CN110501953A - 回转系统的自动复位控制装置、方法及湿喷机、存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种回转系统的自动复位控制装置、方法及湿喷机、存储介质。其中，回转系统的自动复位控制装置，回转系统包括：固定转塔；转台，与固定转塔转动连接；旋转编码器，设置于固定转塔与转台之间，用于获取转台相对于固定转塔的旋转角度；自动复位控制装置包括：两个标识部，设置于转台或固定转塔上；两个检测部，分别与两个标识部对应，设置于固定转塔或转台上，每个检测部用于检测对应的标识部的标识信号；控制器，与旋转编码器和两个检测部连接，用于根据两个检测部检测到的标识信号，控制旋转编码器复位到预定角度。本发明的回转系统可以更加精准的消除转台旋转角度累积误差的影响，实现对臂架的完全精准控制。

Description

回转系统的自动复位控制装置、方法及湿喷机、存储介质

技术领域

本发明涉及回转系统的技术领域，具体而言，涉及一种回转系统的自动复位控制装置、湿喷机、回转系统的自动复位控制方法及计算机可读存储介质。

背景技术

由于具有回转对中装置的车辆(如车载湿喷机)在作业过程中，与转台相铰接的臂架会相对于固定转塔连续不间断的进行移动，而用于获取转台相对于固定转塔的旋转角度及方向的旋转编码器会因每次臂架移动而叠加偏差。随着臂架移动次数的增多，会使得臂架回收不到位，进而存在臂架压垮驾驶室的风险。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的第一方面提出了一种回转系统的自动复位控制装置。

本发明的第二方面提出了一种湿喷机。

本发明的第三方面提出了一种回转系统的自动复位控制方法。

本发明的第四方面提出了一种计算机可读存储介质。

有鉴于此，本发明的第一方面提出了一种回转系统的自动复位控制装置，回转系统包括：固定转塔；转台，与固定转塔转动连接；旋转编码器，设置于固定转塔与转台之间，用于获取转台相对于固定转塔的旋转角度；自动复位控制装置包括：两个标识部，设置于转台或固定转塔上；两个检测部，分别与两个标识部对应，设置于固定转塔或转台上，每个检测部用于检测对应的标识部的标识信号；控制器，与旋转编码器和两个检测部连接，用于根据两个检测部检测到的标识信号，控制旋转编码器复位到预定角度。

本发明提供的一种回转系统包括：固定转塔、转台、旋转编码器及自动复位控制装置，其中，自动复位控制装置包括两个标识部、两个检测部及控制器。通过在将两个标识部设置于转台或固定转塔上，及将分别与两个标识部对应的两个检测部设置于固定转塔或转台上，并使控制器与旋转编码器和两个检测部连接，这样，待转台回转至预设位置时，标识部发出的标识信号处于检测部的检测范围内，故，检测部就会检测到标识信号，并将标识信号发送至控制器。控制器根据两个检测部检测到的标识信号，控制旋转编码器复位到预定角度，以保证与转台铰接的臂架每次移动作业后都会复位至预设位置，这样就有效的解决了相关技术中因臂架多次作业而使得旋转编码器叠加偏差，导致臂架回收不到位的问题，可以更加精准的消除旋转角度累积误差的影响。该设置实现了对臂架回收的智能控制，避免了人工操作转台使臂架复位至预设位置的情况发生，提升了产品的智能化程度，提高了臂架回收控制的精准性，进而可保证使用该自动复位控制装置的车辆使用的安全性及可靠性，及实现车辆施工效率的最优化。

进一步地，两个检测部分别与两个标识部对应，每个检测部用于检测对应的标识部的标识信号，该结构设置使得检测部可从多个方位、多个角度及多个维度上检测来自两个标识部发出的标识信号，故，可提升检测标识信号的精准性及可靠性。另外，由于检测部的数量为两个，标识部的数量为两个，这样，即使有部分标识部和检测部发生故障，仍可利用其余位置处的检测部对应检测标识部的标识信号，故，仍可保证回转系统的智能控制功能。也就是说，使用双检测部冗余自动复位臂架旋转角度，可以更加精准的消除旋转角度累积误差的影响，避免了人工手动矫正，实现对臂架的完全精准控制，实现施工效率的最优化。

其中，旋转角度可以为正数亦可为负数，即，旋转角度反应了角度数值和旋转方向两个方面的数据信息。

根据本发明上述的回转系统的自动复位控制装置，还可以具有以下附加技术特征：

在上述技术方案中，优选地，两个标识部均设置于转台上，两个检测部均设置于固定转塔上，且两个标识部的位置不重叠，两个检测部的位置不重叠；或，两个标识部均设置于固定转塔上，两个检测部均设置于转台上，且两个标识部的位置不重叠，两个检测部的位置不重叠；或，两个标识部中的一个设置于转台上，另一个设置于固定转塔上，两个检测部中的一个设置于固定转塔上，另一个设置于转台上，且固定转塔上的标识部与检测部不重叠，转台上的标识部与检测部不重叠。

在该技术方案中，可根据具体实际使用情况来设置两个标识部和两个检测部的位置，如，使得两个标识部均设置于转台上，两个检测部均设置于固定转塔上，由于两个标识部的位置不重叠，两个检测部的位置不重叠，且每个检测部用于检测对应的标识部的标识信号，也就是说，该结构设置丰富了标识部的设置，这样，两个检测部可从多个方位、多个角度及多个维度上检测来自两个标识部发出的标识信号，故，可提升检测标识信号的精准性及可靠性。

进一步地，亦可使两个标识部均设置于固定转塔上，两个检测部均设置于转台上，由于两个标识部的位置不重叠，两个检测部的位置不重叠，且每个检测部用于检测对应的标识部的标识信号，也就是说，该结构设置丰富了标识部的设置，这样，检测部可从多个方位、多个角度及多个维度上检测来自两个标识部发出的标识信号，故，可提升检测标识信号的精准性及可靠性。

进一步地，亦可使两个标识部中的一个设置于转台上，另一个设置于固定转塔上，两个检测部中的一个设置于固定转塔上，另一个设置于转台上，由于固定转塔上的标识部与检测部不重叠，转台上的标识部与检测部不重叠，且每个检测部用于检测对应的标识部的标识信号，也就是说，该结构设置丰富了标识部的设置，这样，检测部可从多个方位、多个角度及多个维度上检测来自两个标识部发出的标识信号，故，可提升检测标识信号的精准性及可靠性。

在上述任一技术方案中，优选地，在旋转编码器复位到预定角度的状态下，两个检测部与转台的回转中心线的连线的夹角呈45°、90°、135°或180°，预定角度为0°。

在该技术方案中，可根据具体实际使用情况来设置在旋转编码器复位到预定角度的状态下，两个检测部与转台的回转中心线的连线的夹角的数值，如，夹角呈45°、90°、135°或180°，其中，预定角度优选为0°。当然，预定角度并不限于0°，亦可为30°、60°及120°等，在此不一一列举。

在上述任一技术方案中，优选地，控制器包括：存储器，用于存储计算机程序；处理器，用于执行计算机程序以实现：接收两个检测部检测到的标识信号，并控制旋转编码器复位到预定角度。

在该技术方案中，控制器包括存储器和处理器。处理器用于执行计算机程序以实现接收两个检测部检测到的标识信号，说明标识部发出的标识信号处于检测部的检测范围内，故，检测部就会检测到标识信号，并将标识信号发送至处理器，处理器基于检测到的标识信号，控制旋转编码器复位到预定角度，以保证与转台铰接的臂架每次移动作业后都会复位至预设位置，这样就有效的解决了相关技术中因臂架多次作业而使得旋转编码器叠加偏差，导致臂架回收不到位的问题，可以更加精准的消除旋转角度累积误差的影响。该设置实现了对臂架回收的智能控制，避免了人工操作转台使臂架复位至预设位置的情况发生，提升了产品的智能化程度，提高了臂架回收控制的精准性，进而可保证使用该自动复位控制装置的车辆使用的安全性及可靠性，及实现车辆施工效率的最优化。

在上述任一技术方案中，优选地，处理器执行“控制旋转编码器复位到预定角度”包括：判断标识信号的数量是否等于2；在标识信号的数量等于2的情况下，控制旋转编码器复位到预定角度；在标识信号的数量不等于2的情况下，控制旋转编码器复位到预定角度，并发出提醒信号。

在该技术方案中，判断标识信号的数量是否等于2，若标识信号的数量等于2，说明两个检测部均检测到与之对应的标识部的标识信号，故，控制旋转编码器复位到预定角度，以保证与转台铰接的臂架每次移动作业后都会复位至预设位置；若标识信号的数量不等于2说明有部分标识部和/或检测部发生损坏或移位，进而使得当转台复位至预设位置时，部分检测部无法检测到标识部的标识信号。此时控制旋转编码器复位到预定角度，并发出提醒信号，以提示操作者注意，进而可及时对自动复位控制装置的检测部和标识部进行检查及维修、维护。该设置使得用户可及时了解回转系统的自动复位控制装置的各部件的当下使用情况，为保证回转系统的自动复位控制装置使用的持续性及可靠性提供了有利的结构支持。

在上述任一技术方案中，优选地，处理器执行“发出提醒信号”包括：根据检测到的标识信号确定未检测到标识信号的检测部及与之对应的标识部的位置，并显示或播报未检测到标识信号的检测部位置或对应的标识部的位置。

在该技术方案中，根据检测到的标识信号，确定未检测到标识信号的检测部及与之对应的标识部的位置，并通过显示或播报的方式来提示操作者未检测到标识信号的检测部位置或对应的标识部的位置，以便操作者精准的把握发生故障或移位的标识部和/或检测部的具体设置位置，进而可有针对性地检测标识部和/或检测部的当下使用状况，简化了后续维修、维护的难度，有利于提高检修效率。

在上述任一技术方案中，优选地，提醒信号包括以下任一种或其组合：声音信号、图像信号与文字信号。

在该技术方案中，提醒信号包括以下任一种或其组合：声音信号、图像信号与文字信号，即，从听觉及视觉上多方位地提醒操作者注意车辆发生故障，避免误漏提醒信号的情况发生。

本发明的第二方面提出了一种湿喷机，包括：底盘、设置于底盘上的固定转塔、与固定转塔转动连接的转台，以及设置于固定转塔与转台之间的旋转编码器，转台上设置有臂架，湿喷机还包括：如第一方面中任一技术方案所述的回转系统的自动复位控制装置。

本发明提供的湿喷机，因包括如第一方面中任一技术方案所述的回转系统的自动复位控制装置，因此具有上述回转系统的自动复位控制装置的全部有益效果，在此不做一一陈述。

另外，湿喷机包括：底盘、固定转塔、转台、旋转编码器、臂架及自动复位控制装置。其中，固定转塔设置于底盘上，固定转塔与转台转动连接，旋转编码器设置于固定转塔与转台之间，臂架设置于转台上。

本发明的第三方面提出了一种回转系统的自动复位控制方法，用于如第一方面中任一技术方案所述的回转系统的自动复位控制装置，回转系统的自动复位控制方法包括：检测标识部的标识信号；根据两个检测部检测到的标识信号，控制旋转编码器复位到预定角度。

本发明提供的一种回转系统的自动复位控制方法，检测标识部的标识信号，待转台回转至预设位置时，标识部发出的标识信号处于检测部的检测范围内，检测部就会检测到标识信号，根据两个检测部检测到的标识信号控制旋转编码器复位到预定角度，以保证与转台铰接的臂架每次移动作业后都会复位至预设位置，这样就有效的解决了相关技术中因臂架多次作业而使得旋转编码器叠加偏差，导致臂架回收不到位的问题，可以更加精准的消除旋转角度累积误差的影响。该设置实现了对臂架回收的智能控制，避免了人工操作转台使臂架复位至预设位置的情况发生，提升了产品的智能化程度，提高了臂架回收控制的精准性，进而可保证使用该自动复位控制装置的车辆使用的安全性及可靠性，及实现车辆施工效率的最优化。

在上述技术方案中，优选地，所述“控制所述旋转编码器复位到预定角度”包括：判断标识信号的数量是否等于2；在标识信号的数量等于2的情况下，控制旋转编码器复位到预定角度；在标识信号的数量不等于2的情况下，控制旋转编码器复位到预定角度，并发出提醒信号，其中，“发出提醒信号”包括：根据检测到的标识信号确定未检测到标识信号的检测部及与之对应的标识部的位置，显示或播报未检测到标识信号的检测部位置或对应的标识部的位置。

在该技术方案中，判断标识信号的数量是否等于2，若标识信号的数量等于2，说明两个检测部均检测到与之对应的标识部的标识信号，故，控制旋转编码器复位到预定角度，以保证与转台铰接的臂架每次移动作业后都会复位至预设位置；若标识信号的数量不等于2说明有部分标识部和/或检测部发生损坏或移位，进而使得当转台复位至预设位置时，部分检测部无法检测到标识部的标识信号，此时控制旋转编码器复位到预定角度，并发出提醒信号，以提示操作者注意，进而可及时对自动复位控制装置的检测部和标识部进行检查及维修、维护。该设置使得用户可及时了解回转系统的自动复位控制装置的各部件的当下使用情况，为保证回转系统的自动复位控制装置使用的持续性及可靠性提供了有利的支持。

进一步地，根据检测到的标识信号，确定未检测到标识信号的检测部及与之对应的标识部的位置，并通过显示或播报的方式来提示操作者未检测到标识信号的检测部位置或对应的标识部的位置，以便操作者精准的把握发生故障或移位的标识部和/或检测部的具体设置位置，进而可有针对性地检测标识部和/或检测部的当下使用状况，简化了后续维修、维护的难度，有利于提高检修效率。

本发明的第四方面提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现如第三方面中任一技术方案的回转系统的自动复位控制方法，因此，该计算机可读存储介质具有如上述第三方面中任一技术方案的回转系统的自动复位控制方法的全部有益效果。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了本发明的一个实施例的回转系统的结构示意图；

图2示出了本发明的第一个实施例的回转系统的自动复位控制方法的示意流程图；

图3示出了本发明的第二个实施例的回转系统的自动复位控制方法的示意流程图。

其中，图1中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1回转系统，10固定转塔，20转台，30检测部，302第一检测子部，304第二检测子部，40臂架。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图3描述根据本发明一些实施例所述回转系统1的自动复位控制装置、湿喷机、回转系统的自动复位控制方法及计算机可读存储介质。

如图1所示，本发明第一方面的实施例提出了一种回转系统1的自动复位控制装置，回转系统1包括：固定转塔10；转台20，与固定转塔10转动连接；旋转编码器，设置于固定转塔10与转台20之间，用于获取转台20相对于固定转塔10的旋转角度；自动复位控制装置包括：两个标识部，设置于转台20或固定转塔10上；两个检测部30，分别与两个标识部对应，设置于固定转塔10或转台20上，每个检测部30用于检测对应的标识部的标识信号；控制器，与旋转编码器和两个检测部30连接，用于根据两个检测部30检测到的标识信号，控制旋转编码器复位到预定角度。

本发明提供的一种回转系统1包括：固定转塔10、转台20、旋转编码器及自动复位控制装置，其中，自动复位控制装置包括两个标识部两个检测部30及控制器。通过在将两个标识部设置于转台20或固定转塔10上，及将分别与两个标识部对应的两个检测部30设置于固定转塔10或转台20上，并使控制器与旋转编码器和两个检测部30连接，这样，待转台20回转至预设位置时，标识部发出的标识信号处于检测部30的检测范围内，故，检测部30就会检测到标识信号，并将标识信号发送至控制器。控制器根据两个检测部30检测到的标识信号，控制旋转编码器复位到预定角度，以保证与转台20铰接的臂架40每次移动作业后都会复位至预设位置，这样就有效的解决了相关技术中因臂架多次作业而使得旋转编码器叠加偏差，导致臂架回收不到位的问题，可以更加精准的消除旋转角度累积误差的影响。该设置实现了对臂架40回收的智能控制，避免了人工操作转台20使臂架40复位至预设位置的情况发生，提升了产品的智能化程度，提高了臂架40回收控制的精准性，进而可保证使用该自动复位控制装置的车辆使用的安全性及可靠性，及实现车辆施工效率的最优化。

进一步地，两个检测部30分别与两个标识部对应，每个检测部30用于检测对应的标识部的标识信号，该结构设置使得检测部30可从多个方位、多个角度及多个维度上检测来自两个标识部发出的标识信号，故，可提升检测标识信号的精准性及可靠性。另外，由于检测部30的数量为两个，标识部的数量为两个，这样，即使有部分标识部和检测部30发生故障，仍可利用其余位置处的检测部30对应检测标识部的标识信号，故，仍可保证回转系统1的智能控制功能。也就是说，使用双检测部30冗余自动复位臂架40旋转角度，可以更加精准的消除旋转角度累积误差的影响，避免了人工手动矫正，实现对臂架40的完全精准控制，实现施工效率的最优化。

其中，旋转角度可以为正数亦可为负数，即，旋转角度反应了角度数值和旋转方向两个方面的数据信息。

具体地，检测部30为直线位移传感器或角位移传感器，当然，检测部30亦可为其他能够检测到标识信号的检测器，在此不一一例举。

在本发明的一个实施例中，优选地，两个标识部均设置于转台20上，两个检测部30均设置于固定转塔10上，且两个标识部的位置不重叠，两个检测部30的位置不重叠；或，两个标识部均设置于固定转塔10上，两个检测部30均设置于转台20上，且两个标识部的位置不重叠，两个检测部30的位置不重叠；或，两个标识部中的一个设置于转台20上，另一个设置于固定转塔10上，两个检测部30中的一个设置于固定转塔10上，另一个设置于转台20上，且固定转塔10上的标识部与检测部30不重叠，转台20上的标识部与检测部30不重叠。

在该实施例中，可根据具体实际使用情况来设置两个标识部和两个检测部30的位置，如，使得两个标识部均设置于转台20上，两个检测部30均设置于固定转塔10上，由于两个标识部的位置不重叠，两个检测部30的位置不重叠，且每个检测部30用于检测对应的标识部的标识信号，也就是说，该结构设置丰富了标识部的设置，这样，两个检测部30可从多个方位、多个角度及多个维度上检测来自两个标识部发出的标识信号，故，可提升检测标识信号的精准性及可靠性。

进一步地，如图1所示，两个检测部30分别为第一检测子部302和第二检测子部304。第一检测子部302和第二检测子部304均设置于转台20上，两个标识部均设置于固定转塔10上，由于两个标识部的位置不重叠，两个检测部30的位置不重叠，使得第一检测子部302和第二检测子部304的检测范围均等化，每个检测子部对应检测一个标识部的标识信号，该结构设置丰富了标识部的设置，这样，检测部30可从多个方位、多个角度及多个维度上检测来自两个标识部发出的标识信号，故，可提升检测标识信号的精准性及可靠性。

进一步地，亦可使两个标识部中的一个设置于转台20上，另一个设置于固定转塔10上，两个检测部30中的一个设置于固定转塔10上，另一个设置于转台20上，由于固定转塔10上的标识部与检测部30不重叠，转台20上的标识部与检测部30不重叠，且每个检测部30用于检测对应的标识部的标识信号，也就是说，该结构设置丰富了标识部的设置，这样，检测部30可从多个方位、多个角度及多个维度上检测来自两个标识部发出的标识信号，故，可提升检测标识信号的精准性及可靠性。

具体地，可利用两个相同功能及型号的检测子部来检测两个标识部的标识信号，这样，便于检测部30的装配及后续的维修、维护。

在本发明的一个实施例中，优选地，在旋转编码器复位到预定角度的状态下，两个检测部30与转台20的回转中心线的连线的夹角呈45°、90°、135°或180°，预定角度为0°。

在该实施例中，可根据具体实际使用情况来设置在旋转编码器复位到预定角度的状态下，两个检测部30与转台20的回转中心线的连线的夹角的数值，如，夹角呈45°、90°、135°或180°，其中，预定角度优选为0°。当然，预定角度并不限于0°，亦可为30°、60°及120°等，在此不一一列举。

在本发明的一个实施例中，优选地，控制器包括：存储器，用于存储计算机程序；处理器，用于执行计算机程序以实现：接收两个检测部30检测到的标识信号，并控制旋转编码器复位到预定角度。

在该实施例中，控制器包括存储器和处理器。处理器用于执行计算机程序以实现接收两个检测部30检测到的标识信号，说明标识部发出的标识信号处于检测部30的检测范围内，故，检测部30就会检测到标识信号，并将标识信号发送至处理器，处理器基于检测到的标识信号，控制旋转编码器复位到预定角度，以保证与转台20铰接的臂架40每次移动作业后都会复位至预设位置，这样就有效的解决了相关技术中因臂架多次作业而使得旋转编码器叠加偏差，导致臂架回收不到位的问题，可以更加精准的消除旋转角度累积误差的影响。该设置实现了对臂架40回收的智能控制，避免了人工操作转台20使臂架40复位至预设位置的情况发生，提升了产品的智能化程度，提高了臂架40回收控制的精准性，进而可保证使用该自动复位控制装置的车辆使用的安全性及可靠性，及实现车辆施工效率的最优化。

在本发明的一个实施例中，优选地，处理器执行“控制旋转编码器复位到预定角度”包括：判断标识信号的数量是否等于2；在标识信号的数量等于2的情况下，控制旋转编码器复位到预定角度；在标识信号的数量不等于2的情况下，控制旋转编码器复位到预定角度，并发出提醒信号。

在该实施例中，判断标识信号的数量是否等于2，若标识信号的数量等于2，说明两个检测部30均检测到与之对应的标识部的标识信号，故，控制旋转编码器复位到预定角度，以保证与转台20铰接的臂架40每次移动作业后都会复位至预设位置；若标识信号的数量不等于2说明有部分标识部和/或检测部30发生损坏或移位，进而使得当转台20复位至预设位置时，部分检测部30无法检测到标识部的标识信号。此时控制旋转编码器复位到预定角度，并发出提醒信号，以提示操作者注意，进而可及时对自动复位控制装置的检测部30和标识部进行检查及维修、维护。该设置使得用户可及时了解回转系统1的自动复位控制装置的各部件的当下使用情况，为保证回转系统1的自动复位控制装置使用的持续性及可靠性提供了有利的结构支持。

在本发明的一个实施例中，优选地，处理器执行“发出提醒信号”包括：根据检测到的标识信号确定未检测到标识信号的检测部30及与之对应的标识部的位置，并显示或播报未检测到标识信号的检测部30位置或对应的标识部的位置。

具体地，根据检测到的标识信号，将检测到的标识信号与预设信号覆盖区域预设信号覆盖区域有多个，每个标识信号对应有一个预设信号覆盖区域或与预设信号编码每个标识信号对应有一个预设信号编码相比较，进而来确定是否有标识信号未被检测到，并根据未被检测到的标识信号来确定未检测到标识信号的检测部30及与之对应的标识部的位置，并通过显示或播报的方式来提示操作者未检测到标识信号的检测部30位置或对应的标识部的位置，以便操作者精准的把握发生故障或移位的标识部和/或检测部30的具体设置位置，进而可有针对性地检测标识部和/或检测部30的当下使用状况，简化了后续维修、维护的难度，有利于提高检修效率。

在本发明的一个实施例中，优选地，提醒信号包括以下任一种或其组合：声音信号、图像信号与文字信号。

在该实施例中，提醒信号包括以下任一种或其组合：声音信号、图像信号与文字信号，即，从听觉及视觉上多方位地提醒操作者注意车辆发生故障，避免误漏提醒信号的情况发生。当然，提醒信号的组成并不限于上述信号，所有可以起到提示作用的信号都在本申请的保护范围内，在此不一一举例。

具体实施例中，回转系统1还包括臂架40，固定转塔10与转台20转动连接，臂架40设置于转台20上。

具体实施例中，如图1所示，在车载湿喷机的转台20上任意两个位置分别安装两个检测部30检测部30为行程传感器，且使行程传感器固定不动；在固定转塔10上安装两个标识部，标识部为感应片；当车载湿喷机的臂架40回收至预设位置时，两个行程传感器刚好分别感应到两个感应片发出的标识信号。当两个行程传感器同时检测到标识信号到时，表示臂架40已收回在中位状态，此时对转台20的旋转角度自动复位为0°，消除旋转角度累积误差。当其中一个行程传感器感应，另一个行程传感器不感应时，此时也对转台20旋转角度自动复位为0°，并在车载湿喷机的显示设备上提示一个行程传感器损坏或感应片发生位移，提醒人员检修。本申请使用双行程传感器冗余自动复位臂架40旋转角度，可以更加精准的消除旋转角度累积误差的影响，避免了人工手动矫正，实现对臂架40的完全精准控制，实现施工效率的最优化。

本发明第二方面的实施例提出了一种湿喷机，包括：底盘、设置于底盘上的固定转塔10、与固定转塔10转动连接的转台20，以及设置于固定转塔10与转台20之间的旋转编码器，转台20上设置有臂架40，湿喷机还包括：如第一方面的实施例的回转系统1的自动复位控制装置。

本发明提供的湿喷机，因包括如第一方面的实施例的回转系统1的自动复位控制装置，因此具有上述回转系统1的自动复位控制装置的全部有益效果，在此不做一一陈述。

另外，湿喷机包括：底盘、固定转塔10、转台20、旋转编码器、臂架40及自动复位控制装置。其中，固定转塔10设置于底盘上，固定转塔10与转台20转动连接，旋转编码器设置于固定转塔10与转台20之间，臂架40设置于转台20上。

图2示出了根据本发明的第一个实施例的回转系统的自动复位控制方法的示意流程图。

如图2所示，根据本发明第三方面的第一个实施例的回转系统的自动复位控制方法包括：

S202，检测标识部的标识信号；

S204，根据两个检测部检测到的标识信号，控制旋转编码器复位到预定角度。

本发明提供的一种回转系统的自动复位控制方法，检测标识部的标识信号，待转台回转至预设位置时，标识部发出的标识信号处于检测部的检测范围内，检测部就会检测到标识信号，根据两个检测部检测到的标识信号控制旋转编码器复位到预定角度，以保证与转台铰接的臂架每次移动作业后都会复位至预设位置，这样就有效的解决了相关技术中因臂架多次作业而使得旋转编码器叠加偏差，导致臂架回收不到位的问题，可以更加精准的消除旋转角度累积误差的影响。该设置实现了对臂架回收的智能控制，避免了人工操作转台使臂架复位至预设位置的情况发生，提升了产品的智能化程度，提高了臂架回收控制的精准性，进而可保证使用该自动复位控制装置的车辆使用的安全性及可靠性，及实现车辆施工效率的最优化。

图3示出了根据本发明的第二个实施例的回转系统的自动复位控制方法的示意流程图。

如图3所示，根据本发明第三方面的第二个实施例的回转系统的自动复位控制方法包括：

S302，检测标识部的标识信号；

S304，根据两个检测部检测到的标识信号，判断标识信号的数量是否等于2；若是，则转入步骤S306；若否，则转入步骤S308；

S306，控制旋转编码器复位到预定角度；

S308，控制旋转编码器复位到预定角度，根据检测到的标识信号确定未检测到标识信号的检测部及与之对应的标识部的位置，显示或播报未检测到标识信号的检测部位置或对应的标识部的位置。

在该实施例中，判断标识信号的数量是否等于2，若标识信号的数量等于2，说明两个检测部均检测到与之对应的标识部的标识信号，故，控制旋转编码器复位到预定角度，以保证与转台铰接的臂架每次移动作业后都会复位至预设位置；若标识信号的数量不等于2说明有部分标识部和/或检测部发生损坏或移位，进而使得当转台复位至预设位置时，部分检测部无法检测到标识部的标识信号，此时控制旋转编码器复位到预定角度，并发出提醒信号，以提示操作者注意，进而可及时对自动复位控制装置的检测部和标识部进行检查及维修、维护。该设置使得用户可及时了解回转系统的自动复位控制装置的各部件的当下使用情况，为保证回转系统的自动复位控制装置使用的持续性及可靠性提供了有利的支持。

进一步地，根据检测到的标识信号，确定未检测到标识信号的检测部及与之对应的标识部的位置，并通过显示或播报的方式来提示操作者未检测到标识信号的检测部位置或对应的标识部的位置，以便操作者精准的把握发生故障或移位的标识部和/或检测部的具体设置位置，进而可有针对性地检测标识部和/或检测部的当下使用状况，简化了后续维修、维护的难度，有利于提高检修效率。

在本发明的一个实施例中，优选地，提醒信号包括以下任一种或其组合：声音信号、图像信号与文字信号。

在该实施例中，提醒信号包括以下任一种或其组合：声音信号、图像信号与文字信号，即，从听觉及视觉上多方位地提醒操作者注意车辆发生故障，避免误漏提醒信号的情况发生。

根据本发明实施例的第四个方面提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现如第三方面中任一实施例的回转系统的自动复位控制方法，因此，该计算机可读存储介质具有如上述任一实施例的回转系统的自动复位控制方法的全部有益效果。

在本发明中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种回转系统的自动复位控制装置，所述回转系统包括：

固定转塔；

转台，与所述固定转塔转动连接；

旋转编码器，设置于所述固定转塔与所述转台之间，用于获取所述转台相对于所述固定转塔的旋转角度；

其特征在于，所述自动复位控制装置包括：

两个标识部，设置于所述转台或所述固定转塔上；

两个检测部，分别与两个所述标识部对应，设置于所述固定转塔或所述转台上，每个所述检测部用于检测对应的所述标识部的标识信号；

控制器，与所述旋转编码器和两个所述检测部连接，用于根据两个所述检测部检测到的标识信号，控制所述旋转编码器复位到预定角度。

2.根据权利要求1所述的回转系统的自动复位控制装置，其特征在于，

两个所述标识部均设置于转台上，两个所述检测部均设置于固定转塔上，且两个所述标识部的位置不重叠，两个所述检测部的位置不重叠；或，

两个标识部均设置于固定转塔上，两个所述检测部均设置于转台上，且两个所述标识部的位置不重叠，两个所述检测部的位置不重叠；或，

两个所述标识部中的一个设置于转台上，另一个设置于固定转塔上，两个所述检测部中的一个设置于固定转塔上，另一个设置于转台上，且所述固定转塔上的标识部与检测部不重叠，所述转台上的标识部与检测部不重叠。

3.根据权利要求2所述的回转系统的自动复位控制装置，其特征在于，

在所述旋转编码器复位到预定角度的状态下，两个所述检测部与所述转台的回转中心线的连线的夹角呈45°、90°、135°或180°，所述预定角度为0°。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的回转系统的自动复位控制装置，其特征在于，

所述控制器包括：

存储器，用于存储计算机程序；

处理器，用于执行所述计算机程序以实现：

接收两个所述检测部检测到的标识信号，并控制所述旋转编码器复位到预定角度。

5.根据权利要求4所述的回转系统的自动复位控制装置，其特征在于，

所述处理器执行“控制所述旋转编码器复位到预定角度”包括：

判断所述标识信号的数量是否等于2；

在所述标识信号的数量等于2的情况下，控制所述旋转编码器复位到预定角度；

在所述标识信号的数量不等于2的情况下，控制所述旋转编码器复位到预定角度，并发出提醒信号。

6.根据权利要求5所述的回转系统的自动复位控制装置，其特征在于，

所述处理器执行“发出提醒信号”包括：

根据检测到的所述标识信号确定未检测到标识信号的检测部及与之对应的标识部的位置，并显示或播报未检测到标识信号的检测部位置或对应的标识部的位置；

所述提醒信号包括以下任一种或其组合：声音信号、图像信号与文字信号。

7.一种湿喷机，包括底盘、设置于所述底盘上的固定转塔、与所述固定转塔转动连接的转台，以及设置于所述固定转塔与所述转台之间的旋转编码器，所述转台上设置有臂架，其特征在于，还包括：

如权利要求1至6中任一项所述的回转系统的自动复位控制装置。

8.一种回转系统的自动复位控制方法，用于如权利要求1至6中任一项所述的回转系统的自动复位控制装置，其特征在于，所述回转系统的自动复位控制方法包括：

检测所述标识部的标识信号；

根据两个所述检测部检测到的标识信号，控制所述旋转编码器复位到预定角度。

9.根据权利要求8所述的回转系统的自动复位控制方法，其特征在于，所述“控制所述旋转编码器复位到预定角度”包括：

判断所述标识信号的数量是否等于2；

在所述标识信号的数量等于2的情况下，控制所述旋转编码器复位到预定角度；

在所述标识信号的数量不等于2的情况下，控制所述旋转编码器复位到预定角度，并发出提醒信号，

其中，所述“发出提醒信号”包括：

根据检测到的所述标识信号确定未检测到标识信号的检测部及与之对应的标识部的位置；

显示或播报未检测到标识信号的检测部位置或对应的标识部的位置。

10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求8或9所述的回转系统的自动复位控制方法。