CN110524198A - 一种球幕模拟器成型方法 - Google Patents

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李恒福
张培民
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Abstract

本公开涉及球幕模拟器技术领域，提供一种球幕模拟器的成型方法。具体技术方案是，本公开的球幕模拟器成型方法，包括：将两个经向铝条和两个纬向铝条通过三面角盒首尾固定连接，构成网格骨架；将至少两个网格骨架通过节点板拼接固定，构成球幕骨架；将铝板压弯成型为与网格骨架一一匹配的曲面蒙皮；将每个一一匹配的曲面蒙皮和网格骨架固定连接，构成球幕。本公开的球幕模拟器成型方法，成型后的球幕球面曲度连续、表面光滑，投影时显示效果更好。本公开的球幕模拟器成型方法，工艺简单，操作方便。

Description

一种球幕模拟器成型方法
技术领域
本公开涉及球幕模拟器技术领域，具体地涉及一种球幕模拟器的成型方法。
背景技术
模拟器结构为飞行模拟器提供实时的仿真环境，是飞行模拟器仿真系统的重要组成部分，模拟器结构的性能极大的影响飞行模拟仿真的效果。目前模拟器结构大多通过平面柱形成像和球形成像结构。随着模拟器技术的不断发展，球形成像结构得到了广泛应用，球形成像球幕使用涂有某种特殊光学涂料的大直经球形幕作投影屏，可以有效的解决实像显示缺乏立体感和纵深感的问题。而且球形屏幕直经越大，显示图像的立体感和纵深感就越强。
目前为止，市场上的球幕模拟器大多采用玻璃钢制作，由于玻璃钢成型变形量大，造成成型后的球幕曲度连续性低，使得球幕的显示效果不是很好。
发明内容
本公开提供一种球幕模拟器成型方法，可以使成型后的球幕曲度连续，使球幕显示效果更好。具体技术方案是：
将两个经向铝条和两个纬向铝条通过三面角盒首尾固定连接，构成网格骨架；
将至少两个网格骨架通过节点板拼接固定，构成球幕骨架；
将铝板压弯成型为与网格骨架一一匹配的曲面蒙皮；
将每个一一匹配的曲面蒙皮和网格骨架固定连接，构成球幕。
本公开的球幕模拟器成型方法，采用至少两个铝板压弯成型为曲面蒙皮后，将该曲面蒙皮在在球幕骨架上进行拼接固定组成球幕，成型后的球幕球面曲度连续、表面光滑，投影时显示效果更好。本公开的球幕模拟器成型方法，工艺简单，操作方便。
进一步地，将铝板拉伸成型为与网格骨架一一匹配的曲面蒙皮，包括：
将铝板用根据设计尺寸数控加工后的上模和下模压弯成型为曲面蒙皮；
在该曲面蒙皮上标记设计外形线和该设计外形线向外偏移5-10mm后的余量线，根据该余量线对曲面蒙皮进行切割修料，该余量位置用于与网格骨架固定。
进一步地，将铝板用根据设计尺寸数控加工后的上模和下模压弯成型为曲面蒙皮，包括：
根据网格骨架的设计尺寸和球面设计曲度，对上模和下模进行数控加工，对加工后的上模和下模安装导柱导套后将该上模和下模安装在压力机上；
对上模和下模进行合模，根据合模状态使用压板和垫板将上模固定在压力机的上台面、将下模固定在压力机的下台面。
采用下模静止、上模下压的压模方式，将上模和下模进行多次合模、开模试验，确保工作精度和流畅；
将1-1.5mm厚的铝板用销钉定位并固定在下模上，在该铝板上铺垫10-15mm厚的橡皮层，该橡皮层可以防止上模下压对成型后的曲面蒙皮的表面造成划伤。
将上模和下模进行合模，对该铝板进行预压弯，预压压力为300-400KN，预压时间为10-15s；
铝板预压完成后，将上模和下模进行开模，移除橡皮层后，再次将上模和下模进行合模，对铝板进行完全压弯成型为曲面蒙皮，预压压力500-600KN，预压时间20-30s，预压弯操作使完全压弯时曲面蒙皮更稳定，提高曲面蒙皮成型质量。
铝板完全压弯成型为曲面蒙皮后，将上模和下模进行开模，取出该曲面蒙皮。
进一步地，将每个一一匹配的曲面蒙皮和网格骨架通过铆钉固定连接，构成球幕，包括：
将曲面蒙皮与网格骨架之间通过5200高性能硅酮耐候密封胶粘接；
将曲面蒙皮与网格骨架之间通过封闭型沉头抽芯铆钉铆接，铆钉间距为200-300mm，采用先粘接再铆接的操作，便于把控拼接的质量，提高拼接效率。
进一步地，该方法还包括：对该曲面蒙皮的表面进行打磨，打磨至表面粗糙度为Ra0.4-Ra1.6，可以保证蒙皮表面的光洁度，使投影时画面的显示效果更好。
进一步地，该方法还包括：对该曲面蒙皮的表面涂刷防锈油和/或采用阳极氧化处理形成氧化膜，提高铝制曲面蒙皮表面的抗腐蚀能力，延长曲面蒙皮的使用时间。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。
图1为本公开实施例球幕模拟器成型方法的流程框图。
图2为本公开实施例球幕模拟器的球幕骨架结构图。
其中，1、经向铝条，2、纬向铝条，3、网格骨架，4、三面角盒，5、节点板。
具体实施方式
这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。其中的“第一”或“第二”等只表示对同类部件或装置加以区分，不代表限制。
如图1所示，本公开实施例的球幕模拟器成型方法包括以下步骤：
101、将两个经向铝条和两个纬向铝条通过三面角盒首尾固定连接，构成网格骨架。
102、将至少两个网格骨架通过节点板拼接固定，构成球幕骨架。
103、将铝板压弯成型为与网格骨架一一匹配的曲面蒙皮。
104、将每个一一匹配的曲面蒙皮和网格骨架固定连接，构成球幕。
其中，如图2所示，本公开的球幕包括经向铝条1，纬向铝条2，网格骨架3，三面角盒4，节点板5。其中，经向铝条1为竖直平面的弧形铝条，纬向铝条为水平平面的弧形铝条2；经向铝条1包括截面为L型的左部经向铝条和截面为L型的右部经向铝条，纬向铝条2包括截面为L型的上部纬向铝条和截面为L型的下部纬向铝条。网格骨架连接时，左部经向铝条的上端与上部纬向铝条的左端使用三面角盒4通过螺丝固定连接；左部经向铝条的下端与下部纬向铝条的左端使用三面角盒4通过螺丝固定连接；右部经向铝条的上端与上部纬向铝条的右端使用三面角盒4通过螺丝固定连接；右部经向铝条的下端与下部纬向铝条的右端使用三面角盒4通过螺丝固定连接；连接后构成42个网格骨架。在42个网格骨架中，将至少两个网格骨架3靠拢，将节点板5骑卡在网格骨架3相邻的上、下两个经向铝条1和/或左、右两个纬向铝条2上，经向铝条1和纬向铝条2上均设有与节点板5匹配的安装孔，通过该安装孔可以使用螺钉固定将节点板5与四个网格骨架固定，将该42个网格骨架拼接固定后构成纬向(横向)14个网格骨架、经向(竖向)3个网格骨架的球幕骨架。
其中，将铝板拉伸成型为与网格骨架一一匹配的曲面蒙皮，包括以下步骤：
将铝板用根据设计尺寸数控加工后的上模和下模压弯成型为曲面蒙皮；
在该曲面蒙皮上标记设计外形线和该设计外形线向外偏移5-10mm后的余量线，根据该余量线对曲面蒙皮进行切割修料。
其中，将铝板用根据设计尺寸数控加工后的上模和下模压弯成型为曲面蒙皮，包括以下步骤：
根据网格骨架的设计尺寸和球面设计曲度，对上模和下模进行数控加工，对加工后的上模和下模安装导柱导套后将该上模和下模安装在压力机上；
对上模和下模进行合模，根据合模状态使用压板和垫板将上模固定在压力机的上台面、将下模固定在压力机的下台面。
采用下模静止、上模下压的压模方式，将上模和下模进行多次合模、开模试验，确保工作精度和流畅；
将1-1.5mm厚的铝板用销钉定位并固定在下模上，在该铝板上铺垫10-15mm厚的橡皮层；
将上模和下模进行合模，对该铝板进行预压弯，预压压力为300-400KN，预压时间为10-15s；
铝板预压完成后，将上模和下模进行开模，移除橡皮层后，再次将上模和下模进行合模，对铝板进行完全压弯成型为曲面蒙皮，预压压力500-600KN，预压时间20-30s；
铝板完全压弯成型为曲面蒙皮后，将上模和下模进行开模，取出该曲面蒙皮。
其中，将每个一一匹配的曲面蒙皮和网格骨架通过铆钉固定连接，构成球幕，包括以下步骤：
将曲面蒙皮与网格骨架之间通过5200高性能硅酮耐候密封胶粘接；
将曲面蒙皮与网格骨架之间通过封闭型沉头抽芯铆钉铆接，铆钉间距为200-300mm。
在一个实施例中，本公开的球幕模拟器成型方法还包括步骤：对该曲面蒙皮的表面进行打磨，打磨至表面粗糙度为Ra0.4-Ra1.6。
在一个实施例中，本公开的球幕模拟器成型方法还包括步骤：对该曲面蒙皮的表面涂刷防锈油和/或采用阳极氧化处理形成氧化膜。
应当理解的是，本公开并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本公开的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (6)

1.一种球幕模拟器成型方法，其特征在于，包括：
将两个经向铝条和两个纬向铝条通过三面角盒首尾固定连接，构成网格骨架；
将至少两个网格骨架通过节点板拼接固定，构成球幕骨架；
将铝板压弯成型为与网格骨架一一匹配的曲面蒙皮；
将每个一一匹配的曲面蒙皮和网格骨架固定连接，构成球幕。
2.根据权利要求1所述的一种球幕模拟器成型方法，其特征在于，将铝板拉伸成型为与网格骨架一一匹配的曲面蒙皮，包括：
将铝板用根据设计尺寸数控加工后的上模和下模压弯成型为曲面蒙皮；
在该曲面蒙皮上标记设计外形线和该设计外形线向外偏移5-10mm后的余量线，根据该余量线对曲面蒙皮进行切割修料。
3.根据权利要求2所述的一种球幕模拟器成型方法，其特征在于，将铝板用根据设计尺寸数控加工后的上模和下模压弯成型为曲面蒙皮，包括：
根据网格骨架的设计尺寸和球面设计曲度，对上模和下模进行数控加工，对加工后的上模和下模安装导柱导套后将该上模和下模安装在压力机上；
对上模和下模进行合模，根据合模状态使用压板和垫板将上模固定在压力机的上台面、将下模固定在压力机的下台面。
采用下模静止、上模下压的压模方式，将上模和下模进行多次合模、开模试验，确保工作精度和流畅；
将1-1.5mm厚的铝板用销钉定位并固定在下模上，在该铝板上铺垫10-15mm厚的橡皮层；
将上模和下模进行合模，对该铝板进行预压弯，预压压力为300-400KN，预压时间为10-15s；
铝板预压完成后，将上模和下模进行开模，移除橡皮层后，再次将上模和下模进行合模，对铝板进行完全压弯成型为曲面蒙皮，预压压力500-600KN，预压时间20-30s；
铝板完全压弯成型为曲面蒙皮后，将上模和下模进行开模，取出该曲面蒙皮。
4.根据权利要求1-3任一项所述的一种球幕模拟器成型方法，其特征在于，将每个一一匹配的曲面蒙皮和网格骨架通过铆钉固定连接，构成球幕，包括：
将曲面蒙皮与网格骨架之间通过5200高性能硅酮耐候密封胶粘接；
将曲面蒙皮与网格骨架之间通过封闭型沉头抽芯铆钉铆接，铆钉间距为200-300mm。
5.根据权利要求1-3任一项所述的一种球幕模拟器成型方法，其特征在于，还包括：对该曲面蒙皮的表面进行打磨，打磨至表面粗糙度为Ra0.4-Ra1.6。
6.根据权利要求1-3任一项所述的一种球幕模拟器成型方法，其特征在于，还包括：对该曲面蒙皮的表面涂刷防锈油和/或采用阳极氧化处理形成氧化膜。
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