CN110508934A - 基于激光切割技术的单开刀加工装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种基于激光切割技术的单开刀加工装置，属于激光切割技术领域。它包括壳体和插入至壳体内的车床，所述的车床上设有可周向运动的传送带，壳体内设有位于传送带上方并可沿X轴和Y轴往复直线运动的激光切割头，所述的激光切割头上还设有若干个用于固定待切割产品的移动式固定组件。激光切割头能快速的将待加工工件切割成目标产品，能增加工作效率，且切割后的的加工面平整，可省去后续手工打磨工序，节约成本，移动式固定组件能在激光切割头进行切割时将自动对工件进行固定且移动式固定组件能随激光切割头一起运动，防止工件松动影响加工质量，可省去将工件夹紧以及松开等工序所需的时间，提高工作效率。
Description
技术领域
本发明属于激光切割技术领域，涉及一种基于激光切割技术的单开刀加工装置。
背景技术
传统技术中单开刀的生产需要对冲切下料和冲孔加工进行设计和制作模具，生产周期长，成本高，且针对批量小、传统冲切加工不能达到技术要求的产品，而激光切割工艺在对待加工工件进行切割时需要反复对待加工工件进行夹紧固定与松开，导致激光切割的工作效率降低。
为了克服现有技术的不足，人们经过不断探索，提出了各种各样的解决方案，如中国专利公开了一种激光切割机，申请号： (CN201510964813.7)，包括机床本体，其特征在于：所述的机床本体内设有升降机构，所述的升降机构上方设有工作台组件，所述的工作台组件包括工作台和设于工作台上的工作台针板，所述的工作台Y轴方向侧边设有板料夹紧机构，所述的工作台针板上设有若干个与工作台X轴方向侧边平行的板料万向平移支撑机构，所述的工作台X轴方向侧边上方设有横梁，所述的横梁下方设有抽风除尘机构，所述的抽风除尘机构围合在工作台针板外侧。该方案具有切割效率高的优点，但是也存在对待加工工件进行夹紧与松开耗费时间较长的缺点。
发明内容
本发明的目的是针对上述问题，提供一种基于激光切割技术的单开刀加工装置。
为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：
一种基于激光切割技术的单开刀加工装置，包括壳体和插入至壳体内的车床，所述的车床上设有可周向运动的传送带，壳体内设有位于传送带上方并可沿X轴和Y轴往复直线运动的激光切割头，所述的激光切割头上还设有若干个用于固定待切割产品的移动式固定组件。
在上述的基于激光切割技术的单开刀加工装置中，移动式固定组件包括与激光切割头活动连接并用于固定待切割产品的万向压轮。
在上述的基于激光切割技术的单开刀加工装置中，移动式固定组件还包括设置在激光切割头上并与万向压轮一一对应的直线驱动器，直线驱动器具有可沿Z轴往复直线运动的输出轴，直线驱动器的输出轴端部与万向压轮相连，所述的移动式固定组件还包括能在Z轴方向小幅度调整万向压轮位移量的伸缩部件。
在上述的基于激光切割技术的单开刀加工装置中，伸缩部件包括与直线驱动器的输出轴端部相连的一号夹板，一号夹板底部活动连接有能沿Z轴方向往复运动的二号夹板，二号夹板底部与万向压轮相连。
在上述的基于激光切割技术的单开刀加工装置中，所述的二号夹板可沿X轴往复直线运动，且一号夹板和二号夹板之间设有若干个弹簧，弹簧两端分别与一号夹板和二号夹板固定连接。
在上述的基于激光切割技术的单开刀加工装置中，所述的二号夹板内还设有限位孔，一号夹板上设有与限位孔相对应的限位杆，限位杆插入至限位孔内并与限位孔活动连接。
在上述的基于激光切割技术的单开刀加工装置中，所述的激光切割头的截面形状为矩形，激光切割头上设有四个移动式固定组件，且四个移动式固定组件在激光切割头上呈矩形分布，所述的移动式固定组件可随激光切割头沿X轴和Y轴往复直线运动。
在上述的基于激光切割技术的单开刀加工装置中，所述的壳体内设有两根沿壳体的中心线对称设置且可转动的丝杆，丝杆上螺接有丝套，丝套与激光切割头相连。
在上述的基于激光切割技术的单开刀加工装置中，所述的两根丝套上固定连接有沿Y轴轴向设置的滑轨，所述的激光切割头与滑轨活动连接。
在上述的基于激光切割技术的单开刀加工装置中，所述的车床上还设有若干个旋转驱动器，旋转驱动器具有可转动的输出轴，旋转驱动器的输出轴与传送带相连。
与现有的技术相比，本发明的优点在于：能沿X轴和Y 轴往复直线运动的激光切割头能快速的将待加工工件切割成目标产品，能增加工作效率，且切割后的的加工面平整，可省去后续手工打磨工序，节约成本，移动式固定组件能在激光切割头进行切割时将自动对工件进行固定且移动式固定组件能随激光切割头一起运动，防止工件松动影响加工质量，可省去将工件夹紧以及松开等工序所需的时间，提高工作效率。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1是本发明提供的整体结构示意图；
图2是本发明另一个方向的结构示意图；
图3是壳体的内部结构示意图；
图4是移动式固定组件的剖面示意图。
图中，壳体1、车床2、激光切割头3、传送带4、移动式固定组件5、万向压轮6、直线驱动器7、伸缩部件8、一号夹板9、二号夹板10、弹簧11、限位孔12、限位杆13、丝杆14、丝套15、滑轨16、旋转驱动器17。
具体实施方式
如图1-图3所示，一种基于激光切割技术的单开刀加工装置，包括壳体1和插入至壳体1内的车床2，所述的车床2上设有可周向运动的传送带4，壳体1内设有位于传送带4上方并可沿X 轴和Y轴往复直线运动的激光切割头3，所述的激光切割头3上还设有若干个用于固定待切割产品的移动式固定组件5。
本实施例中，车床2上可周向运动的传送带4能够将待加工工件传送至壳体1内，能增加工作效率，能沿X轴和Y轴往复直线运动的激光切割头3能快速的将待加工工件切割成目标产品，能增加工作效率，且切割后的的加工面平整，可省去后续手工打磨工序，节约成本，移动式固定组件5能在激光切割头3进行切割时将自动对工件进行固定且移动式固定组件5能随激光切割头 3一起运动，防止工件松动影响加工质量，可省去将工件夹紧以及松开等工序所需的时间，提高工作效率。
本领域技术人员应当理解，激光切割头3可采用市售产品，如瑞士Raytools公司生产的BT240S光纤激光切割头。
如图3和图4所示，移动式固定组件5包括与激光切割头3 活动连接并用于固定待切割产品的万向压轮6。本实施例中，万向压轮6能配合车床对产品进行固定，且万向压轮6底部为可三百六十度转动的滚轮，能够在对产品进行固定的同时随激光切割头3运动，不会影响激光切割头3的移动切割，并防止工件松动影响加工质量，可省去将工件夹紧以及松开等工序所需的时间，提高工作效率。
移动式固定组件5还包括设置在激光切割头3上并与万向压轮6一一对应的直线驱动器7，直线驱动器7具有可沿Z轴往复直线运动的输出轴，直线驱动器7的输出轴端部与万向压轮6相连，所述的移动式固定组件5还包括能在Z轴方向小幅度调整万向压轮6位移量的伸缩部件8。
本实施例中，结合图3和图4所示，直线驱动器7可驱动万向压轮6对待加工工件进行夹紧固定，当待加工工件厚度不同时，伸缩部件8能在Z轴方向小幅度调整万向压轮6位移量，增加移动式固定组件5的适用范围。
本领域技术人员应当理解，直线驱动器7可有油缸、气缸直线电机等，作为优选，本实施例中选用直线电机。
如图4所示，伸缩部件8包括与直线驱动器7的输出轴端部相连的一号夹板9，一号夹板9底部活动连接有能沿Z轴方向往复运动的二号夹板10，二号夹板10底部与万向压轮6相连。本实施例中，当万向压轮6受到压力时，二号夹板10能沿Z轴方向运动，增加移动式固定组件5的适用范围。
如图4所示，二号夹板10可沿X轴往复直线运动，且一号夹板9和二号夹板10之间设有若干个弹簧11，弹簧11两端分别与一号夹板9和二号夹板10固定连接。本实施例中，弹簧11两端分别与一号夹板9和二号夹板10固定连接，当万向压轮6受到压力时，二号夹板10能挤压弹簧11并沿Z轴方向运动，能够在调整万向压轮6的同时通过弹簧11对待加工工件进行夹紧。
二号夹板10内还设有限位孔12，一号夹板9上设有与限位孔12相对应的限位杆13，限位杆13插入至限位孔12内并与限位孔12活动连接。
本实施例中，结合图4所示，限位杆13插入至限位孔12内并与限位孔12活动连接，限位杆13和限位孔12能对二号夹板 10进行限位，防止其在运动时出现偏移，影响固定效果。
激光切割头3的截面形状为矩形，激光切割头3上设有四个移动式固定组件5，且四个移动式固定组件5在激光切割头3上呈矩形分布，所述的移动式固定组件5可随激光切割头3沿X轴和Y轴往复直线运动。
本实施例中，结合图3所示，四个呈矩形分布的移动式固定组件5能从多个方位对待加工工件进行固定，增加固定效果，移动式固定组件5可随激光切割头3沿X轴和Y轴往复直线运动能提高夹紧的灵活性。
如图3所示，壳体1内设有两根沿壳体1的中心线对称设置且可转动的丝杆14，丝杆14上螺接有丝套15，丝套15与激光切割头3相连。本实施例中，丝杆14外接驱动机构，驱动机构可驱动丝杆14转动，丝杆14转动带动丝套15沿X轴往复运动，使激光切割头3能沿X轴运动进行切割。
如图3所示，两根丝套15上固定连接有沿Y轴轴向设置的滑轨16，所述的激光切割头3与滑轨16活动连接。本实施例中，激光切割头3外接推进机构，推进机构可驱动激光切割头3沿滑轨16运动并进行切割。
如图1所示，车床2上还设有若干个旋转驱动器17，旋转驱动器17具有可转动的输出轴，旋转驱动器17的输出轴与传送带 4相连。本实施例中，旋转驱动器17能驱动传送带4将待加工工件运至壳体1内进行切割加工，所述的传送带4表面还具有若干个凸出传送带4表面的凸块(图中未示出)，待加工工件放置在凸块上，凸块能防止激光切割头3在切割时将传送带4切断。
本领域技术人员应当理解，旋转驱动器17可有旋转油缸或电机，作为优选，本实施例中选用电机。
本发明的工作原理是，将待加工工件放置到车床2上的传送带4上，旋转驱动器17驱动传送带4将待加工工件运输至壳体1内，打开直线驱动器7，直线驱动器7能驱动万向压轮6对待加工工件进行固定，省去将工件夹紧以及松开等工序所需的时间，提高工作效率，打开驱动机构，驱动机构可驱动丝杆14转动，丝杆14转动带动丝套15沿X轴往复运动，使激光切割头3能沿X轴运动进行切割，同时打开推进机构，推进机构可驱动激光切割头3沿滑轨16运动并进行切割，使激光切割头3能在待加工工件上切出所需的产品，且切割后的的加工面平整，可省去后续手工打磨工序，节约成本，激光切割头3在移动时移动式固定组件 5能随激光切割头3一起运动，且二号夹板10以及弹簧11能带动万向压轮6在Z轴方向小幅度调整位移量，使移动式固定组件 5能适用于厚度不同的待加工工件。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
尽管本文较多地使用了壳体1、车床2、激光切割头3、传送带4、移动式固定组件5、万向压轮6、直线驱动器7、伸缩部件 8、一号夹板9、二号夹板10、弹簧11、限位孔12、限位杆13、丝杆14、丝套15、滑轨16、旋转驱动器17等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质，把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。
Claims (10)
1.一种基于激光切割技术的单开刀加工装置，包括壳体(1)和插入至壳体(1)内的车床(2)，其特征在于，所述的车床(2)上设有可周向运动的传送带(4)，壳体(1)内设有位于传送带(4)上方并可沿X轴和Y轴往复直线运动的激光切割头(3)，所述的激光切割头(3)上还设有若干个用于固定待切割产品的移动式固定组件(5)。
2.根据权利要求1所述的基于激光切割技术的单开刀加工装置，其特征在于，移动式固定组件(5)包括与激光切割头(3)活动连接并用于固定待切割产品的万向压轮(6)。
3.根据权利要求2所述的基于激光切割技术的单开刀加工装置，其特征在于，移动式固定组件(5)还包括设置在激光切割头(3)上并与万向压轮(6)一一对应的直线驱动器(7)，直线驱动器(7)具有可沿Z轴往复直线运动的输出轴，直线驱动器(7)的输出轴端部与万向压轮(6)相连，所述的移动式固定组件(5)还包括能在Z轴方向小幅度调整万向压轮(6)位移量的伸缩部件(8)。
4.根据权利要求3所述的基于激光切割技术的单开刀加工装置，其特征在于，伸缩部件(8)包括与直线驱动器(7)的输出轴端部相连的一号夹板(9)，一号夹板(9)底部活动连接有能沿Z轴方向往复运动的二号夹板(10)，二号夹板(10)底部与万向压轮(6)相连。
5.根据权利要求4所述的基于激光切割技术的单开刀加工装置，其特征在于，所述的二号夹板(10)可沿X轴往复直线运动，且一号夹板(9)和二号夹板(10)之间设有若干个弹簧(11)，弹簧(11)两端分别与一号夹板(9)和二号夹板(10)固定连接。
6.根据权利要求4所述的基于激光切割技术的单开刀加工装置，其特征在于，所述的二号夹板(10)内还设有限位孔(12)，一号夹板(9)上设有与限位孔(12)相对应的限位杆(13)，限位杆(13)插入至限位孔(12)内并与限位孔(12)活动连接。
7.根据权利要求1所述的基于激光切割技术的单开刀加工装置，其特征在于，所述的激光切割头(3)的截面形状为矩形，激光切割头(3)上设有四个移动式固定组件(5)，且四个移动式固定组件(5)在激光切割头(3)上呈矩形分布，所述的移动式固定组件(5)可随激光切割头(3)沿X轴和Y轴往复直线运动。
8.根据权利要求1所述的基于激光切割技术的单开刀加工装置，其特征在于，所述的壳体(1)内设有两根沿壳体(1)的中心线对称设置且可转动的丝杆(14)，丝杆(14)上螺接有丝套(15)，丝套(15)与激光切割头(3)相连。
9.根据权利要求8所述的基于激光切割技术的单开刀加工装置，其特征在于，所述的两根丝套(15)上固定连接有沿Y轴轴向设置的滑轨(16)，所述的激光切割头(3)与滑轨(16)活动连接。
10.根据权利要求1所述的基于激光切割技术的单开刀加工装置，其特征在于，所述的车床(2)上还设有若干个旋转驱动器(17)，旋转驱动器(17)具有可转动的输出轴，旋转驱动器(17)的输出轴与传送带(4)相连。
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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