CN110508732B - 消除tc4钛合金板坯端头月牙痕的锻造成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开的消除TC4钛合金板坯端头月牙痕的锻造成型方法，先选取TC4铸锭并进行开坯；再将坯料修磨干净，加热后改锻；随后将坯料修磨干净，加热后展宽、收边；将处理后的坯料修磨干净，加热后拔长、再收边，完成锻造成型。本发明的锻造成型方法可减少回炉次数，减少临界变形区组织，可显著消除TC4钛合金板坯在成型过程中端头出现的“月牙痕”，保证板坯探伤和高低组织均匀性，消除板坯尖角大圆弧，提高成材率，缩短机加工时，提高生产效率；而且本发明锻造成型方法可生产单重4吨以下，尺寸H(130～200)×W(800～1600)×L(1600～3000)的TC4合金板坯，有很好的应用价值。
Description
技术领域
本发明属于钛合金板坯成型方法技术领域，具体涉及一种消除TC4钛合金板坯端头月牙痕的锻造成型方法。
背景技术
由于钛合金具有密度低、比强度高、耐腐蚀等优点，因此钛合金板坯在舰船、海洋工程、化工、石油工程等领域应用越来越广。但受原材料工艺方法的限制，钛合金价格较高，因此在制造领域，提高材料利用率是降低成本最为有效的方法。
在钛板坯锻造领域，为提高材料利用率，很多锻造工作者尝试多种锻造工艺，以提高材料利用率，应用最为成熟的为无舌锻造，主要用于纯钛的小板坯锻造成型，此方法锻造过程，工艺复杂，而且在成品板坯的端头容易出现月牙痕，成品率低；另外，单块合金板坯的重量需求越来越大，此工艺目前还无法达到要求。
发明内容
本发明的目的是提供一种消除TC4钛合金板坯端头月牙痕的锻造成型方法，解决了现有锻造方法工艺复杂、成品率低的问题。
本发明所采用的技术方案是，消除TC4钛合金板坯端头月牙痕的锻造成型方法，包括以下步骤：
步骤1，选取TC4铸锭并进行开坯，得到第一坯料；
步骤2，将第一坯料修磨干净，加热后改锻，得到第二坯料；
步骤3，将第二坯料修磨干净，加热后展宽、收边，得到第三坯料；
步骤4，将第三坯料修磨干净，加热后拔长、再收边，完成锻造成型。
本发明的特征还在于，
步骤1中开坯的具体操作为：
首先将TC4铸锭在不大于800℃时入炉，随后升温至800℃，保温120-150min；然后升温至1150±20℃，保温350-480min，出炉；最后对处理后的TC4铸锭两镦两拔，每次镦拔结束后冷却方式均为空冷，得到第一坯料。
两镦两拔中，经处理的TC4铸锭每次镦拔变形量均为37％-40％，且第二次镦拔的终锻温度不小于800℃。
升温过程中的加热保温系数均为0.3-0.7min/mm。
步骤2具体为：
将第一坯料修磨干净并在不大于800℃时入炉，升温至800℃，保温120-150min；
随后升温至相变点温度+20～50℃，保温350-450min，出炉锻造；
最后进行两镦两拔，每次镦拔结束后均进行水冷，完成改锻。
升温过程中加热保温系数为0.3-0.7min/mm；
两镦两拔的每次镦拔变形量为37-40％，且第二次镦拔的终锻温度不小于800℃。
步骤3具体为：
将第二坯料修磨干净并在不大于800℃时入炉，升温至800℃，保温120-150min；
随后升温至相变点温度下20～50℃，保温350-450min，出炉锻造，得到第三坯料；
其中第三坯料的宽度尺寸不小于成品目标锻板宽度+40～50mm，第三坯料的厚度预留15-25％的变形量，第三坯料的收边顺序应从两端向中心，冷却方式为空冷。
升温过程中加热保温系数0.3-0.7min/mm。
步骤4的过程为：
将第三坯料再次修磨干净后加热至相变点下40～50℃，加热保温系数为0.3-0.7min/mm；
然后先将所述第三坯料沿长度方向拔长，拔长过程单锤下压量≤10mm，再沿宽度方向收长度，沿长度方向收宽。
沿长度方向收宽时顺序为从两端向中心收双板舌。
本发明的有益效果是：本发明消除TC4钛合金板坯端头“月牙痕”的锻造成型方法通过“铸锭开坯—相变点上(20～50)℃改锻—相变点下(20～50)℃展宽—打磨—相变点下(40～50)℃收边成型”工艺流程，减少回炉次数，减少临界变形区组织，可显著消除TC4钛合金板坯在成型过程中端头出现的“月牙痕”，保证板坯探伤和高低组织均匀性，消除板坯尖角大圆弧，提高成材率，缩短机加工时，提高生产效率；而且本发明锻造成型方法可生产单重4吨以下，尺寸H(130～200)×W(800～1600)×L(1600～3000)的TC4合金板坯，有很好的应用价值。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本发明进行详细说明。
本发明一种消除TC4钛合金板坯端头月牙痕的锻造成型方法，包括以下步骤：
步骤1，选取TC4铸锭并进行开坯，得到第一坯料；步骤1的目的是破碎粗大铸态组织，避免组织遗传。具体为：
首先将TC4铸锭在不大于800℃时入炉，随后升温至800℃，保温120-150min；然后升温至1150±20℃，保温350-480min，出炉；最后对处理后的TC4铸锭两镦两拔，每次镦拔结束后冷却方式均为空冷，得到第一坯料。两镦两拔中，经处理的TC4铸锭每次镦拔变形量均为37％-40％，且第二次镦拔的终锻温度不小于800℃。加热保温系数均为0.3～0.7min/mm。
步骤2，将第一坯料修磨干净，加热后改锻，得到第二坯料，加热后改锻的目的是确保后续改锻能够按既定工艺实现，保证成型锻造前组织均匀性。
将第一坯料修磨干净并在不大于800℃时入炉，升温至800℃，保温120-150min；随后升温至相变点温度+20～50℃，保温350-450min，出炉锻造；最后进行两镦两拔，每次镦拔结束后均进行水冷，完成改锻。升温过程中加热保温系数为0.3-0.7min/mm；两镦两拔的每次镦拔变形量为37-40％，且第二次镦拔的终锻温度不小于800℃。
步骤3，将第二坯料修磨干净，加热后展宽、收边，得到第三坯料；
将第二坯料修磨干净并在不大于800℃时入炉，升温至800℃，保温120-150min；随后升温至相变点温度下20～50℃，保温350-450min，出炉锻造，得到第三坯料；其中第三坯料的宽度尺寸不小于成品目标锻板宽度+40～50mm，第三坯料的厚度预留15-25％的变形量，第三坯料的收边顺序应从两端向中心，冷却方式为空冷。
升温过程中加热保温系数0.3-0.7min/mm。
步骤4，将第三坯料修磨干净，加热后拔长、再收边，完成锻造成型；保证成型锻造按照既定的工艺实现，同时确保板面平整，尺寸符合工艺要求。
将第三坯料再次修磨干净后加热至相变点下40～50℃，加热保温系数为0.3-0.7min/mm；然后先将第三坯料沿长度方向拔长，拔长过程单锤下压量≤10mm，再沿宽度方向收长度，沿长度方向收宽。
沿长度方向收宽时顺序为从两端向中心收双板舌。
上述锻造成型方法相较传统方法：回炉次数减少，临界变形区组织减少，显著消除TC4钛合金板坯在成型过程中端头出现的“月牙痕”，保证板坯探伤和高低组织均匀性，消除板坯尖角大圆弧，提高成材率，缩短机加工时，提高生产效率。
实施例1
目标产品：TC4合金板坯，长×宽×高具体为：150-+5 10×14000 +15×25000 +90。
步骤1，选用锭型为Φ800的TC4铸锭，将铸锭700℃入炉，升温至800℃，保温120min，随后升至1150℃，保温480min；
出炉锻造，完成两镦两拔，空冷，每次镦拔变形量控制在37-40％，终锻温度900℃；加热保温系数均为0.3min/mm。
步骤2，经步骤1处理后，修磨干净，随后在700℃时入炉，升温至800℃，保温120min，随后升至相变点50℃，即1050℃，保温400min，出炉锻造，完成两镦两拔，水冷，每次镦拔变形量控制在37-40％，终锻温度900℃；加热保温系数均为0.3min/mm。
步骤3，经步骤2处理后，修磨干净，780℃入炉，升温至800℃，保温120min，随后升至相变点下40℃即960℃，保温400min，出炉锻造，拔长展宽至H210±10×W1480±10×L～2350，拔长过程端头出现“月压痕”，控制每次单锤下压量≤40mm，长度方向两端头从两边到中心收双板舌，空冷，终锻温度≥800℃。
步骤4，到温装炉，随后升至相变点下40℃即960℃，保温150min，出炉锻造，拔长收宽至H168±5×W1430±10×L～2800，拔长过程端头出现“月压痕”，控制每次单锤下压量≤10mm，长度方向两端头从两边到中心收双板舌，空冷，终锻温度820℃。
实施例2
目标产品：TC4合金板坯，长×宽×高具体为：130-+5 5×18000 +20×16000 +70。
步骤1，选用锭型为Φ800的TC4铸锭，将铸锭680℃入炉，升温至800℃，保温135min，随后升至1130℃，保温400min；
出炉锻造，完成两镦两拔，空冷，每次镦拔变形量控制在37-40％，终锻温度900℃；加热保温系数均为0.5min/mm。
步骤2，经步骤1处理后，修磨干净，随后在680℃时入炉，升温至800℃，保温150min，随后升至相变点40℃，即1040℃，保温450min，出炉锻造，完成两镦两拔，水冷，每次镦拔变形量控制在37～40％，终锻温度900℃；加热保温系数均为0.5min/mm。
步骤3，经步骤2处理后，修磨干净，750℃入炉，升温至800℃，保温150min，随后升至相变点下50℃即950℃，保温450min，出炉锻造，拔长展宽至H200±10×W1900±10×L～2400，拔长过程端头出现“月压痕”，控制每次单锤下压量≤30mm，长度方向两端头从两边到中心收双板舌，空冷，终锻温度为820℃。
步骤4，到温装炉，随后升至相变点下50℃即950℃，保温150min，出炉锻造，拔长收宽至H160±5×W1850±10×L～3100，拔长过程端头出现“月压痕”，控制每次单锤下压量≤10mm，长度方向两端头从两边到中心收双板舌，空冷，终锻温度820℃。
实施例3
目标产品：TC4合金板坯，长×宽×高具体为：200++1 1 0 0×1600-+5 10×30000 +75。
步骤1，选用锭型为Φ800的TC4铸锭，将铸锭750℃入炉，升温至800℃，保温150min，随后升至1170℃，保温350min；
出炉锻造，完成两镦两拔，空冷，每次镦拔变形量控制在37～40％，终锻温度950℃；加热保温系数均为0.7min/mm。
步骤2，经步骤1处理后，修磨干净，随后在750℃时入炉，升温至800℃，保温130min，随后升至相变点20℃，即1020℃，保温400min，出炉锻造，完成两镦两拔，水冷，每次镦拔变形量控制在37～40％，终锻温度900℃；加热保温系数均为0.7min/mm。
步骤3，经步骤2处理后，修磨干净，750℃入炉，升温至800℃，保温140min，随后升至相变点下20℃即980℃，保温350min，出炉锻造，拔长展宽至H260±10×W1800±10×L～3200，拔长过程端头出现“月压痕”，控制每次单锤下压量≤25mm，长度方向两端头从两边到中心收双板舌，空冷，终锻温度为850℃。
步骤4，到温装炉，随后升至相变点下45℃即955℃，保温150min，出炉锻造，拔长收宽至H210±5×W1650±10×L～3100，拔长过程端头出现“月压痕”，控制每次单锤下压量≤10mm，长度方向两端头从两边到中心收双板舌，空冷，终锻温度为850℃。
Claims (5)
1.消除TC4钛合金板坯端头月牙痕的锻造成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，选取TC4铸锭并进行开坯，得到第一坯料；
步骤2，将第一坯料修磨干净，加热后改锻，得到第二坯料；
步骤3，将第二坯料修磨干净，加热后展宽、收边，得到第三坯料；
步骤4，将第三坯料修磨干净，加热后拔长、再收边，完成锻造成型；
所述步骤4的过程为：
将第三坯料再次修磨干净后加热至相变点下40~50℃，加热保温系数为0.3-0.7min/mm；
然后先将所述第三坯料沿长度方向拔长，拔长过程单锤下压量≤10mm，再沿宽度方向收长度，沿长度方向收宽；
所述沿长度方向收宽时顺序为从两端向中心收双板舌；
所述步骤3具体为：将第二坯料修磨干净并在小于800℃时入炉，升温至800℃，保温120-150min；
随后升温至相变点温度下20~50℃，保温350-450min，出炉锻造，得到第三坯料；
其中所述第三坯料的宽度尺寸不小于成品目标锻板宽度+50mm，所述第三坯料的厚度预留15-25%的变形量，所述第三坯料的收边顺序应从两端向中心，冷却方式为空冷；
所述步骤3升温过程中加热保温系数均为0.3-0.7min/mm；
所述步骤2具体为：
将第一坯料修磨干净并在小于800℃时入炉，升温至800℃，保温120-150min；
随后升温至相变点温度+20~50℃，保温350-450min，出炉锻造；
最后进行两镦两拔，每次镦拔结束后均进行水冷，完成改锻。
2.根据权利要求1所述的消除TC4钛合金板坯端头月牙痕的锻造成型方法，其特征在于，所述步骤1中开坯的具体操作为：
首先将所述TC4铸锭在小于800℃时入炉，随后升温至800℃，保温120-150min；然后升温至1150±20℃，保温350-480min，出炉；最后对处理后的TC4铸锭两镦两拔，每次镦拔结束后冷却方式均为空冷，得到第一坯料。
3.根据权利要求2所述的消除TC4钛合金板坯端头月牙痕的锻造成型方法，其特征在于，所述两镦两拔中，经处理的TC4铸锭每次镦拔变形量均为37%-40%，且第二次镦拔的终锻温度不小于800℃。
4.根据权利要求2所述的消除TC4钛合金板坯端头月牙痕的锻造成型方法，其特征在于，所述步骤1升温过程中的加热保温系数均为0.3-0.7min/mm。
5.根据权利要求1所述的消除TC4钛合金板坯端头月牙痕的锻造成型方法，其特征在于，所述步骤2升温过程中加热保温系数均为0.3-0.7min/mm；
所述步骤2中两镦两拔的每次镦拔变形量为37-40%，且第二次镦拔的终锻温度不小于800℃。
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| PB01 | Publication | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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Address after: 712000 No. 3 Gaoke Third Road, Qindu District, Xianyang City, Shaanxi Province Patentee after: Shaanxi Tiancheng Aviation Materials Co.,Ltd. Country or region after: China Address before: 712000 No. 3 Gaoke Third Road, Qindu District, Xianyang City, Shaanxi Province Patentee before: SHAANXI TIANCHENG AVIATION MATERIALS Co.,Ltd. Country or region before: China |
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