CN110539174B - 一种汽车钢管生产线及其汽车钢管的生产工艺方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车钢管生产线及其汽车钢管的生产工艺方法，包括依次设置的带钢放料设备、带钢储料箱、封闭成型设备、双刀去毛刺设备、双冷却系统、定性成型设备、拉管切割设备和下料装置；带钢放料设备用于驱动安装在其上的带钢盘旋转释放带钢；带钢储料箱用于带钢的暂时性存储；封闭成型设备用于对带钢进行逐步折弯成型加工以及焊接加工构成封闭的汽车钢管；双刀去毛刺设备用于切割汽车钢管上的焊接毛刺缝；双冷却系统用于对汽车钢管依次进行风冷以及水冷；定性成型设备用于对汽车钢管进行定性成型加工；拉管切割设备用于将连续的汽车钢管切断；下料装置用于成段汽车钢管的下料。本发明功能集合程度高，有效提高了汽车钢管的加工效率。

Description

一种汽车钢管生产线及其汽车钢管的生产工艺方法

技术领域

本发明属于汽车钢管生产加工技术领域，尤其涉及一种汽车钢管生产线及其汽车钢管的生产工艺方法。

背景技术

汽车制造业是钢铁行业重要的下游客户，汽车钢管的数量约占汽车总重的6％左右。近些年来随着汽车产量、销量的上升，汽车钢管的需求大幅度增加。加上汽车品质的要求提升，特别是随着液压成型等汽车零部件加工技术的推广应用，出于减轻重量、增加强度和提高使用安全性的需要，汽车钢管被用作为汽车结构件用来替代棒材、型材等实心断面钢材，单辆汽车所需钢管的数量会有一定幅度的增加，因此，提高汽车钢管的生产量、生产效率以及合格率以应对现有市场的需求是重中之重。基于上述理由，本发明提出一种汽车钢管生产线及其汽车钢管的生产工艺方法，功能集合程度高，能够有效提高汽车钢管的加工效率。

发明内容

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种汽车钢管生产线及其汽车钢管的生产工艺方法，功能集合程度高，有效提高了汽车钢管的加工效率。

技术方案：为实现上述目的，本发明的一种汽车钢管生产线，包括依次设置的带钢放料设备、带钢储料箱、封闭成型设备、双刀去毛刺设备、双冷却系统、定性成型设备、拉管切割设备和下料装置；所述带钢放料设备用于驱动安装在其上的带钢盘旋转释放带钢；所述带钢储料箱用于带钢的暂时性存储；所述封闭成型设备用于对带钢进行逐步折弯成型加工以及焊接加工构成封闭的汽车钢管；所述双刀去毛刺设备用于切割汽车钢管上的焊接毛刺缝；所述双冷却系统用于对汽车钢管依次进行风冷以及水冷；所述定性成型设备用于对汽车钢管进行定性成型加工以获得所需截面形状的汽车钢管；所述拉管切割设备用于将连续的汽车钢管切断构成成段汽车钢管并输送；所述下料装置用于成段汽车钢管的下料；

所述带钢储料箱包括外框架、直线滑轨模组以及带钢储料箱本体；所述带钢储料箱本体通过直线滑轨模组部分设置于外框架内，且直线滑轨模组可驱动带钢储料箱本体相对外框架平移，且带钢储料箱本体的平移方向与带钢的进给加工方向垂直；所述带钢储料箱本体的进料端沿进给加工方向依次设置有进料限位单元和牵引进料机构，所述带钢储料箱本体的出料端设置有出料限位单元，所述进料限位单元用于对带钢进料至带钢储料箱本体内进行限位，所述牵引进料机构用于牵引带钢暂存于带钢储料箱本体内形成堆积，所述出料限位单元用于对带钢从带钢储料箱本体出料进行限位；

所述带钢储料箱本体的内部宽度与带钢的宽度相适配；所述带钢储料箱本体包括沿带钢的进给加工方向依次连通设置的第一储料箱段、第二储料箱段以及第三储料箱段；所述第三储料箱段的内顶部通过连接在外框架上的第一连接板设置有靠近第二储料箱段的第一辊轴，所述带钢绕过第一辊轴上部设置；所述第一储料箱段的高度为H1，第二储料箱段的高度为H2，第三储料箱段的高度为H3，H1、H2以及H3三者满足：H2﹥H3﹥H1。

进一步地，所述进料限位单元包括沿带钢的进给加工方向依次设置的竖向限位辊轴组和水平限位辊轴组，所述竖向限位辊轴组通过第一支板设置在与外框架固连的支撑板上，所述水平限位辊轴组通过支撑块设置在支撑板上；所述竖向限位辊轴组由夹持带钢上、下表面的两个水平辊轴构成，以对带钢进行竖向方向的限位；所述水平限位辊轴组由夹持带钢两侧端面的两个竖向辊轴构成，以对带钢进行水平方向的限位；

所述牵引进料机构包括电机驱动的带传动机构、通过第二支板水平可转动设置在支撑板上的转轴、通过调节机构设置在转轴正下方的第二辊轴；所述电机驱动的带传动机构与转轴驱动连接；所述调节机构包括气缸和连接在气缸上的U型杆，所述U型杆的两端与第二辊轴的内轴杆固连，且第二辊轴的内轴杆的杆端伸入第二支板上开设的竖向口内；所述第二辊轴通过气缸调节上升与转轴配合夹持住带钢；

所述出料限位单元包括可转动设置在外框架上的第二连接板上的旋转柱和连接在第二连接板上的第三辊轴，所述旋转柱中部外表面设置有环形槽，所述带钢穿过旋转柱与第三辊轴之间的环形槽设置。

进一步地，所述带钢放料设备包括用于吊装带钢盘的龙门吊和设置于龙门吊内用于驱动带钢盘旋转进行放料的旋转放料装置；所述龙门吊内通过支架设置有储料斜板，带钢盘倾斜倚靠在储料斜板上构成带钢盘堆积储料区，所述龙门吊可将带钢盘堆积储料区的带钢盘吊装至旋转放料装置；

所述旋转放料装置包括基座、设置于基座上的减速机、通过竖向支板横向可旋转设置于基座上的转轴、固设于转轴上的带钢盘支撑圆块、固设于转轴上的固定挡件以及可拆卸安装于转轴上的活动挡件；所述减速机与转轴驱动连接；所述固定挡件与活动挡件分别位于带钢盘支撑圆块两侧，且固定挡件位于带钢盘支撑圆块与竖向支板之间并靠近带钢盘支撑圆块设置；套设于带钢盘支撑圆块上的所述带钢盘通过活动挡件与固定挡件的配合夹持限位，所述带钢盘的带钢引出端连接汽车钢管加工设备，所述减速机驱动转轴带动带钢盘旋转释放带钢；

所述固定挡件包括固设在转轴上的固定盘以及呈圆周阵列连接于固定盘外周的多个第一挡杆，所述第一挡杆的端部超出带钢盘的外周；

所述活动挡件包括套设在转轴上的活动盘、套设于转轴上的活动安装机构以及将活动安装机构安装在转轴上的螺栓；所述活动盘通过活动安装机构与带钢盘抵靠设置；所述活动安装机构包括圆环和对称设置于圆环外周的两个第二挡杆，所述圆环套设在转轴上，所述螺栓与圆环螺纹连接；所述活动盘靠近活动安装机构的一侧设置有档条，所述第二挡杆对应嵌入两个档条之间，且第二挡杆的端部超出带钢盘的外周；

所述活动盘以及第二挡杆均为镂空结构，且两个第二挡杆上均设置有靠近圆环的把手；所述龙门吊内部设置有横向底杆，所述支架设置于横向底杆上，且横向底杆靠近旋转放料装置的位置设置有工人操作站台；

进一步地，所述封闭成型设备包括焊管机设备和钢管接缝挤压成型工装；所述焊管机设备包括沿汽车钢管的移动加工方向依次设置的冷折弯成型机组和焊接机组，所述钢管接缝挤压成型工装设置在冷折弯成型机组与焊接机组之间；所述冷折弯成型机组用于对带钢进行逐步折弯成型加工构成未封闭钢管，所述钢管接缝挤压成型工装通过对称包夹挤压方式对未封闭钢管进行再成型加工以缩小其接缝；

所述钢管接缝挤压成型工装包括基座、竖向平行固设于基座座面的两个支撑板、连接在两个支撑板之间的横向辊轴、活动连接在两个支撑板上的调节机构以及连接在调节机构上的两个圆弧形夹板；所述横向辊轴支撑未封闭钢管设置，且未封闭钢管的接缝位于顶部；所述圆弧形夹板位于两个支撑板之间，且两个圆弧形夹板对称设置于未封闭钢管两侧；两个所述圆弧形夹板的内凹面朝向未封闭钢管，且每个圆弧形夹板的内凹面分别均匀嵌设有若干可自由滚动的滚珠；两个所述圆弧形夹板可通过调节机构调节同步相向移动包夹挤压未封闭钢管，且使滚珠滚压未封闭钢管的外侧面；

所述调节机构包括连接转轴、两个轴承、两个第一圆饼齿轮、两个第一轴承座、两个圆柱齿轮、两个第二圆饼齿轮、两个螺杆、两个第二轴承座以及旋拧头；所述连接转轴通过两个轴承横向贯穿两个支撑板可转动设置；两个所述第一圆饼齿轮分别连接在连接转轴两端；两个所述圆柱齿轮分别通过第一轴承座可转动连接在支撑板上；两个所述螺杆分别螺纹贯穿支撑板设置，所述螺杆的一端通过第二轴承座与圆弧形夹板的外凸面旋转连接，所述螺杆的另一端与第二圆饼齿轮连接；所述圆柱齿轮位于第一圆饼齿轮与第二圆饼齿轮之间，且三者齿传动连接；所述旋拧头连接在其中一个所述圆柱齿轮上。

进一步地，所述双刀去毛刺设备包括沿汽车钢管的移动加工方向依次设置的双槽轮定位机构、浸湿水冷支撑机构以及单槽轮支撑机构，所述汽车钢管通过双槽轮定位机构的定位、浸湿水冷支撑机构的支撑以及单槽轮支撑机构的支撑使其焊接毛刺缝朝上；

还包括设置于浸湿水冷支撑机构一侧的竖向支撑板，所述竖向支撑板同侧面分别通过两个调节安装机构安装有两个去毛刺切割刀具，两个所述去毛刺切割刀具沿汽车钢管的移动加工方向依次布置，且去毛刺切割刀具与调节安装机构一一对应可拆卸安装；所述去毛刺切割刀具可通过调节安装机构调节水平移动使其切割刃在竖直方向正对汽车钢管的焊接毛刺缝，且去毛刺切割刀具可通过调节安装机构的调节竖向移动使其切割刃抵靠汽车钢管的焊接毛刺缝；

所述调节安装机构包括通过轴承座可旋转连接在竖向支撑板上的横向螺杆、螺纹贯穿设置在横向螺杆上的横移块、连接于横移块顶部的连接块、通过轴承可旋转贯穿设置的竖向螺杆、螺纹贯穿设置在竖向螺杆上的竖移块、筒口固设于竖移块侧面的圆筒、螺纹穿过圆筒筒底的定位螺杆；所述横移块与竖向支撑板之间连接有与横向螺杆平行的伸缩杆，所述伸缩杆由多节空管套依次滑移连接构成，所述横向螺杆杆端连接有第一调节转盘；所述竖向螺杆上杆端连接有第二调节转盘；所述横移块靠近竖移块的侧面设置有竖向滑轨，所述竖移块与竖向滑轨上的配套滑块固连；所述圆筒的筒口切除上、下筒壁部分设置有缺口，所述毛刺切割刀具竖向插拔穿过两个缺口并通过定位螺杆与竖移块配合实现定位固定；所述定位螺杆杆端连接有旋拧头；

所述双槽轮定位机构包括通过支撑柱可转动支撑的两个横向并排设置的竖向槽轮，所述汽车钢管穿过两个竖向槽轮之间设置；所述浸湿水冷支撑机构包括通过支撑杆支撑的凹槽和部分嵌设于凹槽内的浸湿毛巾布结构，所述汽车钢管的下管面接触摩擦浸湿毛巾布结构的上表面设置；所述单槽轮支撑机构包括通过U型杆可转动支撑的水平槽轮，所述水平槽轮支撑汽车钢管设置。

进一步地，所述双冷却系统包括冷却箱；所述冷却箱具有沿汽车钢管的加工移动方向依次设置的风冷室和水冷室，所述风冷室内置风冷机构，所述水冷室内置冷却水，穿过冷却箱的所述汽车钢管依次穿过风冷室被风冷机构吹风风冷以及穿过水冷室被冷却水浸没水冷；所述冷却箱内沿冷却箱长度方向设置有两个双隔板，所述双隔板将冷却箱的内部空间分隔成沿汽车钢管的加工移动方向依次设置的风冷室、水冷室以及排水室；所述双隔板由两块并排设置并相互平行的隔板构成，所述冷却箱两宽度侧以及所有所述隔板均开设有同心的穿过孔，所述汽车钢管穿过所有穿过孔设置；所述双隔板的两块隔板之间设置有弹性环柱塞，所述弹性环柱塞的两端分别弹性嵌入对应的双隔板的两块隔板的穿过孔内，且汽车钢管穿过弹性环柱塞的内中心圈设置；所述弹性环柱塞的两端分别抵靠设置有环形挡板，所述环形挡板通过螺栓安装在隔板上，且汽车钢管穿过环形挡板设置；所述弹性环柱塞包括内毛巾布环柱和外弹性橡胶环柱，所述内毛巾布环柱同心贴合固设于外弹性橡胶环柱内圈，所述汽车钢管摩擦穿过内毛巾布环柱；所述内毛巾布环柱由多层毛巾布层叠固连构成；分隔水冷室与排水室的所述双隔板中，水冷室所属的所述隔板顶部开设有流水缺口，排水室所属的所述隔板底部开设有流水开口；导通所述排水室内底部依次设置有回水管、冷却水循环供应源以及进水管，所述进水管的出水端与水冷室对应，且进水管上安装有泵；所述风冷机构包括通过风冷支架设置于风冷室内的两块布风板，还包括与所述布风板配套向其提供风源的风机；两块所述布风板包夹汽车钢管设置，且从两块布风板各自所属的布风孔吹出的风朝向汽车钢管。

进一步地，所述定性成型设备包括沿汽车钢管的移动加工方向依次设置的塑型筒以及稳型筒，所述汽车钢管沿其移动加工方向依次穿过塑型筒以及稳型筒设置，所述塑型筒的内轮廓沿汽车钢管的移动加工方向逐渐缩小，所述稳型筒的内轮廓与塑型筒的尾端内轮廓形状、大小相匹配；还包括基座、设置于基座上的竖向矩形支撑柱以及分别设置于竖向矩形支撑柱两侧的两个环形滑轨，所述塑型筒和稳型筒分别通过环形滑轨可旋转设置于竖向矩形支撑柱两侧；所述塑型筒以及稳型筒分别配套设置有电机驱动的齿传动驱动机构，所述电机驱动的齿传动驱动机构可驱动塑型筒以及稳型筒旋转；所述塑型筒与稳型筒的内筒截面形状对应匹配，为圆形或正方形或长方形或多边形；所述塑型筒以及稳型筒的内筒壁均匀嵌设有若干可自由滚动的钢珠，沿移动加工方向移动加工状态的所述汽车钢管带动钢珠在塑型筒以及稳型筒的内筒壁开设的对应钢珠凹槽内自由滚动；所述电机驱动的齿传动驱动机构包括固设于竖向矩形支撑柱顶部的电机、与电机驱动连接的主动齿轮以及与主动齿轮相啮合的从动环形齿轮；与塑型筒对应的所述电机驱动的齿传动驱动机构的从动环形齿轮与塑型筒的尾端固连；与稳型筒对应的所述电机驱动的齿传动驱动机构的从动环形齿轮与稳型筒的首端固连；所述竖向矩形支撑柱上贯穿开设有汽车钢管穿过的贯穿口；所述从动环形齿轮与环形滑轨上的滑块固连。

进一步地，所述拉管切割设备包括支撑滑轨、通过支撑架设置于支撑滑轨前端的定位筒以及设置于支撑滑轨后端的滚筒输送机；所述支撑滑轨上设置有第一直线滑台和支撑板，所述第一直线滑台沿支撑滑轨的长度方向延伸设置，所述支撑板滑动配合设置于支撑滑轨上，且支撑板与第一直线滑台的滑块固连；所述支撑板上通过竖向安装板设置有夹持汽车钢管的夹持机构、通过垫高安装块设置有切割汽车钢管的移动切割机构以及通过支撑杆设置有支撑汽车钢管的辊轴；所述辊轴位于夹持机构与定位筒之间，且穿过定位筒的所述汽车钢管通过定位筒以及辊轴共同支撑；夹持住汽车钢管的所述夹持机构通过第一直线滑台驱动拉动汽车钢管至滚筒输送机上，所述移动切割机构将所述汽车钢管切断；

所述夹持机构包括第一U型块、第二U型块、第一伺服电机、第二伺服电机、第一螺杆、第二螺杆和限位U型板；所述第一U型块和第二U型块均开口朝上且分别位于汽车钢管两侧，且第一U型块和第二U型块夹持汽车钢管的侧面均设置有与汽车钢管外表面适配的弧形槽；所述第一伺服电机安装在竖向安装板上并与第一螺杆驱动连接，所述第一U型块上开设有第一螺纹盲孔，所述第一螺杆螺纹配合伸入第一螺纹盲孔内；所述第二伺服电机安装在竖向安装板上并与第二螺杆驱动连接，所述第二U型块上开设有第二螺纹盲孔，所述第一U型块上开设有与第二螺纹盲孔对应的通孔，所述第二螺杆穿过通孔螺纹配合伸入第二螺纹盲孔内；所述限位U型板开口朝向移动切割机构水平设置于竖向安装板顶部，且限位U型板的内部轮廓、第一U型块的内部轮廓以及第二U型块的内部轮廓三者宽度相同并处于同一竖直平面内；

所述移动切割机构包括固设在垫高安装块上的第二直线滑台、滑动配合安装在第二直线滑台上的减速机以及通过减速机驱动旋转的切割锯片，所述切割锯片与限位U型板的开口对应；

所述定位筒的内表面呈圆周阵列嵌设有若干可自由滚动的滚珠。

进一步地，所述下料装置包括通过生产线架支撑设置的L型长板以及通过电机驱动并设置于生产线架上的转轴；所述L型长板由水平长板和连接于水平长板长端侧的竖向长板构成，所述水平长板上开设有与转轴一一对应的开口，所述转轴上轴面穿过开口高出竖向长板上表面；伸入L型长板内的汽车钢管生产线上的汽车钢管可在电机驱动转轴旋转带动下沿L型长板长度方向输送；还包括通过生产线架以及支撑柱共同支撑倾斜设置的倾斜滑杆，还包括通过支撑板设置于生产线架上的推动机构，所述倾斜滑杆与推动机构分别位于L型长板两侧；所述倾斜滑杆的高端与生产线架连接，所述倾斜滑杆的矮端设置有与其垂直的挡杆；推动机构可将水平长板上的所述汽车钢管推至倾斜滑杆顺其滑落至倾斜滑杆矮端并被挡杆阻挡形成堆积；所述倾斜滑杆包括上部的圆钢和下部的U型槽钢，所述圆钢焊接在U型槽钢槽口构成倾斜滑杆；所述水平长板的长侧端为圆滑弧度结构；所述U型槽钢的矮端侧通过连接板设置有阻尼转轴，所述挡杆的下端通过阻尼转轴与连接板阻尼旋转连接，且挡杆旋转所在的平面与倾斜滑杆垂直；所述挡杆的上端连接有与倾斜滑杆平行并倾斜朝上的手柄杆；所述推动机构包括水平设置在支撑板上的电动推杆以及连接在电动推杆伸缩端的推板，与推板对应的所述竖向长板上开设有穿过口，所述电动推杆伸长可带动推板穿过穿过口水平顶推水平长板上的所述汽车钢管；还包括控制器，所述电动推杆通过控制器控制；所述竖向长板侧面嵌设有红外线接收器，所述竖向长板上通过连接杆安装有红外发射器，所述红外线接收器与红外发射器相匹配并分别位于水平长板上的所述汽车钢管两侧，且红外线接收器的信号发送端与控制器的信号接收端连接。

一种汽车钢管生产线的汽车钢管的生产工艺方法，具体步骤如下：

步骤一：放料：将带钢盘安装于带钢放料设备上，带钢的引出端连接至带钢储料箱，带钢放料设备驱动带钢盘旋转进行放料；

步骤二：储料：随着放料的不断进行，带钢逐渐积聚在带钢储料箱内，形成对带钢的暂时性储料；

步骤三：封闭成型：焊管机设备的冷折弯成型机组对钢带进行逐步冷折弯成型加工构成未封闭钢管，钢管接缝挤压成型工装通过对称包夹挤压方式对未封闭钢管进行再成型加工以缩小其接缝，随后焊管机设备的焊接机组对接缝进行高温焊接，形成封闭的汽车钢管；

步骤四：去毛刺：通过调节安装机构调节去毛刺切割刀具水平移动使其切割刃在竖直方向正对汽车钢管的焊接毛刺缝，然后通过调节安装机构调节去毛刺切割刀具竖向移动使其切割刃抵靠汽车钢管的焊接毛刺缝，随着汽车钢管沿移动加工方向的移动，两把去毛刺切割刀具将焊接毛刺缝切除；

步骤五：冷却：汽车钢管首先进入风冷室被风冷机构吹风风冷，然后进入水冷室被冷却水浸没水冷；

步骤六：定性成型：汽车钢管进入定性成型设备进行定性成型加工，首先，塑型筒对汽车钢管进行挤压塑型，构成与塑型筒内轮廓对应的形状，而后通过稳型筒进行稳定型态，避免其反弹形变，从而保证对汽车钢管定性成型的加工准确度；

当需加工出横截面为圆形的汽车钢管时，启动电机驱动的齿传动驱动机构带动塑型筒以及稳型筒旋转；

当需加工出横截面为正方形或长方形或多边形的汽车钢管时，无需启动电机驱动的齿传动驱动机构；

步骤七：拉管切割：汽车钢管被夹持机构夹持，随后通过第一直线滑台驱动拉动至滚筒输送机，然后通过移动切割机构将汽车钢管切断，形成成段汽车钢管，成段汽车钢管被滚筒输送机输送至L型长板的水平长板上；

步骤八：下料：成段汽车钢管在L型长板的水平长板上输送，当成段汽车钢管对红外发射器发射的红外线造成阻挡时，红外线接收器接收不到红外线，随即向控制器发送信号，控制器控制电动推杆启动伸长带动推板将成段汽车钢管推动至倾斜滑杆上，成段汽车钢管顺着倾斜滑杆滑落并被挡杆阻挡形成堆积，随后人工将堆积在成段汽车钢管捆扎并移走。

有益效果：本发明的一种汽车钢管生产线及其汽车钢管的生产工艺方法，有益效果如下：

1)本发明集放料、储料、封闭成型、去毛刺、冷却、定性成型、拉管切割以及下料功能为一体，功能集合程度高，有效提高了汽车钢管的加工效率，保证加工质量与合格率；

2)本发明的汽车钢管的生产工艺方法布局合理，易于操作，适于汽车钢管的规模化批量生产。

附图说明

附图1为本发明的汽车钢管生产线的整体结构示意图；

附图2为带钢放料设备的整体结构示意图；

附图3为附图2的主视图；

附图4为旋转放料装置的整体结构示意图一；

附图5为旋转放料装置的整体结构示意图二；

附图6为附图4的结构分解示意图；

附图7带钢储料箱的整体结构示意图；

附图8为附图7的俯视图；

附图9为带钢储料箱本体的主视图；

附图10为带钢储料箱的进料端的结构放大示意图；

附图11为带钢储料箱的出料端的结构放大示意图；

附图12为现有用于将带钢封闭成型加工并焊接构成封闭汽车钢管的焊管机设备的结构示意图；

附图13为封闭成型设备的整体结构的俯视图；

附图14为钢管接缝挤压成型工装的结构示意图；

附图15为未封闭钢管通过钢管接缝挤压成型工装挤压缩小接缝的结构示意图；

附图16为附图15为侧视图

附图17为双刀去毛刺设备的整体结构示意图；

附图18为附图17的俯视图；

附图19为附图17的侧视图；

附图20为调节安装机构的结构示意图；

附图21为毛刺切割刀具从调节安装机构上卸下的结构示意图；

附图22为双冷却系统的整体结构示意图；

附图23为附图22的主视图；

附图24为附图22的俯视图；

附图25为弹性环柱塞的结构示意图；

附图26为风冷机构的结构示意图；

附图27为定性成型设备的一个具体实施例；

附图28为定性成型设备的整体结构示意图；

附图29为附图28的主视图；

附图30为附图29中沿剖面线A-A的剖视图；

附图31为拉管切割设备的整体结构示意图；

附图32为拉管切割设备的一个具体实施例；

附图33为拉管切割设备的支撑板上的结构示意图；

附图34为附图33中部分结构的分解示意图；

附图35为定位筒的结构示意图；

附图36为下料装置的整体结构示意图；

附图37为附图36的侧视图；

附图38为附图36中部分结构的放大示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作更进一步的说明。

如附图1所示，一种汽车钢管生产线，包括依次设置的带钢放料设备a、带钢储料箱b、封闭成型设备c、双刀去毛刺设备d、双冷却系统e、定性成型设备f、拉管切割设备g和下料装置h；所述带钢放料设备a用于驱动安装在其上的带钢盘10a旋转释放带钢10b；所述带钢储料箱b用于带钢10b的暂时性存储；所述封闭成型设备c用于对带钢10b进行逐步折弯成型加工以及焊接加工构成封闭的汽车钢管；所述双刀去毛刺设备d用于切割汽车钢管上的焊接毛刺缝101d；所述双冷却系统e用于对汽车钢管依次进行风冷以及水冷；所述定性成型设备f用于对汽车钢管进行定性成型加工以获得所需截面形状的汽车钢管；所述拉管切割设备g用于将连续的汽车钢管切断构成成段汽车钢管并输送；所述下料装置h用于成段汽车钢管的下料；本发明集合程度高，能够大大提高汽车钢管的生产加工效率，且加工质量好、合格率高。

如附图7至附图9所示，所述带钢储料箱b包括外框架1b、直线滑轨模组2b以及带钢储料箱本体3b；所述带钢储料箱本体3b通过直线滑轨模组2b部分设置于外框架1b内，且直线滑轨模组2b可驱动带钢储料箱本体3b相对外框架1b平移，且带钢储料箱本体3b的平移方向30与带钢10b的进给加工方向20b垂直；通过对带钢储料箱本体3b进行水平方向30b的移动调节，也就实现了了对带钢10b的调节，使得带钢10b在整条汽车钢管生产线上都处于同一竖向平面内，避免造成设备损坏以及原材料损坏，从而保证汽车钢管的加工精度。所述带钢储料箱本体3b的进料端沿进给加工方向20b依次设置有进料限位单元4b和牵引进料机构5b，所述带钢储料箱本体3b的出料端设置有出料限位单元6b，所述进料限位单元4b用于对带钢10b进料至带钢储料箱本体3b内进行限位，所述牵引进料机构4b用于牵引带钢10b暂存于带钢储料箱本体3b内形成堆积，所述出料限位单元6b用于对带钢10b从带钢储料箱本体3b出料进行限位。本发明的带钢储料箱b用于带钢原料的暂时性储料，避免汽车钢管加工设备直接从带钢盘上拉拽造成带钢10b断裂以及影响加工效率的现象，提高了汽车钢管生产线的加工效率。

值得注意的是，所述带钢储料箱本体3b的内部宽度与带钢10b的宽度相适配；所述带钢储料箱本体3b包括沿带钢10b的进给加工方向20b依次连通设置的第一储料箱段31b、第二储料箱段32b以及第三储料箱段33b；所述第三储料箱段33b的内顶部通过连接在外框架1b上的第一连接板11b设置有靠近第二储料箱段32b的第一辊轴13，所述带钢10b绕过第一辊轴13b上部设置；所述第一储料箱段31b的高度为H1，第二储料箱段32b的高度为H2，第三储料箱段33的高度为H3，H1、H2以及H3三者满足：H2﹥H3﹥H1。本发明设计的带钢储料箱本体3b在储料过程中不会造成带钢10b缠绕打结的现象，储料效果非常好。

如附图10和附图11所示，所述进料限位单元4b包括沿带钢10b的进给加工方向20b依次设置的竖向限位辊轴组41b和水平限位辊轴组42b，所述竖向限位辊轴组41b通过第一支板43b设置在与外框架1b固连的支撑板14b上，所述水平限位辊轴组42b通过支撑块44b设置在支撑板14b上；所述竖向限位辊轴组41b由夹持带钢10b上、下表面的两个水平辊轴411b构成，以对带钢10b进行竖向方向的限位；所述水平限位辊轴组42b由夹持带钢10b两侧端面的两个竖向辊轴421b构成，以对带钢10b进行水平方向的限位；所述牵引进料机构5b包括电机驱动的带传动机构51b、通过第二支板52b水平可转动设置在支撑板14b上的转轴53b、通过调节机构设置在转轴53b正下方的第二辊轴55b；所述电机驱动的带传动机构51b与转轴53驱动连接；所述调节机构包括气缸54b和连接在气缸54b上的U型杆56b，所述U型杆542b的两端与第二辊轴55b的内轴杆固连，且第二辊轴55b的内轴杆的杆端伸入第二支板52b上开设的竖向口521b内；所述第二辊轴55b通过气缸541b调节上升与转轴53b配合夹持住带钢10；通过气缸541b很方便的调节了第二辊轴55b的升降，使其能够与转轴53b配合夹持住带钢10b，保证电机驱动的带传动机构51b驱动转轴53b旋转能够对带钢10b进行牵引储料至带钢储料箱本体3b内。

所述出料限位单元6b包括可转动设置在外框架1b上的第二连接板12b上的旋转柱61和连接在第二连接板12b上的第三辊轴62b，所述旋转柱61b中部外表面设置有环形槽611b，所述带钢10b穿过旋转柱61b与第三辊轴62b之间的环形槽611b设置。环形槽611b对带钢10b起到了很好的限位作用，避免其在水平方向发生偏斜。

如附图2至附图6所示，所述带钢放料设备包括用于吊装带钢盘10a的龙门吊1a和设置于龙门吊1a内用于驱动带钢盘10a旋转进行放料的旋转放料装置5a；所述龙门吊1a内通过支架2a设置有储料斜板3a，带钢盘10a倾斜倚靠在储料斜板3a上构成带钢盘堆积储料区，所述龙门吊1a可将带钢盘堆积储料区的带钢盘10a吊装至旋转放料装置5a，从而便于工人将带钢盘10a安装在旋转放料装置5a上；所述龙门吊1a内部设置有横向底杆4a，所述支架2a设置于横向底杆4a上，且横向底杆4a靠近旋转放料装置5a的位置设置有工人操作站台6a，工人操作站台6a为工人将带钢盘10a工人安装在旋转放料装置5a上的站立区域；所述旋转放料装置5a包括基座51a、设置于基座51a上的减速机52a、通过竖向支板53a横向可旋转设置于基座51a上的转轴54a、固设于转轴54a上的带钢盘支撑圆块57a、固设于转轴54a上的固定挡件55a以及可拆卸安装于转轴54a上的活动挡件56a；所述减速机52a与转轴54a驱动连接；所述固定挡件55a与活动挡件56a分别位于带钢盘支撑圆块57a两侧，且固定挡件55a位于带钢盘支撑圆块57a与竖向支板53a之间并靠近带钢盘支撑圆块57a设置；套设于带钢盘支撑圆块57a上的所述带钢盘10a通过活动挡件56a与固定挡件55a的配合夹持限位，所述带钢盘10a的带钢引出端连接汽车钢管加工设备，所述减速机52a驱动转轴54a带动带钢盘10a旋转释放带钢，保证带钢供给及时，而且不会对带钢造成较大的拉扯，保证汽车钢管加工生产线的有序进行；所述固定挡件55a包括固设在转轴54a上的固定盘552a以及呈圆周阵列连接于固定盘552a外周的多个第一挡杆552a，所述第一挡杆552a的端部超出带钢盘10a的外周，从而形成对带钢盘10a较为全面的限位阻挡，避免带钢盘10a的带钢释放过程中散落，保证旋转放料的有序进行；所述活动挡件56a包括套设在转轴54a上的活动盘561a、套设于转轴54a上的活动安装机构562a以及将活动安装机构562a安装在转轴54a上的螺栓563a；所述活动盘561a通过活动安装机构562a与带钢盘10a抵靠设置；所述活动安装机构562a包括圆环5621a和对称设置于圆环5621a外周的两个第二挡杆5622a，所述圆环5621a套设在转轴54a上，所述螺栓563a与圆环5621a螺纹连接；所述活动盘561a靠近活动安装机构562a的一侧设置有档条5611a，所述第二挡杆5622a对应嵌入两个档条5611a之间，且第二挡杆5622a的端部超出带钢盘10a的外周，从而形成对带钢盘10a较为全面的限位阻挡，避免带钢盘10a的带钢释放过程中散落，保证旋转放料的有序进行；值得注意的是，所述活动盘561a以及第二挡杆5622a均为镂空结构，大大减轻了活动盘561a以及活动安装机构562a的整体重量，且两个第二挡杆5622a上均设置有靠近圆环5621a的把手5623a，提高安装以及拆卸的便捷性。

如附图12为现有用于汽车钢管生产线的焊管机设备1c，在汽车钢管的移动加工方向上，焊管机设备1c的冷折弯成型机组11c对带钢进行逐步折弯的成型加工，构成未封闭钢管，而后通过焊管机设备1c的焊接机组12c进行高温焊接形成封闭钢管。但是，在实际作业过程中发现，经过冷折弯成型机组11c成型加工出的未封闭钢管的接缝101c较大，在后续利用焊接机组12c进行接缝101c的高温焊接过程中出现焊接不上或者焊接不完全的现象，导致汽车钢管生产加工合格率较低。

如附图13至附图16所示，所述封闭成型设备c包括焊管机设备1c和钢管接缝挤压成型工装2c；所述焊管机设备1c包括沿汽车钢管的移动加工方向依次设置的冷折弯成型机组11c和焊接机组12c，所述钢管接缝挤压成型工装2c设置在冷折弯成型机组11c与焊接机组12c之间；所述冷折弯成型机组11c用于对带钢进行逐步折弯成型加工构成未封闭钢管，所述钢管接缝挤压成型工装2c通过对称包夹挤压方式对未封闭钢管进行再成型加工以缩小其接缝101c。本发明在原有焊管机设备的基础上进行改进，通过在焊管机设备1c的冷折弯成型机组11c与焊接机组12c之间增设钢管接缝挤压成型工装2，能够对未封闭钢管进行挤压成型加工，达到缩小接缝101c的目的，消除原有成型设备出现焊接不上或者焊接不完全的缺陷，保证汽车钢管生产加工的质量。

所述钢管接缝挤压成型工装2c包括基座21c、竖向平行固设于基座21c座面的两个支撑板22c、连接在两个支撑板22c之间的横向辊轴23c、活动连接在两个支撑板22c上的调节机构24c以及连接在调节机构24c上的两个圆弧形夹板25c；所述横向辊轴23c支撑未封闭钢管设置，且未封闭钢管的接缝101c位于顶部；所述圆弧形夹板25c位于两个支撑板22c之间，且两个圆弧形夹板25c对称设置于未封闭钢管10c两侧；两个所述圆弧形夹板25c的内凹面朝向未封闭钢管10c，且每个圆弧形夹板25c的内凹面分别均匀嵌设有若干可自由滚动的滚珠26c；两个所述圆弧形夹板25c可通过调节机构24调节同步相向移动包夹挤压未封闭钢管10c，且使滚珠26c滚压未封闭钢管10c的外侧面。调节机构24c能够同步调节两个圆弧形夹板25c移动，从而保证两个圆弧形夹板25c对未封闭钢管10c挤压成型施力的协同一致性，保证加工精度。此外，通过滚珠26c的设置，使得圆弧形夹板25c不直接与未封闭钢管10c接触，那么在挤压成型加工过程中不会对未封闭钢管10c表面造成刮伤，有效提高了加工安全性与可靠性。

更为具体的，所述调节机构24c包括连接转轴241c、两个轴承242c、两个第一圆饼齿轮243c、两个第一轴承座244c、两个圆柱齿轮245c、两个第二圆饼齿轮246c、两个螺杆247c、两个第二轴承座248c以及旋拧头249c；所述连接转轴241c通过两个轴承242c横向贯穿两个支撑板22c可转动设置；两个所述第一圆饼齿轮243c分别连接在连接转轴241c两端；两个所述圆柱齿轮245c分别通过第一轴承座244c可转动连接在支撑板22c上；两个所述螺杆247c分别螺纹贯穿支撑板22c设置，所述螺杆247c的一端通过第二轴承座248c与圆弧形夹板25c的外凸面旋转连接，所述螺杆247c的另一端与第二圆饼齿轮246c连接；所述圆柱齿轮245c位于第一圆饼齿轮243c与第二圆饼齿轮246c之间，且三者齿传动连接；所述旋拧头249c连接在其中一个所述圆柱齿轮245c上。调节机构24c结构简单，使用和调节都非常方便。

如附图17至附图21所示，所述双刀去毛刺设备包括沿汽车钢管的移动加工方向依次设置的双槽轮定位机构1d、浸湿水冷支撑机构2d以及单槽轮支撑机构3d，所述汽车钢管通过双槽轮定位机构1d的定位、浸湿水冷支撑机构2d的支撑以及单槽轮支撑机构3d的支撑使其焊接毛刺缝101d朝上，以便于将焊接毛刺缝101d切除；更为具体的，所述双槽轮定位机构1d包括通过支撑柱11d可转动支撑的两个横向并排设置的竖向槽轮12d，所述汽车钢管穿过两个竖向槽轮12d之间设置；所述浸湿水冷支撑机构2d包括通过支撑杆21d支撑的凹槽22d和部分嵌设于凹槽22d内的浸湿毛巾布结构23d，所述汽车钢管的下管面接触摩擦浸湿毛巾布结构23d的上表面设置；所述单槽轮支撑机构3d包括通过U型杆31d可转动支撑的水平槽轮32d，所述水平槽轮32d支撑汽车钢管设置。其中，切除焊接毛刺缝101d过程中会产生热量，通过浸湿毛巾布结构23d能够对汽车钢管进行降温，浸湿毛巾布结构23d由多层毛巾布层叠缝制而成。

还包括设置于浸湿水冷支撑机构2d一侧的竖向支撑板4d，所述竖向支撑板4d同侧面分别通过两个调节安装机构5d安装有两个去毛刺切割刀具6d，两个所述去毛刺切割刀具6d沿汽车钢管的移动加工方向依次布置，且去毛刺切割刀具6d与调节安装机构5d一一对应可拆卸安装；所述去毛刺切割刀具6d可通过调节安装机构5d调节水平移动使其切割刃在竖直方向正对汽车钢管的焊接毛刺缝101d，且去毛刺切割刀具6d可通过调节安装机构5的调节竖向移动使其切割刃抵靠汽车钢管的焊接毛刺缝101d。采用双刀法切除汽车钢管焊接连接缝时产生的焊接毛刺缝101d，切除较为彻底，保证加工质量，提高产品合格率；此外，本发明的毛刺切割刀具6d的安装与拆卸都非常方便，提高换刀效率；更值得注意的是，本发明的调节安装机构5d调节较为方便，缩短毛刺切割刀具6d的校准时间，提高工作效率。

所述调节安装机构5d包括通过轴承座51d可旋转连接在竖向支撑板4d上的横向螺杆52d、螺纹贯穿设置在横向螺杆52d上的横移块53d、连接于横移块53d顶部的连接块54d、通过轴承55d可旋转贯穿设置的竖向螺杆56d、螺纹贯穿设置在竖向螺杆56d上的竖移块57d、筒口固设于竖移块57d侧面的圆筒58d、螺纹穿过圆筒58d筒底的定位螺杆59d；所述横移块53d与竖向支撑板4d之间连接有与横向螺杆52d平行的伸缩杆5.1d，所述伸缩杆5.1d由多节空管套依次滑移连接构成，所述横向螺杆52d杆端连接有第一调节转盘5.2d；所述竖向螺杆56d上杆端连接有第二调节转盘5.3d；所述横移块53靠近竖移块57d的侧面设置有竖向滑轨5.4d，所述竖移块57d与竖向滑轨5.4d上的配套滑块固连；所述圆筒58d的筒口切除上、下筒壁部分设置有缺口581d，所述毛刺切割刀具6d竖向插拔穿过两个缺口581d并通过定位螺杆59d与竖移块57d配合实现定位固定；所述定位螺杆59d杆端连接有旋拧头5.5d。人工手动转动第一调节转盘5.2d即可对毛刺切割刀具6d进行水平移动调节，转动第二调节转盘5.3d即可对毛刺切割刀具6d进行竖向移动调节，调节非常方便。

如附图22至附图26所示，所述双冷却系统包括冷却箱1e；所述冷却箱1e具有沿汽车钢管的加工移动方向依次设置的风冷室3e和水冷室4e，所述风冷室3e内置风冷机构31e，所述水冷室4e内置冷却水41e，穿过冷却箱1e的所述汽车钢管依次穿过风冷室11e被风冷机构31e吹风风冷以及穿过水冷室12e被冷却水41e浸没水冷。先对汽车钢管进行风冷，然后再进行水冷，防止直接对汽车钢管进行水冷产生炽热烟汽对空气造成污染，保证工作厂区内良好的作业环境；此外，采用风冷以及水冷的双重冷却方式对汽车钢管进行冷却，冷却效果好、效率高。所述冷却箱1e内沿冷却箱1e长度方向设置有两个双隔板5e，所述双隔板5e将冷却箱1e的内部空间分隔成沿汽车钢管的加工移动方向依次设置的风冷室3e、水冷室4e以及排水室7e；所述双隔板5e由两块并排设置并相互平行的隔板51e构成，所述冷却箱1e两宽度侧以及所有所述隔板51e均开设有同心的穿过孔21e，所述汽车钢管穿过所有穿过孔21e设置；所述双隔板5e的两块隔板51e之间设置有弹性环柱塞6e，所述弹性环柱塞6e的两端分别弹性嵌入对应的双隔板5e的两块隔板51e的穿过孔21e内，且汽车钢管穿过弹性环柱塞6e的内中心圈设置。为实现汽车钢管穿过水冷室4e，又要防止水冷室4e内的水从隔板51e的穿过孔21e流出，设计了弹性环柱塞6e则能够实现上述目的，所述弹性环柱塞6e包括内毛巾布环柱61e和外弹性橡胶环柱62e，所述内毛巾布环柱61e同心贴合固设于外弹性橡胶环柱62e内圈，所述汽车钢管摩擦穿过内毛巾布环柱61e；所述内毛巾布环柱61e由多层毛巾布层叠固连构成。通过外弹性橡胶环柱62e的弹性作用实现了对内毛巾布环柱61e的弹性挤压，使得内毛巾布环柱61e能够压实包裹住汽车钢管2，且整个弹性环柱塞6e安装非常方便。需要注意的是，根据实际作业生产线可知，冷却室4e内的冷却水41e会透过内毛巾布环柱61e流出，但是流出的冷却水非常少，可忽略不计，为了避免污染，可人为定期擦拭流出的那部分极少冷却水。所述弹性环柱塞6e的两端分别抵靠设置有环形挡板8，所述环形挡板8e通过螺栓9e安装在隔板51e上，且汽车钢管穿过环形挡板8e设置。环形挡板8e对弹性环柱塞6e起到阻挡作用，具体如下：

一、在汽车钢管被牵拉沿加工移动方向进行加工过程中，环形挡板8e能够防止弹性环柱塞6e在汽车钢管的摩擦带动下拉出；

二、由于水冷室4e内置冷却水41e，水压较大，环形挡板8e能够防止弹性环柱塞6e被冷却水41e顶出。

分隔水冷室4e与排水室7e的所述双隔板5e中，水冷室4e所属的所述隔板51e顶部开设有流水缺口511e，排水室7e所属的所述隔板51e底部开设有流水开口512e；导通所述排水室7e内底部依次设置有回水管11e、冷却水循环供应源13e以及进水管10e，所述进水管10e的出水端与水冷室4e对应，且进水管10e上安装有泵12e。实现了冷却水的循环供给，提高水冷效率。所述风冷机构31e包括通过风冷支架311e设置于风冷室3e内的两块布风板312e，还包括与所述布风板312e配套向其提供风源的风机313e；两块所述布风板312e包夹汽车钢管设置，且从两块布风板312e各自所属的布风孔3121e吹出的风朝向汽车钢管，实现了对汽车钢管较为全面的风冷，有效提高了风冷效率。

如附图27至附图30所示，所述定性成型设备包括沿汽车钢管的移动加工方向依次设置的塑型筒3f以及稳型筒4f，所述汽车钢管沿其移动加工方向依次穿过塑型筒3f以及稳型筒4f设置，所述塑型筒3f的内轮廓沿汽车钢管的移动加工方向逐渐缩小，所述稳型筒4f的内轮廓与塑型筒3f的尾端内轮廓形状、大小相匹配；在汽车钢管沿移动加工方向进给加工状态下，塑型筒3f对汽车钢管进行挤压塑型，构成与塑型筒3f内轮廓对应的形状，而后通过稳型筒4f进行稳定型态，避免其反弹形变，从而保证对汽车钢管定性成型的加工准确度，保证加工质量。还包括基座1f、设置于基座1f上的竖向矩形支撑柱2f以及分别设置于竖向矩形支撑柱2f两侧的两个环形滑轨5f，所述塑型筒3f和稳型筒4f分别通过环形滑轨5f可旋转设置于竖向矩形支撑柱2f两侧；所述塑型筒3f以及稳型筒4f分别配套设置有电机驱动的齿传动驱动机构6f，所述电机驱动的齿传动驱动机构6f可驱动塑型筒3f以及稳型筒4f旋转。所述塑型筒3f与稳型筒4f的内筒截面形状对应匹配，为圆形或正方形或长方形或多边形。根据塑型筒3f以及稳型筒4f内轮廓的形状不同，即可加工出圆形钢管或正方形钢管或长方形钢管或多边形钢管，加工多样化。需要注意的是，圆形的汽车钢管比较特殊，在需要将汽车钢管定性成型为圆形要求下才能开启电机驱动的齿传动驱动机构6f，通过塑型筒3f在塑型过程中的旋转以及稳型筒4f稳型过程中的旋转，能够使得汽车钢管的旋转塑型加工以及旋转稳型加工效果更好，质量更高；而需要将汽车钢管定性成型为正方形或长方形或多边形要求下则不能开启电机驱动的齿传动驱动机构6f，即旋转状态的塑型筒3f以及稳型筒4f只适用于圆形的汽车钢管，为其特殊设计的。所述塑型筒3f以及稳型筒4f的内筒壁均匀嵌设有若干可自由滚动的钢珠7f，沿移动加工方向移动加工状态的所述汽车钢管带动钢珠7f在塑型筒3f以及稳型筒4f的内筒壁开设的对应钢珠凹槽内自由滚动。通过钢珠7f的设置，在汽车钢管穿过塑型筒3f进行塑型以及穿过稳型筒4f进行稳型过程中不会造成汽车钢管外表面刮伤，保证定性成型加工的质量。所述电机驱动的齿传动驱动机构6f包括固设于竖向矩形支撑柱2f顶部的电机61f、与电机61f驱动连接的主动齿轮62f以及与主动齿轮62f相啮合的从动环形齿轮63f；与塑型筒3f对应的所述电机驱动的齿传动驱动机构6f的从动环形齿轮63f与塑型筒3f的尾端固连；与稳型筒4f对应的所述电机驱动的齿传动驱动机构6f的从动环形齿轮63f与稳型筒4f的首端固连。所述从动环形齿轮63f与环形滑轨5f上的滑块51f固连。所述竖向矩形支撑柱2f上贯穿开设有汽车钢管穿过的贯穿口21f。

如附图31至附图35所示，所述拉管切割设备g包括支撑滑轨1g、通过支撑架2g设置于支撑滑轨1g前端的定位筒3g以及设置于支撑滑轨1g后端的滚筒输送机12g；所述支撑滑轨1g上设置有第一直线滑台4g和支撑板5g，所述第一直线滑台4g沿支撑滑轨1g的长度方向延伸设置，所述支撑板5g滑动配合设置于支撑滑轨1g上，且支撑板5g与第一直线滑台4g的滑块固连；所述支撑板5g上通过竖向安装板6g设置有夹持汽车钢管的夹持机构7g、通过垫高安装块8g设置有切割汽车钢管的移动切割机构9g以及通过支撑杆13g设置有支撑汽车钢管的辊轴11g；所述辊轴11g位于夹持机构7g与定位筒3g之间，且穿过定位筒3g的所述汽车钢管通过定位筒3g以及辊轴11g共同支撑；夹持住汽车钢管的所述夹持机构7g通过第一直线滑台4g驱动拉动汽车钢管至滚筒输送机12g上，所述移动切割机构9g将所述汽车钢管切断，从而形成成段汽车钢管。兼具汽车钢管拉动与切割功能，通过夹持机构7g对汽车钢管进行夹持，然后在进行切割，切断形成的成段汽车钢管即被滚筒输送机12g上输送出去，有效避免了切割力对汽车钢管影响使其发生扭曲的现象，切割效果好，保证加工质量，提高产品合格率。

所述夹持机构7g包括第一U型块71g、第二U型块72g、第一伺服电机73g、第二伺服电机74g、第一螺杆75g、第二螺杆76g和限位U型板77g；所述第一U型块71g和第二U型块72g均开口朝上且分别位于汽车钢管两侧，且第一U型块71g和第二U型块72g夹持汽车钢管10g的侧面均设置有与汽车钢管外表面适配的弧形槽70g；所述第一伺服电机73g安装在竖向安装板6g上并与第一螺杆75g驱动连接，所述第一U型块71g上开设有第一螺纹盲孔711g，所述第一螺杆75g螺纹配合伸入第一螺纹盲孔711g内；所述第二伺服电机74g安装在竖向安装板6g上并与第二螺杆76g驱动连接，所述第二U型块72g上开设有第二螺纹盲孔721g，所述第一U型块71g上开设有与第二螺纹盲孔721g对应的通孔712g，所述第二螺杆76g穿过通孔712g螺纹配合伸入第二螺纹盲孔721g内；所述限位U型板77g开口朝向移动切割机构9g水平设置于竖向安装板6g顶部，且限位U型板77g的内部轮廓、第一U型块71g的内部轮廓以及第二U型块72g的内部轮廓三者宽度相同并处于同一竖直平面内；所述移动切割机构9g包括固设在垫高安装块8g上的第二直线滑台91g、滑动配合安装在第二直线滑台91g上的减速机92g以及通过减速机92g驱动旋转的切割锯片93g，所述切割锯片93g与限位U型板77g的开口对应。第一U型块71g与第二U型块72g配合，即可轻松使两个弧形槽70相对包夹住汽车钢管，夹持非常稳定，避免拉动汽车钢管时发生脱落；此外，通过第一U型块71g、第二U型块72g以及限位U型板77g的结构设计以及方位布置，能够保证切割锯片93g能够移动至第一U型块71g、第二U型块72g以及限位U型板77g内部对汽车钢管形成完整的切割，保证切割的有序进行。

所述定位筒3g的内表面呈圆周阵列嵌设有若干可自由滚动的滚珠31g，通过滚珠31g的设置，汽车钢管穿过定位筒3g时摩擦阻力较小，不会对汽车钢管的外表面造成任何刮伤，保证汽车钢管的产品合格率。

如附图36至附图38所示，所述下料装置包括通过生产线架1h支撑设置的L型长板4h以及通过电机6h驱动并设置于生产线架1h上的转轴5h；所述L型长板4h由水平长板41h和连接于水平长板41h长端侧的竖向长板42h构成，所述水平长板41h上开设有与转轴5h一一对应的开口411h，所述转轴5h上轴面穿过开口411h高出竖向长板42h上表面；伸入L型长板4h内的汽车钢管生产线上的汽车钢管可在电机6h驱动转轴5h旋转带动下沿L型长板4h长度方向输送；还包括通过生产线架1h以及支撑柱2h共同支撑倾斜设置的倾斜滑杆3h，还包括通过支撑板7h设置于生产线架1h上的推动机构8h，所述倾斜滑杆3h与推动机构8h分别位于L型长板4h两侧；所述倾斜滑杆3h的高端与生产线架1h连接，所述倾斜滑杆3h的矮端设置有与其垂直的挡杆9h；推动机构8h可将水平长板41h上的所述汽车钢管推至倾斜滑杆3h顺其滑落至倾斜滑杆3h矮端并被挡杆9h阻挡形成堆积。所述倾斜滑杆3h包括上部的圆钢32h和下部的U型槽钢31h，所述圆钢32h焊接在U型槽钢31h槽口构成倾斜滑杆3h，圆钢32h表面光滑，在汽车钢管顺着倾斜滑杆3h滑落过程中不会造成刮伤；所述水平长板41h的长侧端为圆滑弧度结构，避免汽车钢管被推动机构8h推动至倾斜滑杆3h过程中造成刮伤。下料过程中对汽车钢管形成了很好的保护，避免造成经济损失。所述U型槽钢31h的矮端侧通过连接板11h设置有阻尼转轴13h，所述挡杆9h的下端通过阻尼转轴13h与连接板11h阻尼旋转连接，且挡杆9h旋转所在的平面与倾斜滑杆3h垂直，通过阻尼转轴13h的设置，无论挡杆9h旋转至任何位置都能够悬停，使用非常好方便；所述挡杆9h的上端连接有与倾斜滑杆3h平行并倾斜朝上的手柄杆14h，提高了卸料工人的转动挡杆9h的便捷性，此外，手柄杆14h还对堆积的汽车钢管起到一定的阻挡作用，避免汽车钢管滑落时受到碰撞从倾斜滑杆3h上掉落。所述推动机构8h包括水平设置在支撑板7h上的电动推杆81h以及连接在电动推杆81h伸缩端的推板82h，与推板82h对应的所述竖向长板42h上开设有穿过口421h，所述电动推杆81h伸长可带动推板82h穿过穿过口421h水平顶推水平长板41h上的所述汽车钢管；还包括控制器，所述电动推杆81g通过控制器控制；所述竖向长板42g侧面嵌设有红外线接收器17g，所述竖向长板42g上通过连接杆15g安装有红外发射器16g，所述红外线接收器17g与红外发射器16g相匹配并分别位于水平长板41g上的所述汽车钢管两侧，且红外线接收器17g的信号发送端与控制器的信号接收端连接。汽车钢管在L型长板4g的水平长板41g上输送，当汽车钢管对红外发射器16g发射的红外线造成阻挡时，红外线接收器17g接收不到红外线，随即向控制器发送信号，控制器控制电动推杆81g启动伸长带动推板82g将汽车钢管推动至倾斜滑杆3g上，实现了自动控制，且控制准确度高。现有技术中有的采用倾斜输送方式使得汽车钢管根据自身重力滑落，有的采用对汽车钢管吹气驱动的方式使其滑落，上述两种方式在实际应用中会出现汽车钢管卡料以及滑落不及时的现象，都没有本发明所采用的自动化控制的方式好。

一种汽车钢管生产线的汽车钢管的生产工艺方法，具体步骤如下：

步骤一：放料：将带钢盘10a安装于带钢放料设备a上，带钢10b的引出端连接至带钢储料箱b，带钢放料设备a驱动带钢盘10a旋转进行放料；

步骤二：储料：随着放料的不断进行，带钢10b逐渐积聚在带钢储料箱b内，形成对带钢10b的暂时性储料；

步骤三：封闭成型：焊管机设备1c的冷折弯成型机组11c对钢带进行逐步冷折弯成型加工构成未封闭钢管，钢管接缝挤压成型工装2c通过对称包夹挤压方式对未封闭钢管进行再成型加工以缩小其接缝101c，随后焊管机设备1c的焊接机组12c对接缝101c进行高温焊接，形成封闭的汽车钢管；

步骤四：去毛刺：通过调节安装机构5d调节去毛刺切割刀具6d水平移动使其切割刃在竖直方向正对汽车钢管的焊接毛刺缝101d，然后通过调节安装机构5d调节去毛刺切割刀具6d竖向移动使其切割刃抵靠汽车钢管的焊接毛刺缝101d，随着汽车钢管沿移动加工方向的移动，两把去毛刺切割刀具6d将焊接毛刺缝101d切除；

步骤五：冷却：汽车钢管首先进入风冷室3e被风冷机构31e吹风风冷，然后进入水冷室4e被冷却水41e浸没水冷；

步骤六：定性成型：汽车钢管进入定性成型设备f进行定性成型加工，首先，塑型筒3f对汽车钢管进行挤压塑型，构成与塑型筒3f内轮廓对应的形状，而后通过稳型筒4f进行稳定型态，避免其反弹形变，从而保证对汽车钢管定性成型的加工准确度；

当需加工出横截面为圆形的汽车钢管时，启动电机驱动的齿传动驱动机构6f带动塑型筒3f以及稳型筒4f旋转；

当需加工出横截面为正方形或长方形或多边形的汽车钢管时，无需启动电机驱动的齿传动驱动机构6f；

步骤七：拉管切割：汽车钢管被夹持机构7g夹持，随后通过第一直线滑台4g驱动拉动至滚筒输送机12g，然后通过移动切割机构9g将汽车钢管切断，形成成段汽车钢管，成段汽车钢管被滚筒输送机12g输送至L型长板4g的水平长板41g上；

步骤八：下料：成段汽车钢管在L型长板4g的水平长板41g上输送，当成段汽车钢管对红外发射器16g发射的红外线造成阻挡时，红外线接收器17g接收不到红外线，随即向控制器发送信号，控制器控制电动推杆81g启动伸长带动推板82g将成段汽车钢管推动至倾斜滑杆3g上，成段汽车钢管顺着倾斜滑杆3g滑落并被挡杆9h阻挡形成堆积，随后人工将堆积在成段汽车钢管捆扎并移走。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种汽车钢管生产线，其特征在于：包括依次设置的带钢放料设备（a）、带钢储料箱、封闭成型设备（c）、双刀去毛刺设备（d）、双冷却系统（e）、定性成型设备（f）、拉管切割设备（g）和下料装置（h）；所述带钢放料设备（a）用于驱动安装在其上的带钢盘（10a）旋转释放带钢（10b）；所述带钢储料箱用于带钢（10b）的暂时性存储；所述封闭成型设备（c）用于对带钢（10b）进行逐步折弯成型加工以及焊接加工构成封闭的汽车钢管；所述双刀去毛刺设备（d）用于切割汽车钢管上的焊接毛刺缝（101d）；所述双冷却系统（e）用于对汽车钢管依次进行风冷以及水冷；所述定性成型设备（f）用于对汽车钢管进行定性成型加工以获得所需截面形状的汽车钢管；所述拉管切割设备（g）用于将连续的汽车钢管切断构成成段汽车钢管并输送；所述下料装置（h）用于成段汽车钢管的下料；

所述带钢储料箱包括外框架（1b）、直线滑轨模组（2b）以及带钢储料箱本体（3b）；所述带钢储料箱本体（3b）通过直线滑轨模组（2b）部分设置于外框架（1b）内，且直线滑轨模组（2b）可驱动带钢储料箱本体（3b）相对外框架（1b）平移，且带钢储料箱本体（3b）的平移方向（30b）与带钢（10b）的进给加工方向（20b）垂直；所述带钢储料箱本体（3b）的进料端沿进给加工方向（20b）依次设置有进料限位单元（4b）和牵引进料机构（5b），所述带钢储料箱本体（3b）的出料端设置有出料限位单元（6b），所述进料限位单元（4b）用于对带钢（10b）进料至带钢储料箱本体（3b）内进行限位，所述牵引进料机构（5b）用于牵引带钢（10b）暂存于带钢储料箱本体（3b）内形成堆积，所述出料限位单元（6b）用于对带钢（10b）从带钢储料箱本体（3b）出料进行限位；

所述带钢储料箱本体（3b）的内部宽度与带钢（10b）的宽度相适配；所述带钢储料箱本体（3b）包括沿带钢（10）的进给加工方向（20b）依次连通设置的第一储料箱段（31b）、第二储料箱段（32b）以及第三储料箱段（33b）；所述第三储料箱段（33b）的内顶部通过连接在外框架（1b）上的第一连接板（11b）设置有靠近第二储料箱段（32b）的第一辊轴（13b），所述带钢（10b）绕过第一辊轴（13b）上部设置；所述第一储料箱段（31b）的高度为H1，第二储料箱段（32b）的高度为H2，第三储料箱段（33b）的高度为H3，H1、H2以及H3三者满足：H2﹥H3﹥H1；

所述进料限位单元（4b）包括沿带钢（10b）的进给加工方向（20b）依次设置的竖向限位辊轴组（41b）和水平限位辊轴组（42b），所述竖向限位辊轴组（41b）通过第一支板（43b）设置在与外框架（1b）固连的第一支撑板（14b）上，所述水平限位辊轴组（42b）通过支撑块（44）设置在第一支撑板（14b）上；所述竖向限位辊轴组（41b）由夹持带钢（10b）上、下表面的两个水平辊轴（411b）构成，以对带钢（10b）进行竖向方向的限位；所述水平限位辊轴组（42b）由夹持带钢（10b）两侧端面的两个竖向辊轴（421b）构成，以对带钢（10b）进行水平方向的限位；

所述牵引进料机构（5b）包括电机驱动的带传动机构（51b）、通过第二支板（52b）水平可转动设置在第一支撑板（14b）上的第一转轴（53b）、通过调节机构设置在第一转轴（53b）正下方的第二辊轴（55b）；所述电机驱动的带传动机构（51b）与第一转轴（53b）驱动连接；所述调节机构包括气缸（54b）和连接在气缸（54b）上的第一U型杆（56b），第二U型杆（542b）的两端与第二辊轴（55b）的内轴杆固连，且第二辊轴（55b）的内轴杆的杆端伸入第二支板（52b）上开设的竖向口（521b）内；所述第二辊轴（55b）通过气缸（541）调节上升与第一转轴（53b）配合夹持住带钢（10b）；

所述出料限位单元（6b）包括可转动设置在外框架（1b）上的第二连接板（12b）上的旋转柱（61b）和连接在第二连接板（12b）上的第三辊轴（62b），所述旋转柱（61b）中部外表面设置有环形槽（611b），所述带钢（10b）穿过旋转柱（61b）与第三辊轴（62b）之间的环形槽（611b）设置。

2.根据权利要求1所述的一种汽车钢管生产线，其特征在于：所述带钢放料设备（a）包括用于吊装带钢盘（10a）的龙门吊（1a）和设置于龙门吊（1a）内用于驱动带钢盘（10a）旋转进行放料的旋转放料装置（5a）；所述龙门吊（1a）内通过支架（2a）设置有储料斜板（3a），带钢盘（10a）倾斜倚靠在储料斜板（3a）上构成带钢盘堆积储料区，所述龙门吊（1a）可将带钢盘堆积储料区的带钢盘（10a）吊装至旋转放料装置（5a）；

所述旋转放料装置（5a）包括第一基座（51a）、设置于第一基座（51a）上的减速机（52a）、通过竖向支板（53a）横向可旋转设置于第一基座（51a）上的第二转轴（54a）、固设于第二转轴（54a）上的带钢盘支撑圆块（57a）、固设于第二转轴（54a）上的固定挡件（55a）以及可拆卸安装于第二转轴（54a）上的活动挡件（56a）；所述减速机（52a）与第二转轴（54a）驱动连接；所述固定挡件（55a）与活动挡件（56a）分别位于带钢盘支撑圆块（57a）两侧，且固定挡件（55a）位于带钢盘支撑圆块（57a）与竖向支板（53a）之间并靠近带钢盘支撑圆块（57a）设置；套设于带钢盘支撑圆块（57a）上的所述带钢盘（10a）通过活动挡件（56a）与固定挡件（55a）的配合夹持限位，所述带钢盘（10a）的带钢引出端连接汽车钢管加工设备，所述减速机（52a）驱动第二转轴（54a）带动带钢盘（10a）旋转释放带钢；

所述固定挡件（55a）包括固设在第二转轴（54a）上的固定盘以及呈圆周阵列连接于固定盘外周的多个第一挡杆（552a），所述第一挡杆（552a）的端部超出带钢盘（10a）的外周；

所述活动挡件（56a）包括套设在第二转轴（54a）上的活动盘（561a）、套设于第二转轴（54a）上的活动安装机构（562a）以及将活动安装机构（562a）安装在第二转轴（54a）上的螺栓（563a）；所述活动盘（561a）通过活动安装机构（562a）与带钢盘（10a）抵靠设置；所述活动安装机构（562a）包括圆环（5621a）和对称设置于圆环（5621a）外周的两个第二挡杆（5622a），所述圆环（5621a）套设在第二转轴（54a）上，所述螺栓（563a）与圆环（5621a）螺纹连接；所述活动盘（561a）靠近活动安装机构（562a）的一侧设置有档条（5611a），所述第二挡杆（5622a）对应嵌入两个档条（5611a）之间，且第二挡杆（5622a）的端部超出带钢盘（10a）的外周；

所述活动盘（561a）以及第二挡杆（5622a）均为镂空结构，且两个第二挡杆（5622a）上均设置有靠近圆环（5621a）的把手（5623a）；所述龙门吊（1a）内部设置有横向底杆（4a），所述支架（2a）设置于横向底杆（4a）上，且横向底杆（4a）靠近旋转放料装置（5a）的位置设置有工人操作站台（6a）。

3.根据权利要求2所述的一种汽车钢管生产线，其特征在于：所述封闭成型设备（c）包括焊管机设备（1c）和钢管接缝挤压成型工装（2c）；所述焊管机设备（1c）包括沿汽车钢管的移动加工方向依次设置的冷折弯成型机组（11c）和焊接机组（12c），所述钢管接缝挤压成型工装（2c）设置在冷折弯成型机组（11c）与焊接机组（12c）之间；所述冷折弯成型机组（11c）用于对带钢进行逐步折弯成型加工构成未封闭钢管，所述钢管接缝挤压成型工装（2c）通过对称包夹挤压方式对未封闭钢管进行再成型加工以缩小其接缝（101c）；

所述钢管接缝挤压成型工装（2c）包括第二基座（21c）、竖向平行固设于第二基座（21c）座面的两个第二支撑板（22c）、连接在两个第二支撑板（22c）之间的横向辊轴（23c）、活动连接在两个第二支撑板（22c）上的调节机构（24c）以及连接在调节机构（24c）上的两个圆弧形夹板（25c）；所述横向辊轴（23c）支撑未封闭钢管设置，且未封闭钢管的接缝（101）位于顶部；所述圆弧形夹板（25c）位于两个第二支撑板（22c）之间，且两个圆弧形夹板（25c）对称设置于未封闭钢管两侧；两个所述圆弧形夹板（25c）的内凹面朝向未封闭钢管，且每个圆弧形夹板（25c）的内凹面分别均匀嵌设有若干可自由滚动的第一滚珠（26c）；两个所述圆弧形夹板（25c）可通过调节机构（24c）调节同步相向移动包夹挤压未封闭钢管，且使第一滚珠（26c）滚压未封闭钢管的外侧面；

所述调节机构（24c）包括连接转轴（241c）、两个第一轴承（242c）、两个第一圆饼齿轮（243c）、两个第一轴承座（244c）、两个圆柱齿轮（245c）、两个第二圆饼齿轮（246c）、两个螺杆（247c）、两个第二轴承座（248c）以及第一旋拧头（249c）；所述连接转轴（241c）通过两个第一轴承（242c）横向贯穿两个第二支撑板（22c）可转动设置；两个所述第一圆饼齿轮（243c）分别连接在连接转轴（241c）两端；两个所述圆柱齿轮（245c）分别通过第一轴承座（244c）可转动连接在第二支撑板（22c）上；两个所述螺杆（247c）分别螺纹贯穿第二支撑板（22c）设置，所述螺杆（247c）的一端通过第二轴承座（248c）与圆弧形夹板（25c）的外凸面旋转连接，所述螺杆（247c）的另一端与第二圆饼齿轮（246c）连接；所述圆柱齿轮（245c）位于第一圆饼齿轮（243c）与第二圆饼齿轮（246c）之间，且三者齿传动连接；所述第一旋拧头（249c）连接在其中一个所述圆柱齿轮（245c）上。

4.根据权利要求3所述的一种汽车钢管生产线，其特征在于：所述双刀去毛刺设备（d）包括沿汽车钢管的移动加工方向依次设置的双槽轮定位机构（1d）、浸湿水冷支撑机构（2d）以及单槽轮支撑机构（3d），所述汽车钢管通过双槽轮定位机构（1d）的定位、浸湿水冷支撑机构（2d）的支撑以及单槽轮支撑机构（3d）的支撑使其焊接毛刺缝（101d）朝上；

还包括设置于浸湿水冷支撑机构（2d）一侧的竖向支撑板（4d），所述竖向支撑板（4d）同侧面分别通过两个调节安装机构（5d）安装有两个去毛刺切割刀具（6d），两个所述去毛刺切割刀具（6d）沿汽车钢管的移动加工方向依次布置，且去毛刺切割刀具（6d）与调节安装机构（5d）一一对应可拆卸安装；所述去毛刺切割刀具（6d）可通过调节安装机构（5d）调节水平移动使其切割刃在竖直方向正对汽车钢管的焊接毛刺缝（101d），且去毛刺切割刀具（6d）可通过调节安装机构（5d）的调节竖向移动使其切割刃抵靠汽车钢管的焊接毛刺缝（101d）；

所述调节安装机构（5d）包括通过轴承座（51d）可旋转连接在竖向支撑板（4d）上的横向螺杆（52d）、螺纹贯穿设置在横向螺杆（52d）上的横移块（53d）、连接于横移块（53d）顶部的连接块（54d）、通过第二轴承（55d）可旋转贯穿设置的竖向螺杆（56d）、螺纹贯穿设置在竖向螺杆（56d）上的竖移块（57d）、筒口固设于竖移块（57d）侧面的圆筒（58d）、螺纹穿过圆筒（58d）筒底的定位螺杆（59d）；所述横移块（53d）与竖向支撑板（4d）之间连接有与横向螺杆（52d）平行的伸缩杆（5.1d），所述伸缩杆（5.1d）由多节空管套依次滑移连接构成，所述横向螺杆（52d）杆端连接有第一调节转盘（5.2d）；所述竖向螺杆（56d）上杆端连接有第二调节转盘（5.3d）；所述横移块（53d）靠近竖移块（57d）的侧面设置有竖向滑轨（5.4d），所述竖移块（57d）与竖向滑轨（5.4d）上的配套滑块固连；所述圆筒（58d）的筒口切除上、下筒壁部分设置有缺口（581d），所述去毛刺切割刀具（6d）竖向插拔穿过两个缺口（581d）并通过定位螺杆（59d）与竖移块（57d）配合实现定位固定；所述定位螺杆（59d）杆端连接有第二旋拧头（5.5d）；

所述双槽轮定位机构（1d）包括通过支撑柱（11d）可转动支撑的两个横向并排设置的竖向槽轮（12d），所述汽车钢管穿过两个竖向槽轮（12d）之间设置；所述浸湿水冷支撑机构（2d）包括通过支撑杆（21d）支撑的凹槽（22d）和部分嵌设于凹槽（22d）内的浸湿毛巾布结构（23d），所述汽车钢管的下管面接触摩擦浸湿毛巾布结构（23d）的上表面设置；所述单槽轮支撑机构（3d）包括通过第三U型杆（31d）可转动支撑的水平槽轮（32d），所述水平槽轮（32d）支撑汽车钢管设置。

5.根据权利要求4所述的一种汽车钢管生产线，其特征在于：所述双冷却系统（e）包括冷却箱（1e）；所述冷却箱（1e）具有沿汽车钢管的加工移动方向依次设置的风冷室（3e）和水冷室（4e），所述风冷室（3e）内置风冷机构（31e），所述水冷室（4e）内置冷却水（41e），穿过冷却箱（1e）的所述汽车钢管依次穿过风冷室（3e）被风冷机构（31e）吹风风冷以及穿过水冷室（4e）被冷却水（41e）浸没水冷；所述冷却箱（1e）内沿冷却箱（1e）长度方向设置有两个双隔板（5e），所述双隔板（5e）将冷却箱（1e）的内部空间分隔成沿汽车钢管的加工移动方向依次设置的风冷室（3e）、水冷室（4e）以及排水室（7e）；所述双隔板（5e）由两块并排设置并相互平行的隔板（51e）构成，所述冷却箱（1e）两宽度侧以及所有所述隔板（51e）均开设有同心的穿过孔（21e），所述汽车钢管穿过所有穿过孔（21e）设置；所述双隔板（5e）的两块隔板（51e）之间设置有弹性环柱塞（6e），所述弹性环柱塞（6e）的两端分别弹性嵌入对应的双隔板（5e）的两块隔板（51e）的穿过孔（21e）内，且汽车钢管穿过弹性环柱塞（6e）的内中心圈设置；所述弹性环柱塞（6e）的两端分别抵靠设置有环形挡板（8e），所述环形挡板（8e）通过螺栓（9e）安装在隔板（51e）上，且汽车钢管穿过环形挡板（8e）设置；所述弹性环柱塞（6e）包括内毛巾布环柱（61e）和外弹性橡胶环柱（62e），所述内毛巾布环柱（61e）同心贴合固设于外弹性橡胶环柱（62e）内圈，所述汽车钢管摩擦穿过内毛巾布环柱（61e）；所述内毛巾布环柱（61e）由多层毛巾布层叠固连构成；分隔水冷室（4）与排水室（7e）的所述双隔板（5e）中，水冷室（4e）所属的所述隔板（51e）顶部开设有流水缺口（511e），排水室（7e）所属的所述隔板（51e）底部开设有流水开口（512e）；导通所述排水室（7e）内底部依次设置有回水管（11e）、冷却水循环供应源（13e）以及进水管（10e），所述进水管（10e）的出水端与水冷室（4e）对应，且进水管（10e）上安装有泵（12e）；所述风冷机构（31e）包括通过风冷支架（311e）设置于风冷室（3e）内的两块布风板（312e），还包括与所述布风板（312e）配套向其提供风源的风机（313e）；两块所述布风板（312e）包夹汽车钢管设置，且从两块布风板（312e）各自所属的布风孔（3121e）吹出的风朝向汽车钢管。

6.根据权利要求5所述的一种汽车钢管生产线，其特征在于：所述定性成型设备（f）包括沿汽车钢管的移动加工方向依次设置的塑型筒（3f）以及稳型筒（4f），所述汽车钢管沿其移动加工方向依次穿过塑型筒（3f）以及稳型筒（4f）设置，所述塑型筒（3f）的内轮廓沿汽车钢管的移动加工方向逐渐缩小，所述稳型筒（4f）的内轮廓与塑型筒（3f）的尾端内轮廓形状、大小相匹配；还包括第三基座（1f）、设置于第三基座（1f）上的竖向矩形支撑柱（2f）以及分别设置于竖向矩形支撑柱（2f）两侧的两个环形滑轨（5f），所述塑型筒（3f）和稳型筒（4f）分别通过环形滑轨（5f）可旋转设置于竖向矩形支撑柱（2f）两侧；所述塑型筒（3f）以及稳型筒（4f）分别配套设置有电机驱动的齿传动驱动机构（6f），所述电机驱动的齿传动驱动机构（6f）可驱动塑型筒（3f）以及稳型筒（4f）旋转；所述塑型筒（3f）与稳型筒（4f）的内筒截面形状对应匹配，为圆形或正方形或长方形或多边形；所述塑型筒（3f）以及稳型筒（4f）的内筒壁均匀嵌设有若干可自由滚动的钢珠（7f），沿移动加工方向移动加工状态的所述汽车钢管带动钢珠（7f）在塑型筒（3f）以及稳型筒（4f）的内筒壁开设的对应钢珠凹槽内自由滚动；所述电机驱动的齿传动驱动机构（6f）包括固设于竖向矩形支撑柱（2f）顶部的电机（61f）、与电机（61f）驱动连接的主动齿轮（62f）以及与主动齿轮（62f）相啮合的从动环形齿轮（63f）；与塑型筒（3f）对应的所述电机驱动的齿传动驱动机构（6f）的从动环形齿轮（63f）与塑型筒（3f）的尾端固连；与稳型筒（4f）对应的所述电机驱动的齿传动驱动机构（6f）的从动环形齿轮（63f）与稳型筒（4f）的首端固连；所述竖向矩形支撑柱（2f）上贯穿开设有汽车钢管穿过的贯穿口（21f）；所述从动环形齿轮（63f）与环形滑轨（5f）上的滑块（51f）固连。

7.根据权利要求6所述的一种汽车钢管生产线，其特征在于：所述拉管切割设备包括支撑滑轨（1g）、通过支撑架（2g）设置于支撑滑轨（1g）前端的定位筒（3g）以及设置于支撑滑轨（1g）后端的滚筒输送机（12g）；所述支撑滑轨（1g）上设置有第一直线滑台（4g）和第三支撑板（5g），所述第一直线滑台（4g）沿支撑滑轨（1g）的长度方向延伸设置，所述第三支撑板（5g）滑动配合设置于支撑滑轨（1g）上，且第三支撑板（5g）与第一直线滑台（4g）的滑块固连；所述第三支撑板（5g）上通过竖向安装板（6g）设置有夹持汽车钢管的夹持机构（7g）、通过垫高安装块（8g）设置有切割汽车钢管的移动切割机构（9g）以及通过第二支撑杆（13g）设置有支撑汽车钢管的辊轴（11g）；所述辊轴（11g）位于夹持机构（7g）与定位筒（3g）之间，且穿过定位筒（3g）的所述汽车钢管通过定位筒（3g）以及辊轴（11g）共同支撑；夹持住汽车钢管的所述夹持机构（7g）通过第一直线滑台（4g）驱动拉动汽车钢管至滚筒输送机（12g）上，所述移动切割机构（9g）将所述汽车钢管切断；

所述夹持机构（7g）包括第一U型块（71g）、第二U型块（72g）、第一伺服电机（73g）、第二伺服电机（74g）、第一螺杆（75g）、第二螺杆（76g）和限位U型板（77g）；所述第一U型块（71g）和第二U型块（72g）均开口朝上且分别位于汽车钢管两侧，且第一U型块（71g）和第二U型块（72g）夹持汽车钢管的侧面均设置有与汽车钢管外表面适配的弧形槽（70g）；所述第一伺服电机（73g）安装在竖向安装板（6g）上并与第一螺杆（75g）驱动连接，所述第一U型块（71g）上开设有第一螺纹盲孔（711g），所述第一螺杆（75g）螺纹配合伸入第一螺纹盲孔（711g）内；所述第二伺服电机（74g）安装在竖向安装板（6g）上并与第二螺杆（76g）驱动连接，所述第二U型块（72g）上开设有第二螺纹盲孔（721g），所述第一U型块（71g）上开设有与第二螺纹盲孔（721g）对应的通孔（712g），所述第二螺杆（76g）穿过通孔（712g）螺纹配合伸入第二螺纹盲孔（721g）内；所述限位U型板（77g）开口朝向移动切割机构（9g）水平设置于竖向安装板（6g）顶部，且限位U型板（77g）的内部轮廓、第一U型块（71g）的内部轮廓以及第二U型块（72g）的内部轮廓三者宽度相同并处于同一竖直平面内；

所述移动切割机构（9g）包括固设在垫高安装块（8g）上的第二直线滑台（91g）、滑动配合安装在第二直线滑台（91g）上的减速机（92g）以及通过减速机（92g）驱动旋转的切割锯片（93g），所述切割锯片（93g）与限位U型板（77g）的开口对应；

所述定位筒（3g）的内表面呈圆周阵列嵌设有若干可自由滚动的第二滚珠（31g）。

8.根据权利要求7所述的一种汽车钢管生产线，其特征在于：所述下料装置（h）包括通过生产线架（1h）支撑设置的L型长板（4h）以及通过第二电机（6h）驱动并设置于生产线架（1h）上的第三转轴（5h）；所述L型长板（4h）由水平长板（41h）和连接于水平长板（41h）长端侧的竖向长板（42h）构成，所述水平长板（41h）上开设有与第三转轴（5h）一一对应的开口（411h），所述第三转轴（5h）上轴面穿过开口（411h）高出竖向长板（42h）上表面；伸入L型长板（4h）内的汽车钢管生产线上的汽车钢管可在第二电机（6h）驱动第三转轴（5h）旋转带动下沿L型长板（4h）长度方向输送；还包括通过生产线架（1h）以及第二支撑柱（2h）共同支撑倾斜设置的倾斜滑杆（3h），还包括通过第四支撑板（7h）设置于生产线架（1h）上的推动机构（8h），所述倾斜滑杆（3h）与推动机构（8h）分别位于L型长板（4h）两侧；所述倾斜滑杆（3h）的高端与生产线架（1h）连接，所述倾斜滑杆（3h）的矮端设置有与其垂直的挡杆（9h）；推动机构（8h）可将水平长板（41h）上的所述汽车钢管推至倾斜滑杆（3h）顺其滑落至倾斜滑杆（3h）矮端并被挡杆（9h）阻挡形成堆积；所述倾斜滑杆（3h）包括上部的圆钢（32h）和下部的U型槽钢（31h），所述圆钢（32h）焊接在U型槽钢（31h）槽口构成倾斜滑杆（3h）；所述水平长板（41h）的长侧端为圆滑弧度结构；所述U型槽钢（31h）的矮端侧通过连接板（11h）设置有阻尼转轴（13h），所述挡杆（9h）的下端通过阻尼转轴（13h）与连接板（11h）阻尼旋转连接，且挡杆（9h）旋转所在的平面与倾斜滑杆（3h）垂直；所述挡杆（9h）的上端连接有与倾斜滑杆（3h）平行并倾斜朝上的手柄杆（14h）；所述推动机构（8h）包括水平设置在第四支撑板（7h）上的电动推杆（81h）以及连接在电动推杆（81h）伸缩端的推板（82h），与推板（82h）对应的所述竖向长板（42h）上开设有穿过口（421h），所述电动推杆（81h）伸长可带动推板（82h）穿过穿过口（421h）水平顶推水平长板（41g）上的所述汽车钢管；还包括控制器，所述电动推杆（8）通过控制器控制；所述竖向长板（42h）侧面嵌设有红外线接收器（17h），所述竖向长板（42h）上通过连接杆（15）安装有红外发射器（16h），所述红外线接收器（17h）与红外发射器（16h）相匹配并分别位于水平长板（41h）上的所述汽车钢管两侧，且红外线接收器（17h）的信号发送端与控制器的信号接收端连接。

9.基于权利要求8所述的一种汽车钢管生产线的汽车钢管的生产工艺方法，具体步骤如下：

步骤一：放料：将带钢盘（10a）安装于带钢放料设备（a）上，带钢（10b）的引出端连接至带钢储料箱，带钢放料设备（a）驱动带钢盘（10a）旋转进行放料；

步骤二：储料：随着放料的不断进行，带钢（10b）逐渐积聚在带钢储料箱内，形成对带钢（10b）的暂时性储料；

步骤三：封闭成型：焊管机设备（1c）的冷折弯成型机组（11c）对钢带进行逐步冷折弯成型加工构成未封闭钢管，钢管接缝挤压成型工装（2c）通过对称包夹挤压方式对未封闭钢管进行再成型加工以缩小其接缝（101c），随后焊管机设备（1c）的焊接机组（12c）对接缝（101c）进行高温焊接，形成封闭的汽车钢管；

步骤四：去毛刺：通过调节安装机构（5d）调节去毛刺切割刀具（6d）水平移动使其切割刃在竖直方向正对汽车钢管的焊接毛刺缝（101d），然后通过调节安装机构（5d）调节去毛刺切割刀具（6d）竖向移动使其切割刃抵靠汽车钢管的焊接毛刺缝（101d），随着汽车钢管沿移动加工方向的移动，两把去毛刺切割刀具（6d）将焊接毛刺缝（101d）切除；

步骤五：冷却：汽车钢管首先进入风冷室（3e）被风冷机构（31e）吹风风冷，然后进入水冷室（4e）被冷却水（41e）浸没水冷；

步骤六：定性成型：汽车钢管进入定性成型设备（f）进行定性成型加工，首先，塑型筒（3f）对汽车钢管进行挤压塑型，构成与塑型筒（3f）内轮廓对应的形状，而后通过稳型筒（4f）进行稳定型态，避免其反弹形变，从而保证对汽车钢管定性成型的加工准确度；

当需加工出横截面为圆形的汽车钢管时，启动电机驱动的齿传动驱动机构（6f）带动塑型筒（3f）以及稳型筒（4f）旋转；

当需加工出横截面为正方形或长方形或多边形的汽车钢管时，无需启动电机驱动的齿传动驱动机构（6f）；

步骤七：拉管切割：汽车钢管被夹持机构（7g）夹持，随后通过第一直线滑台（4g）驱动拉动至滚筒输送机（12g），然后通过移动切割机构（9g）将汽车钢管切断，形成成段汽车钢管，成段汽车钢管被滚筒输送机（12g）输送至L型长板（4h）的水平长板（41h）上；

步骤八：下料：成段汽车钢管在L型长板（4h）的水平长板（41h）上输送，当成段汽车钢管对红外发射器（16h）发射的红外线造成阻挡时，红外线接收器（17h）接收不到红外线，随即向控制器发送信号，控制器控制电动推杆（81h）启动伸长带动推板（82h）将成段汽车钢管推动至倾斜滑杆（3h）上，成段汽车钢管顺着倾斜滑杆（3h）滑落并被挡杆（9h）阻挡形成堆积，随后人工将堆积在成段汽车钢管捆扎并移走。