质量轻位于上层，废水质量重位于下层。加温结束后，一提升泵切换至输送模式，下层废水通输送至二次分离池内，分离约3～5小时，再次油水分层处理，下层废水再通过提升泵输送至三次分离池内，此工序不需加温处理。三次分离池的工序与二次分离池的工序相同，其分离时间取决于温度，一般水温冷却到合适温度后，其底部废水由提升泵输送至下一处理工序。废乳化液平流池为了防止加温时异味污染周边环境，整个池子为全封闭式的，有顶盖的，保温性能较好，输送管道外部也做了保温处理，所以即使在冬季，温度降低也很慢。
当隔离池内上层油液较厚时，通过各个分离池废水的回打，将池内的液位抬高至溢流口，将油溢流至统一的集油池内，并外运处理。
此过程适合处理高浓度的废乳化液，通过3次分离可以去除废乳化液中的COD40％～60％左右。
催化氧化：
催化氧化是利用催化剂里的亚铁离子和氧化剂如过氧化氢等在废水中接触后迅速发生反应，产生大量的氢氧自由基将难降解的有机化合物如羧基、醇、酯类氧化成无机态，例如：有机物被分解成CO2和水，从而起到降低COD的作用，增加了废水可生化性。反应中还会生成具有絮凝和吸附功能的铁水络合物，后续沉淀可以去除部分的有机物。
在本发明中，经过三次分离，一定温度的废乳化液进入氧化反应槽内，一般废乳化液PH值在5～14之间，通过酸调节废乳化液的PH值至弱酸性，然后均匀添加氧化剂和催化剂，并通过氧化搅拌机搅拌，停留一段时间。期间产生大量自由基。然后进入曝气槽进行曝气氧化，期间自由基在溶氧量较高的条件下使得有机物迅速的降解，停留一段时间后后进入沉淀槽。
此过程可以去除废乳化液中的COD 70％～90％左右。
混凝沉淀：
在沉淀槽内，前道氧化反应所产生的铁水络合物具有絮凝功能，能继续除去水中的有机物。期间含有有机物的污泥沉淀在底部，定期通过泥浆泵输送至悬浮池内后续处理，上清液进入中和絮凝槽。
为去继续去除废乳化液中的污染物，还需要在废水中投加适量的絮凝剂。絮凝剂在废水中经过一系列的混合、絮凝过程后，包裹有机物形成絮凝体，从而保证在后续的沉淀过程中具有良好的分离效果。絮凝过程可以分解成两个阶段：第一阶段为快速混合过程；第二阶段为缓慢的絮凝反应沉淀的过程。
絮凝反应适合在碱性的条件下，进入中和絮凝槽7的废乳化液为酸性，所以通过碱药剂调节废乳化液的PH值，然后然后均匀添加絮凝剂。并通过混凝搅拌机搅拌，使得絮凝剂与废水快速混合，这是一个快速混合过程，停留约数分钟后进入斜板沉淀槽发生絮凝反应，这是缓慢的絮凝反应沉淀的过程，大量的絮凝体包裹着污染物沉淀到池子底部，定期排放至悬浮池内处理，上清液为可生化处理废水，进入后续的生化处理系统处理。
此过程可以去除废乳化液中的COD 80％～95％左右。
根据本发明的废乳化液预处理方法，优选的是，当隔离池内上层油液较厚时，通过各个分离池废水的回打，将池内的液位抬高至溢流口，将油溢流至统一的集油池内，并外运处理。
当某个分离池内油层较厚时，可将其它2个分离池内的废乳化集中输送到该分离池，并停止该分离池的输送泵，于是该分离池液位会不断提高。每个分离池一侧都有溢流口并连接集油池，当液位高于溢流口后，油液会率先溢流出去，达到去除油层的作用。
根据本发明的废乳化液预处理方法，优选的是，所述油水分离处理的三次分离可以去除废乳化液中的COD40％～60％；步骤b结束后去除废乳化液中的COD70％～90％；步骤c结束后去除废乳化液中的COD80％～95％。
根据本发明的废乳化液预处理方法，优选的是，步骤a所述加温为蒸汽加温；加温时间约在5～8小时。
根据本发明的废乳化液预处理方法，优选的是，步骤a所述弱酸性为调解pH值到2-4；步骤c所述pH碱性为pH 9-11。
根据本发明的废乳化液预处理方法，优选的是，所述氧化剂为过氧化氢；所述催化剂为硫酸亚铁。氧化剂为酸性介质氧化剂。
所述氧化剂包括过氧化氢和辅助氧化剂；所述辅助氧化剂选自过氧乙酸、硝酸、高锰酸钾、过硫酸铵中的一种或一种以上；所述催化剂为硫酸亚铁和硫酸锰。硫酸亚铁为主催化剂，硫酸锰作为助催化剂。
催化剂中的Fe2+在整个反应中起着激发反应和传递反应的作用，助催化剂的Mn2+在反应中起到氧的载体作用，加速氧化反应的过程。
硫酸亚铁与硫酸锰配置成溶液，其中硫酸亚铁浓度10％～25％，硫酸锰浓度2％-6％。助催化剂硫酸锰占催化剂总质量的2％-6％。
辅助氧化剂本身有较强氧化性，并且遇到有机物质释放出新生态氧而起到进一步的氧化作用。
本发明中，主要的氧化剂为过氧化氢，其余氧化剂过氧乙酸、硝酸、高锰酸钾、过硫酸铵等为辅助氧化剂，添加量为氧化剂添加总量的10％～15％。
本发明还提供了上述废乳化液预处理方法采用的预处理系统，优选的是，所述系统包括依次相连的一次分离池1，二次分离池2，三次分离池3和氧化反应槽4，一次分离池与二次分离池之间设有一级提升泵10，二次分离池2和三次分离池3之间设有二级提升泵，三次分离池和氧化反应槽之间设有三级提升泵；
所述氧化反应槽出口与曝气槽相连接，所述曝气槽出口与沉淀槽相连接；
所述沉淀槽的出口与中和混凝槽相连接，所述中和混凝槽出口与斜板沉淀槽相连接；所述沉淀槽和所述斜板沉淀槽分别与悬浮池相连。
根据本发明的废乳化液预处理方法采用的预处理系统，优选的是，所述一次分离池，二次分离池和三次分离池分别设有溢流口，所述溢流口通过必要的管道分别与集油池相连通。每个分离池都有溢流口及管道，每个分离池的溢流管道最终都通向集油池，确保溢流时废油能流入集油池。
根据本发明的废乳化液预处理方法采用的预处理系统，优选的是，所述氧化反应槽上设置有氧化搅拌机；所述中和混凝槽上设有混凝搅拌机。
根据本发明的废乳化液预处理方法采用的预处理系统，优选的是，所述一次分离池与一蒸汽盘向加温管连接；所述沉淀槽与所述悬浮池之间连接有一泥浆泵。
有益效果：
针对废乳化液的COD很高，排放量较大，污染强度很高，如果单一使用化学法难以处理，必须有一套复合的工艺来进行处理。本发明是为了生物处理法后处理，而设置的预处理方法，经过预处理的后的废水(COD<150mg/L)，可以进入生化池处理。本发明涉及的废乳化液预处理的工艺主要包括：油水分离、催化氧化以及沉淀混凝这三个步骤。
本发明涉及的废乳化液预处理的工艺，首次将油水分离、催化氧化及沉淀混凝这三种技术耦合在一起。
本发明用于预处理废乳化液的设备采取分多个装置，逐级对废乳化液中的污染物进行去除。首先，利用加温分离废水中的大部分乳化油，去除了部分的COD；利用催化剂里的亚铁离子和氧化剂如过氧化氢等在废水中接触后迅速发生反应，产生大量的氢氧自由基将难降解的有机化合物氧化成无机态，并产生具有絮凝功能的铁水络合物；最后通过絮凝剂在废水中经过一系列的混合、絮凝过程后，包裹有机物形成絮凝体，并在在后续的沉淀过程中自由分离；对废乳化液中的油类物质和有机物具有很好的去除效果，COD去除率达到平均99.12％。
本发明通过加温及后续的三次油水分离，分离了废乳化液中大部分的乳化油，去除了部分的COD，为后续处理创造了一个理想的环境。分离的油液不用通过任何的撇油设备，只是通过分离池的液位调整，就能统一收集处理，无需人员现场操作，维护方便。
本发明对去除了乳化油的废乳化液进一部的催化氧化处理，通过产生大量的氢氧自由基将难降解的有机化合物氧化成无机态，例如：有机物被分解成CO2和水，从而起到降低COD的作用，增加了废水可生化性。反应中还会生成具有絮凝和吸附功能的铁水络合物，后续沉淀可以去除部分的有机物。
本发明针对废水中主要含有有机物，粒径小，易分散和溶解与水中，不易彻底去除；经絮凝处理后，废水中的有机物与絮凝剂发生凝聚反应后变成悬浮物类物质，并通过进一步的沉淀分离去除。
本发明的设备对高含油、高COD废水处理效果好，适用于处理废乳化液的污染物浓度为：COD为5000-30000mg/L。
本发明的设备对废乳化液的处理效果好，废乳化液中的初始COD浓度为8956～11345mg/L，经过本发明方法处理后，出水的COD浓度降低到68～138mg/L，去除率高达98.74～99.57％。预处理的废水达到可生化处理废水标准。
本发明设备简单，投资较小，适用性广，便于操作及维护，后期的设备维修费及投加药剂费用较少。
附图说明
图1是本发明废乳化液预处理工艺图。
图中，一次分离池1，二次分离池2，三次分离池3，氧化反应槽4，曝气槽5，沉淀槽6，中和混凝槽7，斜板沉淀槽8，蒸汽加温9，一级提升泵10，,二级提升泵11，三级提升泵12，氧化搅拌机13，压缩空气14，集油池15，混凝搅拌机16，悬浮池17，泥浆泵18，氧化剂19，催化剂20，pH调节剂21，碱药剂22，絮凝剂23。
具体实施方式
本发明涉及一种废乳化液预处理的方法及系统，所采用的工艺分为油水分离、催化氧化以及沉淀混凝这三个步骤。所采用的设备包括一次分离池1，二次分离池2，三次分离池3，氧化反应槽4，曝气槽5，沉淀槽6，中和混凝槽7，斜板沉淀槽8，蒸汽加温9，一级提升泵10，二级提升泵11，三级提升泵12，氧化搅拌机13，压缩空气14，集油池15，混凝搅拌机16，悬浮池17，泥浆泵18，氧化剂19，催化剂20，pH调节剂21，碱药剂22，絮凝剂23。整个系统对于废乳化液的处理量在1～3m3/小时之间。催化氧化和沉淀混凝的停留时间取决于废乳化液的处理量。
本发明的基本工艺流程是：
油水分离步骤包括设备：一次分离池1，二次分离池2，三次分离池3，一级提升泵10，二级提升泵11，三级提升泵12，蒸汽9，集油池15。一次分离1池为加温池，池内设置有蒸汽盘向加温管。废乳化液先进入一次分离池1内，进行蒸汽加温，加温时间约在5～8小时，加温到85℃～105℃之间，废乳化液加温后产生油水分层，油质量轻位于上层，废水质量重位于下层。期间一级提升泵10为打回流模式，抽取底部的废水，确保池内废水温度均匀。加温结束后，温度一级提升泵10切换至输送模式，下层废水通输送至二次分离池2内，分离约3～5小时，再次油水分层处理，下层废水通过二级提升泵11输送至三次分离池3内，此工序不需加温处理。三次分离池3的工序与二次分离池2的工序相同，其分离时间取决于温度，一般水温冷却到60℃～80℃之间，其底部废水由三级提升泵12输送至下一处理工序。当隔离池内上层油液较厚时，通过各个分离池废水的回打，将池内的液位抬高至溢流口，将油溢流至统一的集油池15内，并外运处理。
催化氧化步骤包括设备：氧化反应槽4，曝气槽5，沉淀槽6，氧化搅拌机13，压缩空气14，氧化剂19，催化剂20，pH调节剂21。温度在60℃～80℃之间的废乳化液进入氧化反应槽4内。氧化反应槽4内共有2格，中间有隔板分离，水通过溢流互通，每格上都安装有氧化搅拌机13。第一格为pH调节，第二格为氧化反应。通过pH调节及均匀搅拌，废乳化液的pH值在2～4之间，然后添加氧化剂和催化剂，计量单位为1m3/小时的废乳化液，均匀添加氧化剂20～30L/小时，催化剂35～45L/小时。并通过氧化搅拌机13搅拌，停留约15～45分钟。然后进入曝气槽5进行曝气氧化，停留时间约1～3小时后进入沉淀槽6。
沉淀混凝步骤包括设备：沉淀槽6，中和混凝槽7，斜板沉淀槽8，混凝搅拌机16，悬浮池17，泥浆泵18，碱药剂22，絮凝剂23。废水在沉淀槽6内继续停留1.5～4.5小时，前道氧化反应所产生的铁水络合物具有絮凝功能，能继续除去水中的有机物，期间含有有机物的污泥沉淀在底部，定期通过泥浆泵18输送至悬浮池17内另，上清液进入中和絮凝槽7。中和絮凝槽7内共有2格，中间有隔板分离，水通过溢流互通，每格上都安装有混凝搅拌机16。第一格为pH调节，第二格为混凝反应。进入中和混凝槽7的废乳化液为酸性，所以通过碱药剂调节废乳化液的pH值至9～11之间，然后然后添加絮凝剂，计量单位为1m3/小时的废乳化液，均匀添加絮凝剂20～30L/小时。并通过混凝搅拌机搅拌，使得絮凝剂与废水快速混合，停留约10～30分钟后进入斜板沉淀槽发生絮凝反应，约2～6小时，大量的絮凝体包裹着污染物沉淀到池子底部，定期排放至悬浮池17内处理，上清液为可生化处理废水，进入后续的生化处理系统处理。
药剂浓度：
pH调节剂：硫酸 98％
氧化剂：主氧化剂：过氧化氢 27.5％
辅助氧化剂：硝酸 46％
过硫酸铵 10％
过氧乙酸 36％
其中辅助氧化剂添加比例为总添加比例的10％。
催化剂：硫酸亚铁与硫酸锰配置成的溶液，其中硫酸亚铁浓度20％，硫酸锰浓度3％。
絮凝剂：聚丙烯酰胺，含量(重量比)
配制溶液浓度：3‰
碱药剂：工业熟石灰，含量(重量比)
配制石灰乳液浓度：15％
实施例1：
废乳化液先进入一次分离池内，进行蒸汽加温分离，加温时间约在6小时，加温到90℃，并通过后二次分离，每次分离停留时间3小时，冷却温度至70℃。然后以1m3/小时的流量进入氧化反应槽4，通过调节pH值至2，添加氧化剂20L/小时(其中过氧化氢18L/小时、硝酸2L/小时)，催化剂35L/小时。并通过氧化搅拌机搅拌，停留45分钟。然后进入曝气槽5进行曝气氧化，停留时间约3小时后进入沉淀槽。在沉淀槽内继续停留4.5小时，上清液进入中和絮凝槽，通过调节废乳化液的pH值至9，均匀添加20L/小时。并通过混凝搅拌机搅拌，停留约30分钟后进入斜板沉淀槽，沉淀约6小时，出上清液至下个处理系统。
实施例2：
废乳化液先进入一次分离池内，进行蒸汽加温分离，加温时间约在6小时，加温到90℃，并通过后二次分离，每次分离停留时间3小时，冷却温度至70℃。然后以1m3/小时的流量进入氧化反应槽4，通过调节pH值至3，添加氧化剂30L/小时(其中过氧化氢27L/小时、过氧乙酸3L/小时)，催化剂45L/小时。并通过氧化搅拌机搅拌，停留约45分钟。然后进入曝气槽5进行曝气氧化，停留时间约3小时后进入沉淀槽。在沉淀槽内继续停留4.5小时，上清液进入中和絮凝槽，通过调节废乳化液的pH值至11，均匀添加30L/小时。并通过混凝搅拌机搅拌，停留约30分钟后进入斜板沉淀槽，沉淀约6小时，出上清液至下个处理系统。
实施例3：
废乳化液先进入一次分离池内，进行蒸汽加温分离，加温时间约在6小时，加温到90℃，并通过后二次分离，每次分离停留时间3小时，冷却温度至70℃。然后以2m3/小时的流量进入氧化反应槽4，通过调节pH值至3，添加氧化剂40L/小时(其中过氧化氢36L/小时，过硫酸铵4L/小时)，催化剂70L/小时。并通过氧化搅拌机搅拌，停留30分钟。然后进入曝气槽5进行曝气氧化，停留时间约2小时后进入沉淀槽。在沉淀槽内继续停留3小时，上清液进入中和絮凝槽，通过调节废乳化液的pH值至10，均匀添加40L/小时。并通过混凝搅拌机搅拌，停留约20分钟后进入斜板沉淀槽，沉淀约4小时，出上清液至下个处理系统。
实施例4：
废乳化液先进入一次分离池内，进行蒸汽加温分离，加温时间约在6小时，加温到90℃，并通过后二次分离，每次分离停留时间3小时，冷却温度至70℃。然后以2m3/小时的流量进入氧化反应槽4，通过调节pH值至4，添加氧化剂60L/小时(其中过氧化氢54L/小时、硝酸6L/小时)，催化剂90L/小时。并通过氧化搅拌机搅拌，停留约30分钟。然后进入曝气槽5进行曝气氧化，停留时间约2小时后进入沉淀槽。在沉淀槽内继续停留3小时，上清液进入中和絮凝槽，通过调节废乳化液的pH值至11，均匀添加60L/小时。并通过混凝搅拌机搅拌，停留约20分钟后进入斜板沉淀槽，沉淀约4小时，出上清液至下个处理系统。
实施例5：
废乳化液先进入一次分离池内，进行蒸汽加温分离，加温时间约在6小时，加温到90℃，并通过后二次分离，每次分离停留时间3小时，冷却温度至70℃。然后以3m3/小时的流量进入氧化反应槽4，通过调节pH值至2，添加氧化剂80L/小时(其中过氧化氢72L/小时、过氧乙酸8L/小时)，催化剂120L/小时。并通过氧化搅拌机搅拌，停留15分钟。然后进入曝气槽5进行曝气氧化，停留时间约1小时后进入沉淀槽。在沉淀槽内继续停留1.5小时，上清液进入中和絮凝槽，通过调节废乳化液的pH值至9，均匀添加80L/小时。并通过混凝搅拌机搅拌，停留约10分钟后进入斜板沉淀槽，沉淀约2小时，出上清液至下个处理系统。
实施例6：
废乳化液先进入一次分离池内，进行蒸汽加温分离，加温时间约在6小时，加温到90℃，并通过后二次分离，每次分离停留时间3小时，冷却温度至70℃。然后以3m3/小时的流量进入氧化反应槽4，通过调节pH值至4，添加氧化剂80L/小时(其中过氧化氢72L/小时，过硫酸铵8L/小时)，催化剂120L/小时。并通过氧化搅拌机搅拌，停留30分钟。然后进入曝气槽5进行曝气氧化，停留时间约1小时后进入沉淀槽。在沉淀槽内继续停留3小时，上清液进入中和絮凝槽，通过调节废乳化液的pH值至11，均匀添加80L/小时。并通过混凝搅拌机搅拌，停留约10分钟后进入斜板沉淀槽，沉淀约2小时，出上清液至下个处理系统。
表1各实施例的处理效果
本发明的设备对废乳化液的处理效果好，废乳化液中的初始COD浓度为8956～11345mg/L，经过本发明方法处理后，出水的COD浓度降低到68～138mg/L，去除率高达98.74～99.57％。预处理的废水达到可生化处理废水标准(COD<150mg/L)。

Claims (10)

1.一种废乳化液预处理的方法，其特征在于：该方法包括：油水分离、催化氧化以及沉淀混凝这三个步骤；
a、在所述油水分离步骤中，废乳化液依次经过一次分离池，二次分离池和三次分离池；每个分离池都配备有相应的提升泵及回流循环管道；
在所述一次分离池中，废乳化液加温到85℃～105℃之间，提升泵设置为打回流模式；油水分层后，停止加温，提升泵切换为输送模式，下层废水输送至二次分离池内；在二次分离池中分离3-5小时候，油水分层，下层废水通过提升泵输送至三次分离池内，分离3-5小时候，油水分层，待水温冷却到60℃～80℃后，其底部废水由提升泵输送至下一处理工序；
b、加酸调节废乳化液的pH值至弱酸性，然后均匀添加氧化剂和催化剂，并通过氧化搅拌机搅拌，停留15-45分钟，然后进入曝气槽进行曝气氧化，停留1-3小时后进入沉淀槽；整个系统对于废乳化液的处理量在1～3m3/小时之间，对于计量单位为1m3/小时的废乳化液，均匀添加氧化剂20～30L/小时，催化剂35～45L/小时；
c、沉淀槽内的废乳化液经过絮凝分离，上清液进入中和絮凝槽，碱药剂调节废乳化液的pH值至碱性，然后均匀添加絮凝剂，整个系统对于废乳化液的处理量在1～3m3/小时之间，计量单位为1m3/小时的废乳化液，均匀添加絮凝剂20～30L/小时，并搅拌均匀；停留2-30分钟后进入斜板沉淀槽发生絮凝反应，得到的上清液为可生化处理废水，进入后续的生化处理系统处理。
2.根据权利要求1所述的废乳化液预处理方法，其特征在于：当隔离池内上层油液较厚时，通过各个分离池废水的回打，将池内的液位抬高至溢流口，将油溢流至统一的集油池内，并外运处理。
3.根据权利要求1所述的废乳化液预处理方法，其特征在于：所述油水分离处理的三次分离可以去除废乳化液中的COD40％～60％；步骤b结束后去除废乳化液中的COD70％～90％；步骤c结束后去除废乳化液中的COD80％～95％。
4.根据权利要求1所述的废乳化液预处理方法，其特征在于：步骤a所述加温为蒸汽加温；加温时间约在5～8小时；
步骤a所述弱酸性为调解pH值到2-4；步骤c所述pH碱性为pH 9-11。
5.根据权利要求1所述的废乳化液预处理方法，其特征在于：所述氧化剂为过氧化氢；所述催化剂为硫酸亚铁。
6.根据权利要求1所述的废乳化液预处理方法，其特征在于：所述氧化剂包括过氧化氢和辅助氧化剂；所述辅助氧化剂选自过氧乙酸、硝酸、高锰酸钾、过硫酸铵中的一种或一种以上；所述催化剂为硫酸亚铁和助催化剂硫酸锰。
7.权利要求1所述的废乳化液预处理方法采用的预处理系统，其特征在于：所述系统包括依次相连的一次分离池1，二次分离池2，三次分离池3和氧化反应槽4，一次分离池与二次分离池之间设有一级提升泵10，二次分离池2和三次分离池3之间设有二级提升泵，三次分离池和氧化反应槽之间设有三级提升泵；
所述氧化反应槽出口与曝气槽相连接，所述曝气槽出口与沉淀槽相连接；
所述沉淀槽的出口与中和混凝槽相连接，所述中和混凝槽出口与斜板沉淀槽相连接；所述沉淀槽和所述斜板沉淀槽分别与悬浮池相连。
8.根据权利要求7所述的废乳化液预处理方法采用的预处理系统，其特征在于：所述一次分离池，二次分离池和三次分离池分别设有溢流口，所述溢流口通过必要的管道分别与集油池相连通。
9.根据权利要求7所述的废乳化液预处理方法采用的预处理系统，其特征在于：所述氧化反应槽上设置有氧化搅拌机；所述中和混凝槽上设有混凝搅拌机。
10.根据权利要求7所述的废乳化液预处理方法采用的预处理系统，其特征在于：所述一次分离池与一蒸汽盘向加温管连接；所述沉淀槽与所述悬浮池之间连接有一泥浆泵。
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