CN110534791A - 一种电池装槽装置以及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电池装槽装置以及方法，属于电池生产设备技术领域。现有的槽盒隐藏在夹具正下方，不便于工人取放电池，同时由于工人视线受限，会影响电池摆放的精度，进而影响极群插槽的精度。本发明经过不断探索以及试验，打破现有的入槽机构、装配座以及模盒依次层叠布置的技术偏见，将三者错位装配，使其不在同一竖向面上，构思巧妙。本发明模盒能够翻转，其水平状态，模盒开口朝上，便于工人放置极群；模盒垂直状态，电池位于模盒的侧方，便于把极群推入电池槽中，同时不遮挡装配座上方的视线，便于工人取放电池，工人视线不受限，能够有效提高电池的摆放精度，便于极群准确插槽；进而提高电池的生产品质。

Description

一种电池装槽装置以及方法

技术领域

本发明涉及一种电池装槽装置以及方法，属于电池生产设备技术领域。

背景技术

阀控密封蓄电池焊接为先叠片，放入模盒中夹紧然后安装梳板后焊接装槽，原始制作电池是焊接完成后手工装槽，12V电池现有手工夹紧极群，手工取极群并逐一装槽，存在极板底边框弯曲，隔板被扯伤，以及极群未能入槽到底等质量问题，同时存在极群下压时槽内含铅空气被上冲直接污染工人作业区域工作环境的问题。

中国专利（公告号CN101847704B）公开了一种蓄电池自动装槽机，包括供放置蓄电池槽盒的工作台（对应本申请机架），工作台上方安装有若干块可竖直运动的与蓄电池槽盒（对应本申请装配座）的槽孔分布相适应的顶块（对应本申请入槽机构），顶杆底端顶块与工作台之间设有水平的支撑板，支撑板边沿设有用于限位蓄电池槽盒的位于顶块正下方的缺口，缺口上方设有架放在支撑板上用于夹持蓄电池极群的夹具（对应本申请模盒）。上述的蓄电池自动装槽机能将极群自动装槽，提高了装槽机的自动化程度，减少了工人的体力劳动以及对工人身体的损害，并且能够避免破坏极群和槽盒，提高了极群装配精度。

上述装槽机以及现有的电池装槽装置，为了便于工人的摆放极群，夹具的端口向上设置；为了和极群的位置相匹配，把电池放置在夹具端口正下方的槽盒上；相对应的，顶块从上而下推动摆放好的极群插入电池槽中。顶块、夹具、槽盒需从上到下依次设置在机架上，但槽盒隐藏在夹具正下方，不便于工人取放电池，同时由于工人视线受限，会影响电池摆放的精度，进而影响极群插槽的精度。

发明内容

针对现有技术的缺陷，本发明的目的在于提供一种错落排布的入槽机构、装配座以及模盒，便于工人取放电池，同时工人视线不受限，能够有效提高电池的摆放精度，便于极群准确插槽的电池装槽装置以及方法。

为实现上述目的，本发明的技术方案为：

一种电池装槽装置，包括机架、用于把极群推入电池槽中的入槽机构、能够装设极群的模盒；

机架的上端部装配所述入槽机构和模盒，其下端部设有用于限位电池的装配座；

所述入槽机构包括能够与极群相抵触的推动件、用于驱动推动件平移的推进驱动源，其与装配座的竖向投影相隔一定距离或部分重合；

所述模盒为腔体结构，以能够转动的方式铰接在机架上；模盒铰接位置与装配座上的电池装配位，竖向投影相隔一定距离；所述模盒在其铰接处或在其下端连接一能够使其转动的翻转驱动源；

所述腔体结构上端设有便于置入极群的开口；装完极群后，翻转驱动源能够驱动模盒旋转，使得模盒的开口朝向推动件的预设方向；进而推进驱动源能够带动推动件伸入模盒中，推动极群装入电池槽中。

本发明经过不断探索以及试验，打破现有的入槽机构、装配座以及模盒依次层叠布置的技术偏见，将三者错位装配，使其不在同一竖向面上，构思巧妙。本发明模盒能够翻转，其水平状态，模盒开口朝上，便于工人放置极群；模盒垂直状态，电池位于模盒的侧方，便于把极群推入电池槽中，同时不遮挡装配座上方的视线，便于工人取放电池，工人视线不受限，能够有效提高电池的摆放精度，便于极群准确插槽；进而提高电池的生产品质。

本发明的装配座相比现有的槽盒结构，装配座上端为开放式结构，便于工人放置电池，同时与本发明的入槽机构、模盒相匹配，实现从侧面装配极群。

本发明的模盒相比现有的夹具结构，模盒为半封闭的盒腔结构，能够对极群进行有效限位。

本发明错落排布入槽机构、装配座以及模盒，能够充分利用机架的空间，使得本发明结构紧凑，占地空间小。

作为优选技术措施：所述推动件为U型结构，其端口水平布置，所述U型结构的两个外伸的侧壁上对称开设贯通的条状槽。设置条状槽便于与模盒内的格档相配合，条状槽插接格档，使得推动件能够同时推动多组极群。

作为优选技术措施：所述条状槽数量与极群数量匹配，其预设位置与极群位置相对应，能够同时推动多组极群插入电池槽中，提高极群的装配效率。

作为优选技术措施：所述模盒腔内设置若干可滑动连接的格档，格档与格档之间的间距与极群的宽度相匹配；设置格档能够对极群进行分隔，便于装配多组极群；同时由于极群未装配时，处于蓬松状态，格档与格档的间距可调大一些，便于放置极群。

模盒在远离入槽机构的一侧装配一能够往复移动的压紧板，所述压紧板在模盒的盒腔内移动，进而与极群相抵触，使得极群和格档移动到预设位置，提高极群以及极柱的焊接精度，同时便于极群插入电池槽。

作为优选技术措施：所述模盒上端部连接一梳板机构，所述梳板机构包括能够相对移动的左梳板、右梳板、与左梳板相连接的左臂、与右梳板相连接的右臂以及摆动板；所述摆动板铰接在模盒端部中间位置，并分别与左臂、右臂的端部相铰接。设置梳板能够统一极群的烧焊高度，同时对极群进行有效限位，避免极群歪斜。梳板上开设若干梳齿，所述梳齿的间距与极群相匹配。

作为优选技术措施：所述摆动板通过一固定轴与模盒上端部相转动连接；所述固定轴一端固定在模盒上，另一端向外延伸并穿接摆动板；

所述左臂、右臂的截面形状为对号形，其中一个凹口朝上，另一个凹口朝下，其凹口的尺寸与固定轴的尺寸相匹配。摆动板带动左臂、右臂同时转动，进而左梳板、右梳板能够同步相对移动，进行梳板闭合或打开操作，提高梳板移动效率以及运动精度。左臂、右臂设置凹口，使得左臂、右臂转动时，能够避开定位轴，进而实现左臂、右臂的大幅度移动。

作为优选技术措施：所述左梳板、右梳板的两端各设置一左臂、右臂、摆动板；两个摆动板通过使其同步转动的长杆相连接。当模盒长度较长时，相应的梳板长度较长，只通过梳板的一端部进行控制梳板的移动，控制效果不好，因此在梳板两端各设置一组左臂、右臂、摆动板、长杆等部件，通过一个长杆实现对梳板两端以及两侧同时控制，构思巧妙，便于操作。

作为优选技术措施：所述模盒下端口装配一可拆卸的盒底板；所述盒底板和模盒择一设置滑动条，另一个设置能够嵌设滑动条的凹槽。当模盒水平状态时，凹槽能够对盒底板进行竖向限位，避免盒底板从模盒掉落；当模盒垂直状态时，凹槽和滑动条配合，便于抽出盒底板，使得模盒成为贯通腔结构，进而实现推动件把极群从模盒腔内推入已放置在模盒侧端的电池槽中。

所述装配座包括上端开口的装配壳、排布在装配壳腔的滑动杆，设置滑动杆减少电池与装配座摩擦力，使得电池能够滑入装配线的下道工序，减少电池的磨损。

所述装配壳下端与一升降驱动源的活动端固接，所述升降驱动源的固定端固接在机架的下端部；

所述升降驱动源、翻转驱动源、推进驱动源分别为气缸或液压缸或磁缸或装配滚珠丝杠组件的旋转电机；优选气缸，结构简单、实用，制造成本低。

所述机架在模盒垂直状态极限行程处设置垂直限位块，在模盒水平状态极限行程处设置水平限位块；

水平限位块抵住模盒的水平限位面实现对模盒水平位置的限位；垂直限位块抵住模盒的垂直限位面实现对模盒翻转后的限位。本发明设置限位块提升模盒的位置精度，结构简单、实用。

所述装配座在远离入槽机构的一侧设置一可拆卸的挡板，所述挡板通过两个限位柱限制其外移行程。由于电池放入电池装配位后，只受到入槽机构的向外推动力，在电池外侧设置挡板能够避免电池被入槽机构推动，影响装配精度；同时挡板可拆卸，便于极群入槽完成后，电池能够直接从装配座上滑入下一工序，省时省力，便于工人操作。

两个限位柱分别固接在装配座侧部或机架上，其分别与电池装配位的竖向投影间隔一定距离，确保限位柱不会干涉电池的滑动行程。

所述限位柱与电池装配位的纵向投影间隔一定距离，间隔距离与挡板的厚度相匹配，确保挡板能够插入电池和限位柱之间，并能够有效限制电池外移。

一种电池装槽方法，适用于如权利要求1-9所述的一种电池装槽装置上，其包括以下步骤：

第一步，将模盒翻转至水平状态，在模盒中装入已经叠好的极群，完成后夹紧极群；

第二步，左右两侧的梳板闭合后，焊接汇流排；

第三步，完成焊接后，翻转驱动源驱动模盒转动90°；

第四步，把电池相邻模盒的侧端放置，并把电池固定在装配座上；

第五步，推进驱动源驱动推动件，将极群推入电池槽中，确认极群完全推入电池槽后，完成电池的焊接及装槽工序。

本发明经过不断探索以及试验，打破现有的入槽机构从上而下推动摆放好的极群插入电池槽中，电池放置在模盒正下方的技术偏见。通过模盒翻转工序，使得入槽机构能够从水平方向推动极群插入电池槽中，同时电池相邻模盒的侧端放置，能够不遮挡装配座上方的视线，便于工人取放电池，工人视线不受限，能够有效提高电池的摆放精度，便于极群准确插槽；进而提高电池的生产品质。

作为优选技术措施：

利用升降驱动源将电池升降调节至一定高度，使电池以及极群能够通过滑动杆滑入电池装配线的下道工序；需要对模盒水平位置的进行限位以及对模盒翻转位置进行限位。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明经过不断探索以及试验，打破现有的入槽机构、装配座以及模盒依次层叠布置的技术偏见，将三者错位装配，使其不在同一竖向面上，构思巧妙。本发明模盒能够翻转，其水平状态，模盒开口朝上，便于工人放置极群；模盒垂直状态，电池位于模盒的侧方，便于把极群推入电池槽中，同时不遮挡装配座上方的视线，便于工人取放电池，工人视线不受限，能够有效提高电池的摆放精度，便于极群准确插槽；进而提高电池的生产品质。

进一步，本发明经过不断探索以及试验，打破现有的入槽机构从上而下推动摆放好的极群插入电池槽中，电池放置在模盒正下方的技术偏见。通过模盒翻转工序，使得入槽机构能够从水平方向推动极群插入电池槽中，同时电池相邻模盒的侧端放置，能够不遮挡装配座上方的视线，便于工人取放电池，工人视线不受限，能够有效提高电池的摆放精度，便于极群准确插槽；进而提高电池的生产品质。

附图说明

图1为本发明整体结构示图；

图2为图1所示结构转换一定角度示图；

图3为图2所示结构转换一定角度示图；

图4为本发明模盒以及梳板机构装配示图；

图5为图4所示结构转换一定角度示图；

图6为图5所示结构转换一定角度示图；

图7为图6所示结构去掉一些极群的结构示图；

图8为本发明梳板机构爆炸示图；

图9为本发明梳板机构装配示图；

图10为本发明设置水平限位结构的示图；

图11为本发明设置垂直限位结构的示图。

附图标记说明：

1、机架；2、入槽机构；3、模盒；4、极群；5、装配座；6、梳板机构；21、推动件；211、条状槽；22、推进驱动源；31、翻转驱动源；32、格档；33、压紧板；34、压紧驱动源；35、盒底板；36、滑槽；51、装配壳；52、滑动杆；53、升降驱动源；61、左梳板；62、右梳板；63、左臂；64、右臂；65、摆动板；66、长杆；67、固定轴；68、滑道板；611、左连接块；621、右连接块；71、水平限位块；72、水平限位面；73、垂直限位块；74、垂直限位面。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

相反，本发明涵盖任何由权利要求定义的在本发明的精髓和范围上做的替代、修改、等效方法以及方案。进一步，为了使公众对本发明有更好的了解，在下文对本发明的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分。对本领域技术人员来说没有这些细节部分的描述也可以完全理解本发明。

需要说明的是，当两个元件被称为“固定连接”时，两个元件可以直接连接或者也可以存在居中的元件。相反，当元件被称作“直接在”另一元件“上”时，不存在中间元件。本文所使用的术语“水平”、“竖向”、“上”、“下”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本发明。

如图1-7所示，一种电池装槽装置，包括机架1、用于把极群4推入电池槽中的入槽机构2、能够装设极群4的模盒3；机架1的上端部装配所述入槽机构2和模盒3，其下端部设有用于限位电池的装配座5。

所述入槽机构2包括能够与极群4相抵触的推动件21、用于驱动推动件21平移的推进驱动源22，其与装配座5的竖向投影相隔一定距离或部分重合；

所述模盒3为腔体结构，以能够转动的方式铰接在机架1上；模盒3铰接位置与装配座5上的电池装配位，竖向投影相隔一定距离；所述模盒3在其铰接处或在其下端连接一能够使其转动的翻转驱动源31。所述电池装配位为设置在装配座上端面，用于放置电池的位置。

所述腔体结构上端设有便于置入极群4的开口；装完极群4后，翻转驱动源31能够驱动模盒3旋转，使得模盒3的开口朝向推动件21的预设方向；进而推进驱动源22能够带动推动件21伸入模盒3中，推动极群4装入电池槽中。

本发明经过不断探索以及试验，打破现有的入槽机构2、装配座5以及模盒3依次层叠布置的技术偏见，将三者错位装配，使其不在同一竖向面上，构思巧妙。本发明模盒3能够翻转，其水平状态，模盒3开口朝上，便于工人放置极群4；模盒3垂直状态，电池位于模盒3的侧方，便于把极群4推入电池槽中，同时不遮挡装配座5上方的视线，便于工人取放电池，工人视线不受限，能够有效提高电池的摆放精度，便于极群4准确插槽；进而提高电池的生产品质。

本发明错落排布入槽机构2、装配座5以及模盒3，能够充分利用机架1的空间，使得本发明结构紧凑，占地空间小。

本发明推动件21结构一种具体实施例：所述推动件21为U型结构，其端口水平布置，所述U型结构的两个外伸的侧壁上对称开设贯通的条状槽211。设置条状槽211便于与模盒3内的格档32相配合，条状槽211插接格档32，使得推动件21能够同时推动多组极群4。

本发明条状槽211一种具体实施例：所述条状槽211数量与极群4数量匹配，其预设位置与极群4位置相对应，能够同时推动多组极群4插入电池槽中，提高极群4的装配效率。

本发明设置格档32一种具体实施例：所述模盒3腔内设置若干可滑动连接的格档32，格档32与格档32之间的间距与极群4的宽度相匹配；模盒3侧壁上沿其长边方向开设滑槽36，所述格档32的端部架接在滑槽36内，使得格档32在受到外力的左右下，能够沿着滑槽36延伸方向滑动。

设置格档32能够对极群4进行分隔，便于装配多组极群4；同时由于极群4未装配时，处于蓬松状态，格档32与格档32的间距可调大一些，便于放置极群4。

模盒3在远离入槽机构2的一侧装配一能够往复移动的压紧板33，所述压紧板33通过压紧驱动源34驱动，在模盒3的盒腔内移动，进而与极群4相抵触，使得极群4和格档32移动到预设位置，提高极群4以及极柱的焊接精度，同时便于极群4插入电池槽。

本发明设置盒底板35一种具体实施例：所述模盒3下端口装配一可拆卸的盒底板35；所述盒底板35和模盒3择一设置滑动条，另一个设置能够嵌设滑动条的凹槽。当模盒3水平状态时，凹槽能够对盒底板35进行竖向限位，避免盒底板35从模盒3掉落；当模盒3垂直状态时，凹槽和滑动条配合，便于抽出盒底板35，使得模盒3成为贯通腔结构，进而实现推动件21把极群4从模盒3腔内推入已放置在模盒3侧端的电池槽中。

如图8-9所示，本发明增设梳板机构6的一种具体实施例：所述模盒3上端部连接一梳板机构6，所述梳板机构6包括能够相对移动的左梳板61、右梳板62、与左梳板61相连接的左臂63、与右梳板62相连接的右臂64以及摆动板65；所述摆动板65铰接在模盒3端部中间位置，并分别与左臂63、右臂64的端部相铰接。设置梳板能够统一极群4的烧焊高度，同时对极群4进行有效限位，避免极群4歪斜。梳板上开设若干梳齿，所述梳齿的间距与极群4相匹配。

所述摆动板65通过一固定轴67与模盒3上端部相转动连接；所述固定轴67一端固定在模盒3上，另一端向外延伸并穿接摆动板65；

所述左臂63、右臂64的截面形状为对号形，其中一个凹口朝上，另一个凹口朝下，其凹口的尺寸与固定轴67的尺寸相匹配。摆动板65带动左臂63、右臂64同时转动，进而左梳板61、右梳板62能够同步相对移动，进行梳板闭合或打开操作，提高梳板移动效率以及运动精度。

本发明对称设置摆动结构的一种具体实施例：所述左梳板61、右梳板62的两端各设置一左臂63、右臂64、摆动板65；两个摆动板65通过使其同步转动的长杆66相连接。当模盒3长度较长时，相应的梳板长度较长，只通过梳板的一端部进行控制梳板的移动，控制效果不好，因此在梳板两端各设置一组左臂63、右臂64、摆动板65、长杆66等部件，通过一个长杆66实现对梳板两端以及两侧同时控制，构思巧妙，便于操作。

本发明梳板与臂板连接的一种具体实施例：

所述左梳板61通过左连接块611与左臂63相连接，所述右梳板62通过右连接块621与右臂64相连接。所述左连接块611、右连接块621滑动嵌接在滑道板68上，对左连接块611、右连接块621移动进行有效限位。

本发明装配座5结构一种具体实施例：所述装配座5包括上端开口的装配壳51、排布在装配壳51腔的滑动杆52，设置滑动杆52减少电池与装配座5摩擦力，使得电池能够滑入装配线的下道工序，减少电池的磨损。

所述装配壳51下端与一升降驱动源53的活动端固接，所述升降驱动源53的固定端固接在机架1的下端部。

所述升降驱动源53、翻转驱动源31、推进驱动源22分别为气缸或液压缸或磁缸或装配滚珠丝杠组件的旋转电机；优选气缸，结构简单、实用，制造成本低。

如图10-11所示，所述机架1在模盒3垂直状态极限行程处设置垂直限位块73，在模盒3水平状态极限行程处设置水平限位块71；

水平限位块71抵住模盒3的水平限位面72实现对模盒3水平位置的限位；垂直限位块73抵住模盒3的垂直限位面74实现对模盒3翻转后的限位。本发明设置限位块提升模盒3的位置精度，结构简单、实用。

本发明用于限位电池的一种具体实施例：

所述装配座在远离入槽机构的一侧设置一可拆卸的挡板，所述挡板通过两个限位柱限制其外移行程。由于电池放入电池装配位后，只受到入槽机构的向外推动力，在电池外侧设置挡板能够避免电池被入槽机构推动，影响装配精度；同时挡板可拆卸，便于极群入槽完成后，电池能够直接从装配座上滑入下一工序，省时省力，便于工人操作。

两个限位柱分别固接在装配座侧部或机架上，其分别与电池装配位的竖向投影间隔一定距离，确保限位柱不会干涉电池的滑动行程。

所述限位柱与电池装配位的纵向投影间隔一定距离，间隔距离与挡板的厚度相匹配，确保挡板能够插入电池和限位柱之间，并能够有效限制电池外移。

本发明装槽方法具体实施例：

一种电池装槽方法，适用于如权利要求1-9所述的一种电池装槽装置上，其包括以下步骤：

第一步，将模盒3翻转至水平状态，在模盒3中装入已经叠好的极群4，完成后夹紧极群4；

第二步，左右两侧的梳板闭合后，焊接汇流排；

第三步，完成焊接后，翻转驱动源31驱动模盒3转动90°；

第四步，把电池相邻模盒3的侧端放置，并把电池固定在装配座5上；

第五步，推进驱动源22驱动推动件21，将极群4推入电池槽中，确认极群4完全推入电池槽后，完成电池的焊接及装槽工序。

本发明经过不断探索以及试验，打破现有的入槽机构2从上而下推动摆放好的极群4插入电池槽中，电池放置在模盒3正下方的技术偏见。通过模盒3翻转工序，使得入槽机构2能够从水平方向推动极群4插入电池槽中，同时电池相邻模盒3的侧端放置，使得模盒3便于工人放置极群4的同时，能够不遮挡装配座5上方的视线，便于工人取放电池，工人视线不受限，能够有效提高电池的摆放精度，便于极群4准确插槽；进而提高电池的生产品质。

利用升降驱动源53将电池升降调节至一定高度，使电池以及极群4能够通过滑动杆52滑入电池装配线的下道工序；需要对模盒3水平位置的进行限位以及对模盒3翻转位置进行限位。

本申请中，所述固接方式可以为螺接或焊接或铆接或插接或通过第三个部件进行连接，本领域技术人员可根据实际情况进行选择。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池装槽装置，包括机架（1）、用于把极群（4）推入电池槽中的入槽机构（2）、能够装设极群（4）的模盒（3）；其特征在于，

机架（1）的上端部装配所述入槽机构（2）和模盒（3），其下端部设有用于限位电池的装配座（5）；

所述入槽机构（2）包括能够与极群（4）相抵触的推动件（21）、用于驱动推动件（21）平移的推进驱动源（22），其与装配座（5）的竖向投影相隔一定距离或部分重合；

所述模盒（3）为腔体结构，以能够转动的方式铰接在机架（1）上；模盒（3）铰接位置与装配座（5）上的电池装配位，竖向投影相隔一定距离；所述模盒（3）在其铰接处或在其下端连接一能够使其转动的翻转驱动源（31）；

所述腔体结构上端设有便于置入极群（4）的开口；装完极群（4）后，翻转驱动源（31）能够驱动模盒（3）旋转，使得模盒（3）的开口朝向推动件（21）的预设方向；进而推进驱动源（22）能够带动推动件（21）伸入模盒（3）中，推动极群（4）装入电池槽中。

2.如权利要求1所述的一种电池装槽装置，其特征在于，所述推动件（21）为U型结构，其端口水平布置，所述U型结构的两个外伸的侧壁上对称开设贯通的条状槽（211）。

3.如权利要求2所述的一种电池装槽装置，其特征在于，所述条状槽（211）数量与极群（4）数量匹配，其预设位置与极群（4）位置相对应。

4.如权利要求1-3任一所述的一种电池装槽装置，其特征在于，所述模盒（3）腔内设置若干可滑动连接的格档（32），格档（32）与格档（32）之间的间距与极群（4）的宽度相匹配；

模盒（3）在远离入槽机构（2）的一侧装配一能够往复移动的压紧板（33），所述压紧板（33）在模盒（3）的盒腔内移动，进而与极群（4）相抵触，使得极群（4）和格档（32）移动到预设位置。

5.如权利要求4所述的一种电池装槽装置，其特征在于，所述模盒（3）上端部连接一梳板机构（6），所述梳板机构（6）包括能够相对移动的左梳板（61）、右梳板（62）、与左梳板（61）相连接的左臂（63）、与右梳板（62）相连接的右臂（64）以及摆动板（65）；所述摆动板（65）铰接在模盒（3）端部中间位置，并分别与左臂（63）、右臂（64）的端部相铰接。

6.如权利要求5所述的一种电池装槽装置，其特征在于，所述摆动板（65）通过一固定轴（67）与模盒（3）上端部相转动连接；所述固定轴（67）一端固定在模盒（3）上，另一端向外延伸并穿接摆动板（65）；

所述左臂（63）、右臂（64）的截面形状为对号形，其中一个凹口朝上，另一个凹口朝下，其凹口的尺寸与固定轴（67）的尺寸相匹配。

7.如权利要求6所述的一种电池装槽装置，其特征在于，所述左梳板（61）、右梳板（62）的两端各设置一左臂（63）、右臂（64）、摆动板（65）；两个摆动板（65）通过使其同步转动的长杆（66）相连接。

8.如权利要求1所述的一种电池装槽装置，其特征在于，所述模盒（3）下端口装配一可拆卸的盒底板（35）；所述盒底板（35）和模盒（3）择一设置滑动条，另一个设置能够嵌设滑动条的凹槽；

所述装配座（5）包括上端开口的装配壳（51）、排布在装配壳（51）腔的滑动杆（52）；所述装配壳（51）下端与一升降驱动源（53）的活动端固接，所述升降驱动源（53）的固定端固接在机架（1）的下端部；

所述升降驱动源（53）、翻转驱动源（31）、推进驱动源（22）分别为气缸或液压缸或磁缸或装配滚珠丝杠组件的旋转电机；

所述机架（1）在模盒（3）垂直状态极限行程处设置垂直限位块（73），在模盒（3）水平状态极限行程处设置水平限位块（71）；

水平限位块（71）抵住模盒（3）的水平限位面（72）实现对模盒（3）水平位置的限位；垂直限位块（73）抵住模盒（3）的垂直限位面（74）实现对模盒（3）翻转后的限位；

所述装配座在远离入槽机构的一侧设置一可拆卸的挡板，所述挡板通过两个限位柱限制其外移行程；

两个限位柱分别固接在装配座侧部或机架上，其分别与电池装配位的竖向投影间隔一定距离；

所述限位柱与电池装配位的纵向投影间隔一定距离，间隔距离与挡板的厚度相匹配，挡板能够插入电池和限位柱之间，并能够有效限制电池外移。

9.一种电池装槽方法，其特征在于，适用于如权利要求1-8所述的一种电池装槽装置上，其包括以下步骤：

第一步，将模盒（3）翻转至水平状态，在模盒（3）中装入已经叠好的极群（4），完成后夹紧极群（4）；

第二步，左右两侧的梳板闭合后，焊接汇流排；

第三步，完成焊接后，翻转驱动源（31）驱动模盒（3）转动90°；

第四步，把电池相邻模盒（3）的侧端放置，并把电池固定在装配座（5）上；

第五步，推进驱动源（22）驱动推动件（21），将极群（4）推入电池槽中，确认极群（4）完全推入电池槽后，完成电池的焊接及装槽工序。

10.如权利要求9所述的一种电池装槽方法，其特征在于，

利用升降驱动源（53）将电池升降调节至一定高度，使电池以及极群（4）能够通过滑动杆滑入电池装配线的下道工序；需要对模盒（3）水平位置的进行限位以及对模盒（3）翻转位置进行限位。