CN110500466A - 一种超高分子量聚乙烯管对接方法以及内撑工装 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种超高分子量聚乙烯管对接方法,包括以下步骤：步骤1，下游管端部烤至软化；步骤2，上游管处理；步骤3，电热丝处理；步骤4，热熔对接。所述对接方法非常适合在施工现场进行对接安装；相邻管路热熔对接面积极大，具有良好的对接强度。本发明还涉及一种应用于高分子量聚乙烯管对接的内撑工装,包括插设在上游管内腔的中置壳体、设在中置壳体内用以支撑上游管的伸缩装置、用以调节伸缩装置伸缩的驱动拉杆。所述内撑工装是通过驱动拉杆的移动驱动伸缩装置进行变径传动，因此无论所述管壁对所述内撑工装的加持力多大都不会影响所述伸缩装置的伸缩活动，相对于现有技术通过第三瓣的轴向位移实现整体内撑工装的抽离的技术方案来讲，更加方便牢靠。

Description

一种超高分子量聚乙烯管对接方法以及内撑工装

技术领域

本发明涉及超高分子量聚乙烯技术领域，具体涉及超高分子量聚乙烯管对接方法以及内撑工装。

背景技术

超高分子量聚乙烯(UHMW-PE英文全称是ultra-high molecular weightpolyethylene pipe)是由乙烯、丁二烯单体在催化剂的作用下，聚合而成的平均分子量大于200万的热塑性工程塑料。该材料综合性能可长期在-269至+80℃条件下工作，被称为"令人惊异"的工程塑料，超高分子量聚乙烯工程塑料(UHMW---PE)管道技术在我国日渐成熟，越来越多的工程采用了这种管道，成为一种价格适中性能优良的新型热塑性工程塑料。

公告号CN 101988611 B的专利公开了一种超高分子量聚乙烯管道的连接方法，通过钢环内环、钢环外环进行结构约束，并通过高强度厌氧胶进行胶接固定，但是上述方法需要消耗大量钢环、胶水，并且胶水的胶合能力也有限。因此需要设计一种结构强度大、密封性好、耗材较少的对接方法，并且能够方便在现场操作，方便快捷。

另外，对接过程中需要使用内撑工装来对管壁进行支撑。说明书附图6中提供了一种现有技术的内撑工装。该工装可以视为将完整的空心圆筒切分为三瓣，其中两瓣铰接连接，而第三瓣呈现一端较宽而另一端较窄的楔状，第三瓣可滑动的卡在前两瓣的任一瓣上，常态下三瓣拼合呈圆筒结构并插入管壁内。使用完毕后用绳索拉动第三瓣使其滑动，前两瓣也失去结构支撑发生坍塌，便于通过绳索将现有技术的内撑工装从管壁内拉出来。但现有技术的内撑工装的拆卸过程是由第三瓣的移动实现的。实际使用中第三瓣经常由于与管壁之间夹持过紧而造成摩擦力过大，被加热的关闭冷却回缩又进一步加大了对内撑工装的加持力以及摩擦力。导致无法通过绳索拉动第三瓣相对管壁进行移动，造成内撑工装无法顺利拉出，经常需要实用锤子等重物透过管壁击打所述内撑工装，才会艰难取出所述内撑工装。

发明内容

为了解决背景技术中存在的技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种超高分子量聚乙烯管对接方法,包括以下步骤：

步骤1，下游管端部烤至软化；

步骤2，上游管处理：

在上游管端部内腔填充设置内撑工装；

将上游管的端部环切形成锥面；

将上游管外壁距离端部L1处周向等间距切割出卡线槽；

进一步的，所述L1为10mm-20mm。预留L1的间距可以有足够的空间方便环切形成锥面。

步骤3，电热丝处理：

将电热丝固定在上游管外壁上，所述电热丝预留用以接线的头段和尾段；

进一步的，所述步骤1持续时间为20min-40min。

进一步的，所述步骤2、步骤3在步骤1进行的过程中同步进行。

步骤4，热熔对接：

将上游管端部插入已经软化膨大的下游管a端部，使得下游管a包覆住电热丝并且只显露出头段和尾段；

在下游管外部设置环形卡箍卡紧，然后等待下游管冷却；

将电热丝的头段和尾段连接直流电进行通电加热，使得上游管、下游管之间充分加热热熔，热熔的管材将下游管内壁和上游管外壁之间充分填充实现密封对接。

需要说明的是，所述步骤4中使用的环形卡箍是现有技术，只要是环形结构的可以将下游管外部夹紧的结构即可，因此不再赘述。

作为进一步的实施方案，所述步骤3，电热丝处理具体处理步骤包括：

步骤3.1，头段处理：

找到电热丝的端部并将余下电热丝向左拉出头段，将余下电热丝弯折并向右拉出长度L2，形成头段加热单元，将该头段加热单元折段左侧弯折处向下弯折形成弯折插头并插入卡线槽内；

步骤3.2，中段处理：

将电热丝向左弯折并拉出长度L2，然后向右弯折拉出长度L2，形成中段加热单元，将该中段加热单元左侧弯折处向下弯折形成弯折插头并卡入卡线槽内；

重复上述动作，绕上游管一周依次将卡线槽内布置弯折插头，并预留最后一只未插设弯折插头的卡线槽；

作为进一步的实施方案，所述卡线槽由上游管外壁向上游管中轴线的方向上逐渐偏移所述远离上游管端部。以该角度设置卡线槽，使得电热丝的弯折插头与电热丝主体之间的角度为锐角，当上游管外壁插入下游管内并继续行进时，所述下游管内壁不易将所述电热丝挤压跑偏。

步骤3.3，尾段处理：

将电热丝向左弯折并拉出长度L2，然后向右弯折拉出尾段，形成尾段加热单元，将该尾段加热单元左侧弯折处向下弯折形成弯折插头并卡入最后一只未插设弯折插头的卡线槽。

进一步的，所述L2为30mm-100mm。

一种应用于高分子量聚乙烯管对接的内撑工装,包括插设在上游管b内腔的中置壳体1、设在中置壳体1内用以支撑上游管b的伸缩装置2、用以调节伸缩装置2伸缩的驱动拉杆3；

所述中置壳体为圆柱状，所述中置壳体沿其中轴线成型有轴心通孔；

所述伸缩装置沿轴心通孔轴向方向设有两只，所述伸缩装置包括：

柱状腔室，同轴设在所述轴心通孔处；

外齿圈总成，可转动的设在对应的柱状腔室右侧，所述外齿圈总成包括可转动的设在所述柱状腔室内的环形盘体、设在所述环形盘体外壁左侧的外齿圈本体、设在所述环形盘体内沿的旋转套环，所述旋转套环内壁设有突出部；

行星轮架总成，包括固定在柱状腔室中部的环形行星架、周向均布在所述环形行星架右侧的行星齿轮轴、可转动的设在行星齿轮轴上并与外齿圈总成传动连接的行星齿轮；

太阳轮总成，包括设在所述柱状腔室左侧的固定外管、可转动的设在固定外管内的内置转筒、设在所述内置转筒右侧并贯穿环形行星架设置的贯穿芯管、设在所述贯穿芯管右端外壁的与所述行星齿轮传动连接的太阳轮、设在所述内置转筒外壁右侧的主动锥轮；

伸缩臂总成，包括周向均布在所述柱状腔室外壁的沿径向设置的矩形通孔、周向均布在所述固定外管外壁并与矩形通孔一一插接对应的固定芯轴、设在所述固定芯轴远心端的限位端头、可转动的设在所述固定芯轴上的外螺纹管、成型于所述外螺纹管近心端的与所述主动锥轮传动连接的从动锥轮、螺接在所述外螺纹管上的内螺纹杆，所述内螺纹杆横截面成型为与矩形通孔匹配的矩形，所述内螺纹杆远心端成型有弧形的支撑瓣；

两只伸缩装置的伸缩臂总成交替分布，两只伸缩装置的支撑瓣形成完整的圆筒形；

作为进一步的实施方案，所述伸缩装置还包括一系列的润滑结构：

所述外齿圈总成外沿右端与柱状腔室右端之间设有润滑垫圈或填充有滚珠；

所述固定外管内壁与内置转筒之间设有润滑垫圈或者填充有滚珠；

所述伸缩装置还可以在设置其他用以减少阻尼的润滑结构，使得伸缩装置可以顺利运转。

驱动拉杆，用以驱动外齿圈总成转动，所述驱动拉杆外壁设有用以容设突出部的螺纹轨道，所述驱动拉杆端部设有挡止凸块。

本发明的有益效果：

本发明所述的一种超高分子量聚乙烯管对接方法，非常适合在施工现场进行对接安装。进一步的，为了加快处理，所述步骤1由一位工作人员进行操作时，步骤2、步骤3由另一位工作人员同步进行操作。步骤1、步骤2、步骤3均结束后，在进行步骤4操作。整个过程由2-3人的工作小组即可完成，并且最大程度的减少了工作时间。

本发明所述的一种超高分子量聚乙烯管对接方法，相邻管路热熔对接面积极大，具有良好的对接强度：

首先，所述上游管的端部外壁与所述下游管的端部内壁在360°的圆周方向上实现了全部的热熔对接，密封性好，结构强度高。

然后，所述下游管的端部内壁在冷却达到常温之后对上游管的内壁具有极大的夹持应力，大大加强了两管之间的结合强度。

最后，整个连接过程消耗的材料少，不需要法兰等辅助连接。

本发明所述的一种内撑工装，可以调节其径向长度，方便在径向尺寸较小时插入和拔出，避免管材在热熔对接之后降温回缩的过程中将内撑工装卡住。进一步的，通过驱动拉杆可以穿过下游管并插入上游管内远程对内撑工装进行操作。显而易见的，所述内撑工装是通过驱动拉杆3的移动驱动伸缩装置2进行变径传动，因此无论所述管壁对所述内撑工装的加持力多大都不会影响所述伸缩装置2的伸缩活动，相对于现有技术通过第三瓣的轴向位移实现整体内撑工装的抽离的技术方案来讲，更加方便牢靠

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是所述超高分子量聚乙烯管连接示意图。

图2是所述上游管和下游管对接前的示意图。

图3是所述上游管和下游管对接后的示意图。

图4是所述上游管一种实施例的结构示意图。

图5是所述电热丝的制作示意图。

图6是现有技术的内撑工装一种实施例的示意图。

图7是所述上游管一种实施例的剖视图。

图8是图7中A-A截面一种实施例的剖视图。

图9是图7中A-A截面一种实施例的剖视图。

图10是图7中B部放大示意图。

图11是所述驱动拉杆一种实施例的示意图。

图中:

a.下游管,b.上游管,b1.锥面,b2.卡线槽,c.现有技术的内撑工装,d.电热丝；

1.中置壳体,11.轴心通孔；

2.伸缩装置；

21.柱状腔室；

22.外齿圈总成,22a.环形盘体,22b.外齿圈本体,22c.旋转套环；

23.行星轮架总成,23a.环形行星架,23b.行星齿轮轴,23c.行星齿轮；

24.太阳轮总成，24a.固定外管,24b.内置转筒,24c.贯穿芯管,24d.太阳轮,24e.主动锥轮；

25.伸缩臂总成,25a.矩形通孔,25b.固定芯轴,25c.限位端头,25d.外螺纹管,25e.从动锥轮,25f.内螺纹杆,25g.支撑瓣；

3.驱动拉杆，31.螺纹轨道，32.挡止凸块。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细的说明。

需要说明的是，对于任何相邻的两只超高分子量聚乙烯管来讲，其“上游管”、“下游管”是相对概念，两管当中与被运输货物来向方向对应的是上游管，与被运输货物去向对应的是下游管。以说明书附图1所示的“x”、“y”、“z”来讲:

“x”、“y”两管连接时，“x”管相对于“y”管是上游管，“y”管相对于“x”管是下游管；

“y”、“z”两管连接时，“y”管相对于“z”管是上游管，“z”管相对于“y”管是下游管。

一种超高分子量聚乙烯管对接方法,包括以下步骤：

步骤1，下游管a端部烤至软化；

步骤2，上游管b处理：

在上游管b端部内腔填充设置内撑工装c；

将上游管b的端部环切形成锥面b1；

将上游管b外壁距离端部L1处周向等间距切割出卡线槽b2；

进一步的，所述L1为10mm-20mm。预留L1的间距可以有足够的空间方便环切形成锥面b1。

步骤3，电热丝d处理：

将电热丝d固定在上游管b外壁上，所述电热丝d预留用以接线的头段和尾段；

进一步的，所述步骤1持续时间为20min-40min。

进一步的，所述步骤2、步骤3在步骤1进行的过程中同步进行。

步骤4，热熔对接：

将上游管b端部插入已经软化膨大的下游管a端部，使得下游管a包覆住电热丝d并且只显露出头段和尾段；

在下游管a外部设置环形卡箍卡紧，然后等待下游管a冷却；

将电热丝d的头段和尾段连接直流电进行通电加热，使得上游管b、下游管a之间充分加热热熔，热熔的管材将下游管a内壁和上游管b外壁之间充分填充实现密封对接。

作为进一步的实施方案，所述步骤3，电热丝d处理具体处理步骤包括：

步骤3.1，头段处理：

找到电热丝d的端部并将余下电热丝d向左拉出头段，将余下电热丝d弯折并向右拉出长度L2，形成头段加热单元，将该头段加热单元折段左侧弯折处向下弯折形成弯折插头并插入卡线槽b2内；

步骤3.2，中段处理：

将电热丝向左弯折并拉出长度L2，然后向右弯折拉出长度L2，形成中段加热单元，将该中段加热单元左侧弯折处向下弯折形成弯折插头并卡入卡线槽b2内；

重复上述动作，绕上游管b一周依次将卡线槽b2内布置弯折插头，并预留最后一只未插设弯折插头的卡线槽b2；

作为进一步的实施方案，所述卡线槽b2由上游管b外壁向上游管b中轴线的方向上逐渐偏移所述远离上游管b端部。以该角度设置卡线槽b2，使得电热丝d的弯折插头与电热丝d主体之间的角度为锐角，当上游管b外壁插入下游管a内并继续行进时，所述下游管a内壁不易将所述电热丝d挤压跑偏。

步骤3.3，尾段处理：

将电热丝向左弯折并拉出长度L2，然后向右弯折拉出尾段，形成尾段加热单元，将该尾段加热单元左侧弯折处向下弯折形成弯折插头并卡入最后一只未插设弯折插头的卡线槽b2。

进一步的，所述L2为30mm-100mm。

显然，对接方法中需要使用内撑工装来对管壁进行支撑。

说明书附图6提供了一种现有技术的内撑工装。该工装可以视为将完整的空心圆筒切分为三瓣，其中两瓣铰接连接，而第三瓣呈现一端较宽而另一端较窄的楔状，第三瓣可滑动的卡在前两瓣的任一瓣上，常态下三瓣拼合呈圆筒结构并插入管壁内。使用完毕后用绳索拉动第三瓣使其滑动，前两瓣也失去结构支撑发生坍塌，便于通过绳索将现有技术的内撑工装从管壁内拉出来。

但现有技术的内撑工装的拆卸过程是由第三瓣的移动实现的。实际使用中第三瓣经常由于与管壁之间夹持过紧而造成摩擦力过大，被加热的关闭冷却回缩又进一步加大了对内撑工装的加持力以及摩擦力。导致无法通过绳索拉动第三瓣相对管壁进行移动，造成内撑工装无法顺利拉出，经常需要实用锤子等重物透过管壁击打所述内撑工装，才会艰难取出所述内撑工装。

本发明还涉及一种应用于高分子量聚乙烯管对接的内撑工装,包括插设在上游管b内腔的中置壳体1、设在中置壳体1内用以支撑上游管b的伸缩装置2、用以调节伸缩装置2伸缩的驱动拉杆3。

所述中置壳体1为圆柱状，所述中置壳体1沿其中轴线成型有轴心通孔11；

所述伸缩装置2沿轴心通孔11轴向方向设有两只，所述伸缩装置2包括：

柱状腔室21，同轴设在所述轴心通孔11处；

外齿圈总成22，可转动的设在对应的柱状腔室21右侧，所述外齿圈总成22包括可转动的设在所述柱状腔室21内的环形盘体22a、设在所述环形盘体22a外壁左侧的外齿圈本体22b、设在所述环形盘体22a内沿的旋转套环22c，所述旋转套环22c内壁设有突出部22d；

行星轮架总成23，包括固定在柱状腔室21中部的环形行星架23a、周向均布在所述环形行星架23a右侧的行星齿轮轴23b、可转动的设在行星齿轮轴23b上并与外齿圈总成22传动连接的行星齿轮23c；

太阳轮总成24，包括设在所述柱状腔室21左侧的固定外管24a、可转动的设在固定外管24a内的内置转筒24b、设在所述内置转筒24b右侧并贯穿环形行星架23a设置的贯穿芯管24c、设在所述贯穿芯管24c右端外壁的与所述行星齿轮23c传动连接的太阳轮24d、设在所述内置转筒24b外壁右侧的主动锥轮24e；

伸缩臂总成25，包括周向均布在所述柱状腔室21外壁的沿径向设置的矩形通孔25a、周向均布在所述固定外管24a外壁并与矩形通孔25a一一插接对应的固定芯轴25b、设在所述固定芯轴25b远心端的限位端头25c、可转动的设在所述固定芯轴25b上的外螺纹管25d、成型于所述外螺纹管25d近心端的与所述主动锥轮24e传动连接的从动锥轮25e、螺接在所述外螺纹管25d上的内螺纹杆25f，所述内螺纹杆25f横截面成型为与矩形通孔25a匹配的矩形，所述内螺纹杆25f远心端成型有弧形的支撑瓣25g；

两只伸缩装置2的伸缩臂总成25交替分布，两只伸缩装置2的支撑瓣25g形成完整的圆筒形；

作为进一步的实施方案，所述伸缩装置2还包括一系列的润滑结构：

所述外齿圈总成22外沿右端与柱状腔室21右端之间设有润滑垫圈或填充有滚珠；

所述固定外管24a内壁与内置转筒24b之间设有润滑垫圈或者填充有滚珠；

所述伸缩装置2还可以在设置其他用以减少阻尼的润滑结构，使得伸缩装置2可以顺利运转。

驱动拉杆3，用以驱动外齿圈总成21转动，所述驱动拉杆3外壁设有用以容设突出部22d的螺纹轨道31，所述驱动拉杆3端部设有挡止凸块32。

所述内撑工装c使用方法如下：

所述驱动拉杆3长度不小于所述下游管a的长度，使用者将驱动拉杆3的端部握紧然后向左拉，所述螺纹轨道31首先作用于位于右侧的伸缩装置2使其收缩，然后再作用于位于左侧的伸缩装置2使其收缩，整体收缩后的伸缩装置2径向尺寸明显缩小进而与上游管b内壁脱离接触，拉动所述驱动拉杆3即可将中置壳体1、伸缩装置2向左拉出上游管b、下游管a，以便继续完成其余管路的对接。

进一步的，所述驱动拉杆3带动伸缩装置2收缩过程如下：

所述螺纹轨道31作用于所述外齿圈总成22的突出部22d带动所述旋转套环22c、环形盘体22a、外齿圈本体22b转动；

所述外齿圈本体22b带动行星齿轮23c转动；

所述行星齿轮23c带动太阳轮24d、主动锥轮24e转动；

所述主动锥轮24e带动从动锥轮25e、外螺纹管25d转动，驱动内螺纹杆25f、支撑瓣25g向近心端收缩。

显而易见的，所述内撑工装是通过驱动拉杆3的移动驱动伸缩装置2进行变径传动，因此无论所述管壁对所述内撑工装的加持力多大都不会影响所述伸缩装置2的伸缩活动，相对于现有技术通过第三瓣的轴向位移实现整体内撑工装的抽离的技术方案来讲，更加方便牢靠。

得益于上述改进设计，我们可以看到所述外齿圈总成22到太阳轮24d是加速传动，使得我们可以在驱动拉杆3有限长度的螺纹轨道31作用下，实现太阳轮24d的足够圈数的转动，最终实现外螺纹管25d的足够圈数的转动以及内螺纹杆25f、支撑瓣25g足够长的收缩距离。

需要注意的是，所述驱动拉杆3在刚开始带动位于左侧的伸缩装置2收缩时，如果所述驱动拉杆3抽动速度过慢，会导致位于左侧的伸缩装置2在收缩初段与上游管b内壁刚刚脱离接触状态下就会被驱动拉杆3拉动，进而使得支撑瓣25g回缩的不够彻底。因此使用者可以快速抽动驱动拉杆3，由于中置壳体1的惯性，所述驱动拉杆3继续对位于右侧的伸缩装置2进行收缩作用，当位于左侧的伸缩装置2也完全收缩后，整个装置的外径大大减小，可以随意抽出，以便用在其他管路对接上。

Claims (9)

1.一种超高分子量聚乙烯管对接方法,其特征在于：包括以下步骤：

步骤1，下游管(a)端部烤至软化；

步骤2，上游管(b)处理：

在上游管(b)端部内腔填充设置内撑工装(c)；

将上游管(b)的端部环切形成锥面(b1)；

将上游管(b)外壁距离端部L1处周向等间距切割出卡线槽(b2)；

步骤3，电热丝(d)处理：

将电热丝(d)固定在上游管(b)外壁上，所述电热丝(d)预留用以接线的头段和尾段；

步骤4，热熔对接：

将上游管(b)端部插入已经软化膨大的下游管(a)端部，使得下游管(a)包覆住电热丝(d)并且只显露出头段和尾段；

在下游管(a)外部设置环形卡箍卡紧，然后等待下游管(a)冷却；

将电热丝(d)的头段和尾段连接直流电进行通电加热，使得上游管(b)、下游管(a)之间充分加热热熔，热熔的管材将下游管(a)内壁和上游管(b)外壁之间充分填充实现密封对接。

2.根据权利要求1所述的一种超高分子量聚乙烯管对接方法,其特征在于：

所述步骤3，电热丝(d)处理具体处理步骤包括：

步骤3.1，头段处理：

找到电热丝(d)的端部并将余下电热丝(d)向左拉出头段，将余下电热丝d弯折并向右拉出长度L2，形成头段加热单元，将该头段加热单元折段左侧弯折处向下弯折形成弯折插头并插入卡线槽(b2)内；

步骤3.2，中段处理：

将电热丝向左弯折并拉出长度L2，然后向右弯折拉出长度L2，形成中段加热单元，将该中段加热单元左侧弯折处向下弯折形成弯折插头并卡入卡线槽(b2)内；

重复上述动作，绕上游管(b)一周依次将卡线槽(b2)内布置弯折插头，并预留最后一只未插设弯折插头的卡线槽(b2)；

步骤3.3，尾段处理：

将电热丝向左弯折并拉出长度L2，然后向右弯折拉出尾段，形成尾段加热单元，将该尾段加热单元左侧弯折处向下弯折形成弯折插头并卡入最后一只未插设弯折插头的卡线槽(b2)。

3.根据权利要求1所述的一种超高分子量聚乙烯管对接方法,其特征在于：所述步骤1持续时间为20min-40min。

4.根据权利要求1所述的一种超高分子量聚乙烯管对接方法,其特征在于：所述步骤2、步骤3在步骤1进行的过程中同步进行。

5.根据权利要求1所述的一种超高分子量聚乙烯管对接方法,其特征在于：所述L1为10mm-20mm。

6.根据权利要求2所述的一种超高分子量聚乙烯管对接方法,其特征在于：所述L2为30mm-100mm。

7.根据权利要求1所述的一种超高分子量聚乙烯管对接方法,其特征在于：所述卡线槽(b2)由上游管(b)外壁向上游管(b)中轴线的方向上逐渐偏移所述远离上游管(b)端部。

8.一种应用于高分子量聚乙烯管对接的内撑工装(c),其特征在于：包括插设在上游管(b)内腔的中置壳体(1)、设在中置壳体(1)内用以支撑上游管(b)的伸缩装置(2)、用以调节伸缩装置(2)伸缩的驱动拉杆(3)。

9.根据权利要求8所述的一种应用于高分子量聚乙烯管对接的内撑工装(c),其特征在于：所述所述中置壳体(1)为圆柱状，所述中置壳体(1)沿其中轴线成型有轴心通孔(11)；

所述伸缩装置(2)沿轴心通孔(11)轴向方向设有两只，所述伸缩装置(2)包括：

柱状腔室(21)，同轴设在所述轴心通孔(11)处；

外齿圈总成(22)，可转动的设在对应的柱状腔室(21)右侧，所述外齿圈总成(22)包括可转动的设在所述柱状腔室(21)内的环形盘体(22a)、设在所述环形盘体(22a)外壁左侧的外齿圈本体(22b)、设在所述环形盘体(22a)内沿的旋转套环(22c)，所述旋转套环(22c)内壁设有突出部(22d)；

行星轮架总成(23)，包括固定在柱状腔室(21)中部的环形行星架(23a)、周向均布在所述环形行星架(23a)右侧的行星齿轮轴(23b)、可转动的设在行星齿轮轴(23b)上并与外齿圈总成(22)传动连接的行星齿轮(23c)；

太阳轮总成(24)，包括设在所述柱状腔室(21)左侧的固定外管(24a)、可转动的设在固定外管(24a)内的内置转筒(24b)、设在所述内置转筒(24b)右侧并贯穿环形行星架(23a)设置的贯穿芯管(24c)、设在所述贯穿芯管(24c)右端外壁的与所述行星齿轮(23c)传动连接的太阳轮(24d)、设在所述内置转筒(24b)外壁右侧的主动锥轮(24e)；

伸缩臂总成(25)，包括包括周向均布在所述柱状腔室(21)外壁的沿径向设置的矩形通孔(25a)、周向均布在所述固定外管(24a)外壁并与矩形通孔(25a)一一插接对应的固定芯轴(25b)、设在所述固定芯轴(25b)远心端的限位端头(25c)、可转动的设在所述固定芯轴(25b)上的外螺纹管(25d)、成型于所述外螺纹管(25d)近心端的与所述主动锥轮(24e)传动连接的从动锥轮(25e)、螺接在所述外螺纹管(25dd)上的内螺纹杆(25f)，所述内螺纹杆(25f)横截面成型为与矩形通孔(25a)匹配的矩形，所述内螺纹杆(25f)远心端成型有弧形的支撑瓣(25g)；

两只伸缩装置(2)的伸缩臂总成(25)交替分布，两只伸缩装置(2)的支撑瓣(25g)形成完整的圆筒形；

驱动拉杆(3)，用以驱动外齿圈总成(21)转动，所述驱动拉杆(3)外壁设有用以容设突出部(22d)的螺纹轨道(31)，所述驱动拉杆(3)端部设有挡止凸块(32)。