CN110512790A - 高大空间多曲率吊顶结构及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及装饰吊顶施工技术领域，公开了一种高大空间多曲率吊顶结构及其施工方法。本发明悬挂在钢结构桁架下方，钢结构桁架包括位于节点处的空心球，以及与空心球固定连接的下弦杆，下弦杆与空心球固定连接，吊顶结构包括位于空心球下方的抱箍组件，与抱箍组件可拆卸连接的龙骨骨架，以及悬挂于龙骨骨架下方的装饰面板；抱箍组件包括位于空心球正下方、水平设置的吊装框托，吊装框托通过连接抱箍与空心球四周的下弦杆连接固定；装饰面板由多个单元板块拼接而成，单元板块包括吊装外框和拼接在吊装外框下的装饰板条，吊装外框通过调节组件吊设在次龙骨下方，装饰板条为蜂窝铝板。本发明可拆卸连接，施工便捷高效，连接可靠性好。

Description

高大空间多曲率吊顶结构及其施工方法

技术领域

本发明涉及装饰吊顶施工技术领域，特别是涉及一种高大空间多曲率吊顶结构及其施工方法。

背景技术

吊顶在装饰施工中应用的越来越普遍，不只是家装领域，大型公共场所的室内顶板装修也越来越多的使用吊顶结构，吊顶结构应用的空间跨度越来越大，高度设置高度越来越高。

目前以大跨度钢结构桁架或球形网架为屋盖体系的建筑越来越多，在进行高大空间钢结构下的吊顶施工时，面对结构复杂的大跨度钢结构桁架，施工难度较大，很难实现多种造型的设计和实现，尤其是多曲率的吊顶结构，不同曲率的屋面装饰板尚无有效的技术手段可以实现通用或规范，各曲面的控制也很难确保平整过渡，实现的曲面直观效果较差，施工质量难度控制。

而传统的吊顶施工方法一般是将室内高大空间需要安装的吊顶龙骨焊接在钢桁架下方，甚至需要在钢梁上打孔，连接节点极多，现场施工工作量大，费时费力，大量的焊接施工会严重污染施工场所的环境，而且焊接质量受操作人员影响较大，施工质量难以控制和保障。

当钢结构网架中出现大量球形节点时，在较大的球面上进行焊接难度极大，而且龙骨骨架与球面连接节点的定位精准度差，容易产生安装偏差，而且连接刚度较差，焊接质量直接影响了节点处的连接牢固性。

发明内容

本发明提供一种可拆卸连接，施工难度小，效率高，连接可靠性好的高大空间多曲率吊顶结构及其施工方法。

解决的技术问题是：现有钢结构屋盖下的吊顶施工大多为焊接，现场作业量大，难以实现曲面设计，施工难度大，施工质量难以控制；球形节点下的连接刚度差，定位准确度差，极易出现安装偏差。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

本发明高大空间多曲率吊顶结构，悬挂在钢结构桁架下方，钢结构桁架包括位于节点处的空心球，以及与空心球固定连接的下弦杆，下弦杆端部球并与空心球固定连接，其特征在于：所述吊顶结构包括位于空心球下方的抱箍组件，与抱箍组件可拆卸连接的龙骨骨架，以及悬挂于龙骨骨架下方的装饰面板；

抱箍组件包括位于空心球正下方、水平设置的吊装框托，吊装框托通过连接抱箍与空心球四周的下弦杆连接固定；

龙骨骨架包括承载骨架和位于承载骨架下方的次龙骨，承载骨架包括外框架和位于外框架内的挂接龙骨，外框架为由主龙骨围合而成的矩形框架，主龙骨两端分别搭设在相邻的两个吊装框托上，并通过固定组件与吊装框托固定，次龙骨通过吊装组件悬挂在承载骨架下方；

装饰面板由多个单元板块拼接而成，单元板块包括吊装外框和拼接在吊装外框下的装饰板条，吊装外框通过调节组件吊设在次龙骨下方，所述装饰板条为蜂窝铝板。

本发明高大空间多曲率吊顶结构，进一步的，所述吊装框托为方形或圆形的框架结构，吊装框托通过挂接组件与连接抱箍底部可拆卸连接。

本发明高大空间多曲率吊顶结构，进一步的，所述挂接组件包括与连接抱箍固定的竖向角杆和卡设在吊装框托上的挂接卡，竖向角杆为角钢，一侧肢板的一端与连接抱箍底部开口处的紧固板贴合设置并通过连接抱箍的锁紧螺栓固定，另一侧肢板与挂接卡可拆卸连接；挂接卡呈C形，槽口水平设置，卡设在吊装框托上后、两端边沿垂直弯折并向两侧延伸形成连接板，连接板贴合竖向角杆的外侧壁设置并通过螺栓连接固定。

本发明高大空间多曲率吊顶结构，进一步的，所述固定组件包括设置在主龙骨上的L形角码，卡设在吊装框托上的第一C形抱箍，以及连接第一C形抱箍与L形角码的连接螺杆，L形角码的竖向肢板贴合主龙骨外壁设置并通过螺栓固定连接，第一C形抱箍槽口水平设置，卡设在吊装框托上后、两端边沿水平延伸，连接螺杆贴合吊装框托外壁依次穿过第一C形抱箍的两个肢板和L形角码的水平肢板后通过螺母锁紧固定。

本发明高大空间多曲率吊顶结构，进一步的，所述吊装组件包括设置在挂接龙骨上的上C卡，设置在次龙骨上的下C卡，以及连接上C卡与下C卡的连接丝杆，上C卡与下C卡的槽口均水平设置，连接丝杆贴合挂接龙骨和次龙骨外壁设置，分别通过螺母与上C卡和下C卡锁紧固定。

本发明高大空间多曲率吊顶结构，进一步的，所述装饰板条两侧分别通过挂接块与吊装外框固定连接，所述挂接块上端通过自攻丝与吊装外框连接固定，下部外侧设置有水平卡槽，装饰板条两侧边沿垂直弯折并向上延伸，形成弯折段，弯折段边沿垂直弯折并水平向内延伸形成挂接板，挂接板插设在水平卡槽内。

本发明高大空间多曲率吊顶结构，进一步的，所述蜂窝铝板由里至外依次包括底板、蜂窝芯层和面层板，底板为聚酯预辊涂铝板，蜂窝芯层采用壁厚不大于60μm、经过激光微孔处理的铝箔制成，面层板为漫反射涂层铝板。

本发明高大空间多曲率吊顶结构，进一步的，所述调节组件包括设置在次龙骨上的第二C形抱箍，设置在吊装外框下方的U形抱箍，以及连接第二C形抱箍和U形抱箍的调节螺杆，第二C形抱箍的槽口水平设置，卡设在次龙骨上后、两端边沿水平延伸，调节螺杆贴合次龙骨穿过第二C形抱箍并通过螺母锁紧，调节螺杆底部设置有万向球；U形抱箍卡设在吊装外框下后、两端边沿垂直弯折并水平向外延伸形成连接段，万向球位于吊装外框上方，其支承底座与U形抱箍两侧的连接段通过螺栓连接固定，调节螺杆底部与万向球连接。

本发明高大空间多曲率吊顶结构，进一步的，所述主龙骨伸至吊装框托内的长度不小于吊装框托边长或直径的1/4，主龙骨端部与空心球球面之间的最小距离不小于50mm。

本发明大空间多曲率吊顶结构的施工方法，包括以下步骤：

步骤一、根据设计需求进行BIM三维建模，确定各构件的连接节点、排布方式和安装位置；在钢结构桁架下方悬挂施工平台，并设置安全网；

步骤二、安装抱箍组件：在空心球四周的下弦杆上安装连接抱箍，并在连接抱箍下方设置吊装框托；

步骤三、在地面上组装承载骨架，将外框架和挂接龙骨焊接固定，形成单元网片；

步骤四、吊装承载骨架，将承载骨架的端角处搭设在对应的吊装框托上方，调节主龙骨伸入吊装框托的距离，将承载骨架与吊装框托固定；

步骤五、根据装饰面板的曲率设计，确定单元板块的排布方式，根据单元板块的排布情况，确定次龙骨的设置位置和设置数量，将次龙骨吊装在承载骨架下方；

步骤六、在地面上组装装饰面板的单元板块：将装饰板条并列依次卡设在吊装外框下，并调节相邻装饰板条之间的距离，以自攻丝固定；

步骤七、吊装单元板块，将单元板块悬挂在次龙骨下方，调节每个吊装外框的设置角度，对装饰面的曲率进行精确调节，完成吊顶施工。

本发明高大空间多曲率吊顶结构及其施工方法与现有技术相比，具有如下有益效果：

本发明构件可拆卸连接，单个构件预制而成，现场组装，占地空间小，便于存放和运输，且构件便于拆卸和更换，大大降低了后期维护的成本和难度，拆卸后的大量构件可以重复使用，避免了材料浪费，大大降低了施工成本。

本发明装饰面板为单元板块拼接组成，每个单元板块分别通过调节组件与次龙骨连接，通过万向球，可以分别对下方吊设的吊装外框进行角度上的微调，实现不同的曲率，故可以灵活的实现同一吊顶结构表面的多曲率设计，操作过程简单易操作，灵活性好。

本发明无需焊接操作，龙骨骨架以及装饰面板都是可拆卸连接，节点连接可靠、可控性强，龙骨骨架通过抱箍组件与钢结构桁架可拆卸连接，连接节点集中于钢结构桁架中的空心球位置，着力点可靠，通过抱箍与空心球四周的下弦杆连接，然后在空心球下吊设吊装框托，将承载龙骨骨架搭设在吊装框托上，大大简化了龙骨骨架的连接工序，减少了连接节点，避免了焊接对钢结构桁架的损伤，同时降低了施工难度，避开了在空心球表面进行焊接操作所带来的定位准确度差、连接牢固性差、施工操作难度高和存在一定安全隐患的问题。

本发明用于直接与装饰面板连接的次龙骨层，是吊装在承载骨架下方，而承载龙骨彼此连接形成一个整体性的网格状结构，搭设在空心球下方的吊装框托上，以钢结构桁架为依托，结构体系的整体性强，稳定性好。

本发明承载骨架和装饰面板的单元板块均在地面拼装，然后以单元为单位吊装，大大减少了高空中的工作量，提高了施工效率；而且以钢结构桁架为基础搭设高空悬挂施工平台，整个安装过程均在高空中完成，无需搭设地面的脚手架施工平台，不会占用地面空间，避免对交叉施工的影响，大大简化了现场的施工环境，降低了施工难度，提高了施工效率。

下面结合附图对本发明的高大空间多曲率吊顶结构及其施工方法作进一步说明。

附图说明

图1为吊顶结构的结构示意图；

图2为抱箍组件的结构示意图；

图3为挂接组件的连接结构示意图；

图4为龙骨骨架的排布结构示意图；

图5为固定组件的连接结构示意图；

图6为吊装组件的连接结构示意图；

图7为装饰面板中单元板块的结构示意图；

图8为装饰板条与吊装外框连接处的细节结构示意图；

图9为调节组件的连接结构示意图。

附图标记：

11-空心球；12-下弦杆；2-吊装框托；3-连接抱箍；41-竖向角杆；42-挂接卡；51-主龙骨；52-挂接龙骨；53-次龙骨；61-L形角码；62-第一C形抱箍；63-连接螺杆；71-上C卡；72-下C卡；73-连接丝杆；81-吊装外框；82-装饰板条；821-底板；822-蜂窝芯层；823-面层板；83-弯折段；84-挂接板；85-挂接块；86-水平卡槽；91-第二C形抱箍；92-U形抱箍；93-调节螺杆；94-万向球。

具体实施方式

如图1至图9所示，本发明高大空间多曲率吊顶结构，悬挂在钢结构桁架下方，钢结构桁架包括位于节点处的空心球11，以及与空心球11固定连接的下弦杆12，下弦杆12端部与空心球11固定连接，具体的连接方式为焊接或一体制成。

吊顶结构包括位于空心球11下方的抱箍组件，与抱箍组件可拆卸连接的龙骨骨架，以及悬挂于龙骨骨架下方的装饰面板。

如图2所示，抱箍组件包括位于空心球11正下方、水平设置的吊装框托2，吊装框托2通过连接抱箍3与空心球11四周的下弦杆12连接固定；吊装框托2为方形或圆形的框架结构，为壁厚不小于4mm的钢管围合而成，吊装框托2通过挂接组件与连接抱箍3底部可拆卸连接。

作为钢结构桁架的连接节点，每个空心球11四周设置有至少2根下弦杆12，每根下弦杆12上均设置有连接抱箍3，故每个吊装框托2通过至少2个连接抱箍3与钢结构桁架连接固定，并且可以根据每个空心球11四周的下弦杆12的数量，灵活设置连接抱箍3，可操作性强，连接方式适用范围广泛，不受节点设计特殊性和预制标准构件的限制。

如图3所示，挂接组件包括与连接抱箍3固定的竖向角杆41和卡设在吊装框托2上的挂接卡42，竖向角杆41为角钢，一侧肢板的一端与连接抱箍3底部开口处的紧固板贴合设置并通过连接抱箍3的锁紧螺栓固定，另一侧肢板与挂接卡42可拆卸连接；挂接卡42呈C形，槽口水平设置，卡设在吊装框托2上后、两端边沿垂直弯折并向两侧延伸形成连接板，连接板贴合竖向角杆41的外侧壁设置并通过螺栓连接固定，实现对吊装框托2的固定。

如图4所示，龙骨骨架包括承载骨架和位于承载骨架下方的次龙骨53，承载骨架包括外框架和位于外框架内的挂接龙骨52，外框架为由主龙骨51围合而成的矩形框架，主龙骨51两端分别搭设在相邻的两个吊装框托2上，并通过固定组件与吊装框托2固定，主龙骨51伸至吊装框托2内的长度不小于吊装框托2边长或直径的1/4，主龙骨51端部与空心球11球面之间的最小距离不小于50mm；挂接龙骨52沿外框架一侧边长长度方向间隔设置，相邻挂接龙骨52之间的距离为0.8-2m，两端分别与两侧主龙骨51的外侧壁焊接固定；次龙骨53通过吊装组件悬挂在承载骨架下方。

如图5所示，固定组件包括设置在主龙骨51上的L形角码61，卡设在吊装框托2上的第一C形抱箍62，以及连接第一C形抱箍62与L形角码61的连接螺杆63，L形角码61的竖向肢板贴合主龙骨51外壁设置并通过螺栓固定连接，第一C形抱箍62槽口水平设置，卡设在吊装框托2上后、两端边沿水平延伸，连接螺杆63贴合吊装框托2外壁依次穿过第一C形抱箍62的两个肢板和L形角码61的水平肢板后通过螺母锁紧固定，实现承载骨架与吊装框托2的固定。

如图6所示，吊装组件包括设置在挂接龙骨52上的上C卡71，设置在次龙骨53上的下C卡72，以及连接上C卡71与下C卡72的连接丝杆73，上C卡71与下C卡72的槽口均水平设置，连接丝杆73贴合挂接龙骨52和次龙骨53外壁设置，分别通过螺母与上C卡71和下C卡72锁紧固定，实现次龙骨53与承载骨架的可拆卸连接，不仅施工质量便于控制，而且便于部分构件骨架的更换，大大降低了后期维护的难度和成本。

装饰面板由多个单元板块拼接而成，如图7所示，单元板块包括吊装外框81和拼接在吊装外框81下的装饰板条82，吊装外框81为方钢管围合而成的矩形框架，通过调节组件吊设在次龙骨53下方，每个吊装外框81至少与两根次龙骨53连接，装饰板条82为宽度300-500mm的蜂窝铝板，装饰板条82两端分别通过挂接块85与吊装外框81固定连接；如图8所示，挂接块85上端通过自攻丝与吊装外框81连接固定，下部外侧设置有水平卡槽86，水平卡槽86的宽度不大于3mm；装饰板条82两侧边沿垂直弯折并向上延伸，形成弯折段83，弯折段83的宽度为8-12mm，弯折段83边沿垂直弯折并水平向内延伸形成挂接板84，挂接板84插设在水平卡槽86内，以实现装饰板条82与固定拼接。

如图8所示，蜂窝铝板由里至外依次包括底板821、蜂窝芯层822和面层板823，底板821为厚度不小于0.7mm的聚酯预辊涂铝板，蜂窝芯层822的厚度不小于13mm，采用壁厚不大于60μm、经过激光微孔处理的铝箔制成，蜂窝密度不小于42kg/m3，面层板823为厚度1mm的漫反射涂层铝板，表面的漫反射膜层的厚度不小于70μm。

如图9所示，调节组件包括设置在次龙骨53上的第二C形抱箍91，设置在吊装外框81下方的U形抱箍92，以及连接第二C形抱箍91和U形抱箍92的调节螺杆93，第二C形抱箍91的槽口水平设置，卡设在次龙骨53上后、两端边沿水平延伸，调节螺杆93贴合次龙骨53穿过第二C形抱箍91并通过螺母锁紧，调节螺杆93底部设置有万向球94；U形抱箍92卡设在吊装外框81下后、两端边沿垂直弯折并水平向外延伸形成连接段，万向球94位于吊装外框81上方，其支承底座与U形抱箍92两侧的连接段通过螺栓连接固定，调节螺杆93底部与万向球94连接；通过万向球94，可以对下方吊设的吊装外框81进行角度上的微调，进而实现装饰面板的不同曲率布置，并且装置面层板823由多个单元板块拼接组成，每个单元板块均可通过万向球94调节板面设置的曲率，故可以灵活的实现同一吊顶结构表面的多曲率设计。

本发明高大空间多曲率吊顶结构可以在高空中完成，将悬挂操作台吊设在钢结构桁架下方，然后按照抱箍组件、承载骨架、次龙骨53、装饰面板的顺序逐层向下施工，无需在地面搭设脚手架，不占用建筑内部的占地空间，避免对交叉施工的影响。

本发明高大空间多曲率吊顶结构的施工方法，包括以下步骤：

步骤一、根据设计需求进行BIM三维建模，确定各构件的连接节点、排布方式和安装位置；在钢结构桁架下方悬挂施工平台，并设置安全网；

利用全站仪测量网架球节点，对原结构进行复核，通过bim建模，模拟各层构造，确定吊顶装饰完成面位置，根据模型确定单元块铝板边角位置进行安装、调整；

步骤二、安装抱箍组件：在空心球11四周的下弦杆12上安装连接抱箍3，并在连接抱箍3下方设置吊装框托2；

利用直臂车将操作人员和抱箍组件运送至连接节点的空心球11附近，操作人员在直臂车的操作平台上从杆件下部安装连接抱箍3和吊装框托2，操作过程中安全带严格系挂在高空车护栏上；

步骤三、在地面上组装承载骨架，将外框架和挂接龙骨52焊接固定，形成单元网片；

步骤四、吊装承载骨架，将承载骨架的端角处搭设在对应的吊装框托2上方，调节主龙骨51伸入吊装框托2的距离，通过固定组件将承载骨架与吊装框托2固定；

承载骨架四角处设置提升钢绞线，进行均衡稳定提升，操作人员在悬挂施工平台上，绑固安全绳后，进行高空操作，校准承载骨架的位置并固定，这个过程不需要在地面搭设施工脚手架，直接进行高空施工，避免占用较大的地面空间，减少对交叉施工的影响，有效提高施工效率，减少现场工作量，降低施工难度；

步骤五、根据装饰面板的曲率设计，确定单元板块的排布方式，根据单元板块的排布情况，确定次龙骨53的设置位置和设置数量，然后通过吊装组件将次龙骨53吊装在承载骨架下方；

承载龙骨安装完成后，对吊顶的隐蔽工程进行检查验收，包括管道和布线皆需符合设计的要求，验收合格才能进入下一道施工工序，即次龙骨53的安装，同样在次龙骨53两端设置提升钢绞线，由操作人员在悬挂施工平台上，绑固安全绳后，进行高空操作；

步骤六、在地面上组装装饰面板的单元板块：将装饰板条82并列依次卡设在吊装外框81下，并调节相邻装饰板条82之间的距离，以自攻丝固定；

步骤七、吊装单元板块，将单元板块通过调节组件悬挂在次龙骨53下方，调节每个吊装外框81的设置角度，对装饰面的曲率进行精确调节，完成吊顶施工。

以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (10)

1.高大空间多曲率吊顶结构，悬挂在钢结构桁架下方，钢结构桁架包括位于节点处的空心球（11），以及与空心球（11）固定连接的下弦杆（12），下弦杆（12）端部与空心球（11）固定连接，其特征在于：所述吊顶结构包括位于空心球（11）下方的抱箍组件，与抱箍组件可拆卸连接的龙骨骨架，以及悬挂于龙骨骨架下方的装饰面板；

抱箍组件包括位于空心球（11）正下方、水平设置的吊装框托（2），吊装框托（2）通过连接抱箍（3）与空心球（11）四周的下弦杆（12）连接固定；

龙骨骨架包括承载骨架和位于承载骨架下方的次龙骨（53），承载骨架包括外框架和位于外框架内的挂接龙骨（52），外框架为由主龙骨（51）围合而成的矩形框架，主龙骨（51）两端分别搭设在相邻的两个吊装框托（2）上，并通过固定组件与吊装框托（2）固定，次龙骨（53）通过吊装组件悬挂在承载骨架下方；

装饰面板由多个单元板块拼接而成，单元板块包括吊装外框（81）和拼接在吊装外框（81）下的装饰板条（82），吊装外框（81）通过调节组件吊设在次龙骨（53）下方，所述装饰板条（82）为蜂窝铝板。

2.根据权利要求1所述的高大空间多曲率吊顶结构，其特征在于：所述吊装框托（2）为方形或圆形的框架结构，吊装框托（2）通过挂接组件与连接抱箍（3）底部可拆卸连接。

3.根据权利要求2所述的高大空间多曲率吊顶结构，其特征在于：所述挂接组件包括与连接抱箍（3）固定的竖向角杆（41）和卡设在吊装框托（2）上的挂接卡（42），竖向角杆（41）为角钢，一侧肢板的一端与连接抱箍（3）底部开口处的紧固板贴合设置并通过连接抱箍（3）的锁紧螺栓固定，另一侧肢板与挂接卡（42）可拆卸连接；挂接卡（42）呈C形，槽口水平设置，卡设在吊装框托（2）上后、两端边沿垂直弯折并向两侧延伸形成连接板，连接板贴合竖向角杆（41）的外侧壁设置并通过螺栓连接固定。

4.根据权利要求1所述的高大空间多曲率吊顶结构，其特征在于：所述固定组件包括设置在主龙骨（51）上的L形角码（61），卡设在吊装框托（2）上的第一C形抱箍（62），以及连接第一C形抱箍（62）与L形角码（61）的连接螺杆（63），L形角码（61）的竖向肢板贴合主龙骨（51）外壁设置并通过螺栓固定连接，第一C形抱箍（62）槽口水平设置，卡设在吊装框托（2）上后、两端边沿水平延伸，连接螺杆（63）贴合吊装框托（2）外壁依次穿过第一C形抱箍（62）的两个肢板和L形角码（61）的水平肢板后通过螺母锁紧固定。

5.根据权利要求1所述的高大空间多曲率吊顶结构，其特征在于：所述吊装组件包括设置在挂接龙骨（52）上的上C卡（71），设置在次龙骨（53）上的下C卡（72），以及连接上C卡（71）与下C卡（72）的连接丝杆（73），上C卡（71）与下C卡（72）的槽口均水平设置，连接丝杆（73）贴合挂接龙骨（52）和次龙骨（53）外壁设置，分别通过螺母与上C卡（71）和下C卡（72）锁紧固定。

6.根据权利要求1所述的高大空间多曲率吊顶结构，其特征在于：所述装饰板条（82）两侧分别通过挂接块（85）与吊装外框（81）固定连接，所述挂接块（85）上端通过自攻丝与吊装外框（81）连接固定，下部外侧设置有水平卡槽（86），装饰板条（82）两侧边沿垂直弯折并向上延伸，形成弯折段（83），弯折段（83）边沿垂直弯折并水平向内延伸形成挂接板（84），挂接板（84）插设在水平卡槽（86）内。

7.根据权利要求1所述的高大空间多曲率吊顶结构，其特征在于：所述蜂窝铝板由里至外依次包括底板（821）、蜂窝芯层（822）和面层板（823），底板（821）为聚酯预辊涂铝板，蜂窝芯层（822）采用壁厚不大于60μm、经过激光微孔处理的铝箔制成，面层板（823）为漫反射涂层铝板。

8.根据权利要求1所述的高大空间多曲率吊顶结构，其特征在于：所述调节组件包括设置在次龙骨（53）上的第二C形抱箍（91），设置在吊装外框（81）下方的U形抱箍（92），以及连接第二C形抱箍（91）和U形抱箍（92）的调节螺杆（93），第二C形抱箍（91）的槽口水平设置，卡设在次龙骨（53）上后、两端边沿水平延伸，调节螺杆（93）贴合次龙骨（53）穿过第二C形抱箍（91）并通过螺母锁紧，调节螺杆（93）底部设置有万向球（94）；U形抱箍（92）卡设在吊装外框（81）下后、两端边沿垂直弯折并水平向外延伸形成连接段，万向球（94）位于吊装外框（81）上方，其支承底座与U形抱箍（92）两侧的连接段通过螺栓连接固定，调节螺杆（93）底部与万向球（94）连接。

9.根据权利要求1所述的高大空间多曲率吊顶结构，其特征在于：所述主龙骨（51）伸至吊装框托（2）内的长度不小于吊装框托（2）边长或直径的1/4，主龙骨（51）端部与空心球（11）球面之间的最小距离不小于50mm。

10.权利要求1-9任意一项所述的高大空间多曲率吊顶结构的施工方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤一、根据设计需求进行BIM三维建模，确定各构件的连接节点、排布方式和安装位置；在钢结构桁架下方悬挂施工平台，并设置安全网；

步骤二、安装抱箍组件：在空心球（11）四周的下弦杆（12）上安装连接抱箍（3），并在连接抱箍（3）下方设置吊装框托（2）；

步骤三、在地面上组装承载骨架，将外框架和挂接龙骨（52）焊接固定，形成单元网片；

步骤四、吊装承载骨架，将承载骨架的端角处搭设在对应的吊装框托（2）上方，调节主龙骨（51）伸入吊装框托（2）的距离，将承载骨架与吊装框托（2）固定；

步骤五、根据装饰面板的曲率设计，确定单元板块的排布方式，根据单元板块的排布情况，确定次龙骨（53）的设置位置和设置数量，将次龙骨（53）吊装在承载骨架下方；

步骤六、在地面上组装装饰面板的单元板块：将装饰板条（82）并列依次卡设在吊装外框（81）下，并调节相邻装饰板条（82）之间的距离，以自攻丝固定；

步骤七、吊装单元板块，将单元板块悬挂在次龙骨（53）下方，调节每个吊装外框（81）的设置角度，对装饰面的曲率进行精确调节，完成吊顶施工。