CN110497164B - 一种热塑成型设备中驱动联杆的加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种热塑成型设备中驱动联杆的加工工艺，具体通过以下步骤加工而成：步骤一、毛坯件初加工，分别在联杆主体毛坯件和驱动支臂毛坯件上加工形成能够使两者接触配合的结合面，结合面包括成型在所述联杆主体毛坯件上的第一结合面以及成型在驱动支臂毛坯件上的第二结合面；步骤二、组配，将联杆主体毛坯件的第一结合面与驱动支臂毛坯件的第二结合面进行配合，然后施加一定的预紧力将两者固定连接以形成一个组配件；步骤三、异型孔加工，通过相应刀具在所述组配件的相应结合面位置加工形成能够与驱动轴相适配的异型孔，其中，加工完成后，联杆主体毛坯件的第一结合面上形成第一通槽，驱动支臂毛坯件的第二结合面上形成第二通槽。

Description

一种热塑成型设备中驱动联杆的加工工艺

技术领域

本发明涉及热塑成型设备技术领域，尤其涉及一种热塑成型设备中驱动联杆的加工工艺。

背景技术

热塑成型设备中的驱动联杆是传动动力的关键部件。参见图1，驱动联杆上具有能够与驱动轴套设连接的异型孔30，为了使驱动轴能够方便装配地到驱动联杆的异型孔中，驱动联杆包括可拆卸的两个部件，即，联杆主体10以及配合连接在联杆主体10上的驱动支臂11，其中，联杆主体与驱动支臂连接后的结合面上具有配合形成上述异型孔30的两个半孔槽，参见图3。

现有技术中对上述驱动联杆的异型孔的加工，一般是按照设计要求分别对联杆主体的半孔槽及驱动支臂的半孔槽进行单独加工，即，如图3中所示，在联杆主体的相应结合面上加工形成一个截面呈半圆形的通槽31，在驱动支臂的配合面上加工形成一个截面呈半菱形的通槽32，两者加工完成后再通过连接件将两者组配在一起配合形成上述异型孔30。但是，在实际使用中发现，按照设计要求对驱动主体及驱动支臂分别单独进行加工形成相应通槽的方式，虽然两部件加工形成的相应通槽均符合设计要求，但在将两者装配后形成的相应异型孔时却经常出现难以与驱动轴进行装配的问题，且该问题一直困扰着本技术领域的设计师们。

故，现有热塑成型设备中驱动联杆的加工工艺还需要进一步改进。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种构思新巧的热塑成型设备中驱动联杆的加工工艺，通过该加工工艺成型的异形孔与驱动轴的匹配性好。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种热塑成型设备中驱动联杆的加工工艺，驱动联杆包括可相互配合连接的联杆主体和驱动支臂，具体通过以下步骤加工而成：

步骤一、毛坯件初加工，分别在联杆主体毛坯件和驱动支臂毛坯件上加工形成能够使两者接触配合的结合面，结合面包括成型在所述联杆主体毛坯件上的第一结合面以及成型在驱动支臂毛坯件上的第二结合面；

步骤二、组配，将联杆主体毛坯件的第一结合面与驱动支臂毛坯件的第二结合面进行配合，然后施加一定的预紧力将两者固定连接以形成一个组配件；

步骤三、异型孔加工，通过相应刀具在所述组配件的相应结合面位置加工形成能够与驱动轴相适配的异型孔，其中，加工完成后，联杆主体毛坯件的第一结合面上形成第一通槽，驱动支臂毛坯件的第二结合面上形成第二通槽。

为了检验检测加工完成后的驱动联杆是否符合设计要求，在所述步骤三之后还包括以下步骤：步骤四、检测步骤，异型孔加工完成后，将驱动联杆的联杆主体及驱动支臂拆卸开，然后放入标准块检具，然后再将联杆主体及驱动支臂锁紧至所述的预紧力，检测加工完成后的异型孔是否与上述标准块检具相适配。当然，为了检测驱动联杆的异型孔装配的可重复性，所述步骤四可以重复多次。

为了方便地将联杆主体毛坯件与驱动支臂毛坯件进行固定连接形成组配件，所述步骤一中还包括以下步骤：步骤1-2、连接孔加工，在联杆主体毛坯件加工形成第一连接孔，在驱动支臂毛坯件上加工形成第二连接孔，其中，当联杆主体毛坯件的第一结合面与驱动支臂毛坯件的第二结合面进行配合后，所述第一连接孔与所述第二连接孔相对应；相应地，所述步骤二中包括以下步骤：步骤2-1，通过固定件穿设配合在第一连接孔与第二连接孔上实现连接。

作为改进，所述步骤2-1中的固定件为螺杆，对应地，所述步骤1-2中的第一连接孔与第二连接孔为螺纹孔。

再改进，所述步骤2-1还包括以下步骤：将螺杆装配在所述第一连接孔及第二连接孔上，然后通过扭力工具将螺杆旋紧到所述的预紧力。具体地，所述扭力工具可以选择为扭力扳手。其中，该预紧力与在实际使用过程中该驱动联杆配合在驱动轴上所需要的预紧力一致，这样可以有效避免由于两种预紧力不一致而使驱动联杆在装配过程中可能发生变形，进而导致驱动联杆的异型孔与驱动轴难以装配等问题。

作为改进，所述扭力工具为扭力扳手。

为了使联杆主体毛坯件和驱动支臂毛坯件的固定更加牢固，所述螺杆有两组，分别位于异型孔的左右两侧。

作为一种具体实施例，在所述步骤三中，第一通槽和第二通槽中其中一个为截面呈半圆形的通槽，另一个为截面呈半菱形的通槽，其中，第一通槽和第二通槽扣合后形成所述异型孔。当然，该异型孔的形状主要是根据驱动轴的驱动部的形状进行选择，具体地，其也可以为常规的其他非圆形状。

作为改进，所述驱动联杆的驱动支臂有两个，两个驱动支臂上均开设有一个能够与另一驱动轴配合的圆形驱动孔，两个圆形驱动孔的中心线为同一直线。

作为改进，所述步骤一中还包括以下步骤：步骤1-3，圆形驱动孔加工，通过相应刀具分别在两个所述驱动支臂毛坯件上加工形成上述圆形驱动孔，其中，当该两个所述驱动支臂毛坯件组配在联杆主体毛坯件上时，所述圆形驱动孔的中心线与所述异型孔的中心线平行。当然，如果驱动支臂毛坯件本身为其圆形驱动孔已经加工完成的半成品工件，可以省略此步骤。

与现有技术相比，本发明的优点：本发明中的热塑成型设备中驱动联杆的加工工艺是先将联杆主体毛坯件和驱动支臂毛坯件固定连接在一起形成一个组配件，然后再对该组配件进行异型孔的加工步骤，其中，由于在对组配件进行异型孔加工时，联杆主体毛坯件和驱动支臂毛坯件已经处于紧配连接状态并达到设定的预定力(该预应力与实际装配的预应力一致)，因而在异型孔加工完成后，将拆卸开来的两部件进行再次装配时，异型孔不会发生严重变形，且能较好地符合设定要求，这种加工方式有效避免了现有技术中加工完成后的异型孔与相应的驱动轴匹配性差或者难以装配等问题。

附图说明

图1为本发明实施例中异型孔加工完成后的驱动联杆的立体结构示意图；

图2为本发明实施例中异型孔加工完成后的驱动联杆的另一角度的立体结构示意图；

图3为图2的分解图；

图4为本发明实施例中组配件的立体结构示意图(未加工异型孔)；

图5为图4的分解图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

参见图1-图3，驱动联杆一般包括可相互配合连接的联杆主体10及驱动支臂11，本实施例中的驱动联杆的驱动支臂11有两个，该两个驱动支臂11分别对称连接在驱动联杆的两侧，详见图4及图5。联杆主体10及驱动支臂11的配合面上分别具有一个半孔槽，两个半孔槽扣合后形成一个异型孔30结构，该异型孔30能够与驱动轴(未示出)套设连接。此外，本实施例中的两个驱动支臂11上还均开设有一个能够与另一驱动轴配合的圆形驱动孔110，两个圆形驱动孔110的中心线为同一直线。

按照零件加工的常规思路，上述驱动联杆的异型孔30的加工过程，一般是先按照设定标准分别对联杆主体10的半孔槽及驱动支臂11的半孔槽进行单独加工，即，如图3中所示，在联杆主体毛坯件10a的相应结合面上加工形成一个截面呈半圆形的第一通槽31，在驱动支臂毛坯件11a的配合面上加工形成一个截面呈半菱形的第二通槽32，两者加工完成后再通过连接件将两者组配在一起配合形成上述异型孔30。但是，在实际使用中发现，按照设定要求对驱动主体毛坯件10a及驱动支臂毛坯件11a分别单独进行加工形成相应通槽的方式，虽然两部件加工形成的相应通槽均符合设定要求，但在将两者装配后形成的相应异型孔30却经常会出现难以与驱动轴进行装配的问题，且该问题一直未解决。经多次检测试验发现，在实际装配时，为了保证联杆主体10与驱动支臂11连接后的稳固强度，因而需要通过固定件将联杆主体10与驱动支臂11装配到一起，而装配时其预紧力较大(压力通常可达600kgf)，所以该两部件进行装配并达到一定的预紧力时，两部件会发生变形，如，圆形孔在装配时会因为预紧力较大发生扭曲变形而成椭圆形状，进而导致加工完成后的异型孔30与相应的驱动轴难以装配。

本实施例中的热塑成型设备中驱动联杆的加工工艺，包括毛坯件初加工步骤、组配步骤、异型孔加工步骤以及检测步骤，具体如下：

步骤一、毛坯件初加工，具体包括以下步骤：

步骤1-1、结合面加工，分别在联杆主体毛坯件10a和驱动支臂毛坯件11a上加工形成能够使两者接触配合的结合面，结合面包括成型在联杆主体毛坯件10a上的第一结合面100以及成型在驱动支臂毛坯件11a上第二结合面101。其中，第一结合面100(第二结合面101)可以为一个平面，也可以为两个或多个平面相交形成，如，参见图4及图5，本实施例中的第一结合面100(第二结合面101)为两个平面相交形成。

步骤1-2、连接孔加工，在联杆主体毛坯件10a加工形成第一连接孔401，在驱动支臂毛坯件11a上加工形成第二连接孔402，其中，当联杆主体毛坯件10a的第一结合面100与驱动支臂毛坯件11a的第二结合面101进行配合后，所述第一连接孔401与所述第二连接孔402相对应。具体地，本实施例的第一连接孔401与第二连接孔402均为螺纹孔。

步骤1-3，圆形驱动孔110加工，通过相应刀具分别在两个驱动支臂毛坯件11a上加工形成一个圆形驱动孔110，其中，当该两个驱动支臂毛坯件11a组配在联杆主体毛坯件10a上时，圆形驱动孔110的中心线与异型孔30的中心线平行。当然，如果驱动支臂毛坯件11a为其圆形驱动孔110已经加工完成的半成品工件，可以省略此步骤。

步骤二、组配，将联杆主体毛坯件10a的第一结合面100与驱动支臂毛坯件11a的第二结合面101进行配合，并施加一定的预紧力将两者固定连接形成一个组配件20。具体还包括如下步骤：

步骤2-1，通过固定件穿设配合在第一连接孔401与第二连接孔402上实现连接。

步骤三、异型孔30加工，通过相应刀具在组配件20的相应结合面位置加工形成能够与驱动轴相适配的异型孔30，其中，加工完成后，联杆主体毛坯件10a的第一结合面100上形成第一通槽31，驱动支臂毛坯件11a的第二结合面101上形成第二通槽32。

步骤四、检测步骤，异型孔30加工完成后，将驱动联杆的联杆主体10及驱动支臂11拆卸开，然后放入标准块检具(未示出)，然后将联杆主体10及驱动支臂11锁紧至所述的预紧力，检测加工完成后的异型孔30是否与上述标准块检具相适配，其中，标准块检具的形状与其进行实际装配的驱动轴的形状相同。为了保证加工完成后的驱动联杆的可靠性，通过该检测步骤可以检测加工完成后的驱动联杆是否符合设计要求，当然，为了检测驱动联杆的异型孔30装配的可重复性，所述步骤四可以重复多次，在本实施例中，该检测步骤为两次。

在本实施例中，步骤一(毛坯件初加工步骤)中的步骤1-1(结合面加工步骤)、步骤1-2(螺纹孔加工步骤)以及步骤1-3(圆形驱动孔110的加工步骤)并无先后加工顺序要求，其具体先后加工顺序可根据实际情况进行调整，如，可先进行步骤1-1，再进行步骤1-2，后进行步骤1-3，也可以是，先进行步骤1-3，再进行步骤1-2，后进行步骤1-1；亦或其它顺序步骤。当然，如果驱动支臂毛坯件11a本身为其圆形驱动孔110已经加工完成的半成品工件，可以省略此步骤。

在本实施例的步骤二中，所施加的预紧力与在实际使用过程中该驱动联杆配合在驱动轴上所需要的预紧力一致，这样可以有效避免由于两种预紧力不一致而使驱动联杆在装配过程中可能发生变形，进而导致驱动联杆的异型孔30与驱动轴难以装配等问题。可以想到的是，本实施例的步骤2-1中，也可通过其它连接方式将联杆主体毛坯件10a与驱动支臂毛坯件11a固定连接形成组配件20，只要两者连接后达到相应的预紧力即可。

本实施例中，上述步骤三中的第一通槽31和第二通槽32中的其中一个为截面呈半圆形的通槽，另一个为截面呈半菱形的通槽，其中，第一通槽31和第二通槽32扣合后形成所述异型孔30，具体地，本实施例中的第一通槽31为截面呈半圆形的通槽，第二通槽32为截面呈半菱形的通槽，详见图1-图3。由于异型孔30的形状主要是根据驱动轴的形状进行设定，可以想到的是，异型孔也可以为常规的其它非圆形状，相应地，第一通槽31和第二通槽32也可以为其它通槽结构，只要两者扣合后能够形成相应的异型孔30即可。

本实施例中，上述步骤2-1中的固定件为螺杆40，在组配过程中，其具体步骤为：将螺杆40装配在第一连接孔401及第二连接孔402上，然后通过扭力工具将螺杆40旋紧到所述的预紧力，进而将两者固定连接形成一个组配件20。其中，本实施例中的扭力工具可以选择为扭力扳手。本实施例中的螺杆40有两组，分别位于异型孔30的左右两侧，以使联杆主体毛坯件10a和驱动支臂毛坯件11a的固定更加牢固。

与现有技术中常规的加工方式不同的是，本实施例中的热塑成型设备中驱动联杆的加工工艺是先将联杆主体毛坯件10a和驱动支臂毛坯件11a固定连接在一起形成一个组配件20，然后再对该组配件20进行异型孔30的加工，其中，由于在对组配件20进行异型孔30的加工时，联杆主体毛坯件10a和驱动支臂毛坯件11a已经处于紧配连接状态并达到设定的预定力(该预应力与实际装配的预应力一致)，因而在异型孔30加工完成后，将拆卸开来的两部件进行再次装配时，异型孔30不会发生严重变形，且能较好地符合设定要求，这种加工方式有效避免了现有技术中加工完成后的异型孔30与相应的驱动轴匹配性差或者难以装配等问题。

Claims (10)

1.一种热塑成型设备中驱动联杆的加工工艺，其特征在于：驱动联杆包括可相互配合连接的联杆主体(10)和驱动支臂(11)，具体通过以下步骤加工而成：

步骤一、毛坯件初加工，分别在联杆主体毛坯件(10a)和驱动支臂毛坯件(11a)上加工形成能够使两者接触配合的结合面，其中，结合面包括成型在所述联杆主体毛坯件(10a)上的第一结合面(100)以及成型在驱动支臂毛坯件(11a)上第二结合面(101)；

步骤二、组配，将联杆主体毛坯件(10a)的第一结合面(100)与驱动支臂毛坯件(11a)的第二结合面(101)进行配合，然后施加一定的预紧力将两者固定连接以形成一个组配件(20)；

步骤三、异型孔(30)加工，通过相应刀具在所述组配件(20)的相应结合面位置加工形成能够与驱动轴相适配的异型孔(30)，其中，加工完成后，联杆主体毛坯件(10a)的第一结合面(100)上形成第一通槽(31)，驱动支臂毛坯件(11a)的第二结合面(101)上形成第二通槽(32)。

2.根据权利要求1所述的热塑成型设备中驱动联杆的加工工艺，其特征在于在所述步骤三之后还包括以下步骤：

步骤四、检测步骤，异型孔(30)加工完成后，将驱动联杆的联杆主体(10)及驱动支臂(11)拆卸开，然后放入标准块检具，然后将联杆主体(10)及驱动支臂(11)锁紧至所述的预紧力，检测加工完成后的异型孔(30)是否与上述标准块检具相适配。

3.根据权利要求1所述的热塑成型设备中驱动联杆的加工工艺，其特征在于：所述步骤一中还包括以下步骤：

步骤1-2、连接孔加工，在联杆主体毛坯件(10a)加工形成第一连接孔(401)，在驱动支臂毛坯件(11a)上加工形成第二连接孔(402)，其中，当联杆主体毛坯件(10a)的第一结合面(100)与驱动支臂毛坯件(11a)的第二结合面(101)进行配合后，所述第一连接孔(401)与所述第二连接孔(402)相对应；

相应地，所述步骤二中包括以下步骤：

步骤2-1，通过固定件穿设配合在第一连接孔(401)与第二连接孔(402)上实现连接。

4.根据权利要求3所述的热塑成型设备中驱动联杆的加工工艺，其特征在于：所述步骤2-1中的固定件为螺杆(40)，对应地，所述步骤1-2中的第一连接孔(401)与第二连接孔(402)为螺纹孔。

5.根据权利要求4所述的热塑成型设备中驱动联杆的加工工艺，其特征在于：所述步骤2-1还包括以下步骤：将螺杆(40)装配在所述第一连接孔(401)及第二连接孔(402)上，然后通过扭力工具将螺杆(40)旋紧到所述的预紧力。

6.根据权利要求5所述的热塑成型设备中驱动联杆的加工工艺，其特征在于：所述扭力工具为扭力扳手。

7.根据权利要求5所述的热塑成型设备中驱动联杆的加工工艺，其特征在于：所述螺杆(40)有两组，分别位于异型孔(30)的左右两侧。

8.根据权利要求1所述的热塑成型设备中驱动联杆的加工工艺，其特征在于：在所述步骤三中，第一通槽(31)和第二通槽(32)中其中一个为截面呈半圆形的通槽，另一个为截面呈半菱形的通槽，其中，第一通槽(31)和第二通槽(32)扣合后形成所述异型孔(30)。

9.根据权利要求1-8任一项所述的热塑成型设备中驱动联杆的加工工艺，驱动联杆的驱动支臂(11)有两个，两个驱动支臂(11)上均开设有一个能够与另一驱动轴配合的圆形驱动孔(110)，两个圆形驱动孔(110)的中心线为同一直线。

10.根据权利要求9所述的热塑成型设备中驱动联杆的加工工艺，其特征在于：其特征在于：所述步骤一中还包括以下步骤：

步骤1-3，圆形驱动孔(110)加工，通过相应刀具分别在两个所述驱动支臂毛坯件(11a)上加工形成上述圆形驱动孔(110)，其中，当该两个所述驱动支臂毛坯件(11a)组配在联杆主体毛坯件(10a)上时，所述圆形驱动孔(110)的中心线与所述异型孔(30)的中心线平行。

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