CN110486707A - 燃煤发电、供热的循环流化床锅炉燃烧自动控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了燃煤发电、供热的循环流化床锅炉燃烧自动控制系统，包括箱体、侧板、固定板、固定螺孔、散热孔、防尘盖、操作面板、操作按钮区、开关、充电孔、观察窗、显示屏、报警蜂鸣器、运行指示灯、冷却气体注入口、冷却气体发生器、导气管、轴流风机、模块座、主控电路板、电箱、主备电源、可编程控制器、逆变器、循环灰控制模块、报警模块和主控模块，所述箱体的一侧对应两端均焊接有侧板，所述侧板的一侧均匀焊接有固定板，且固定板上开设有固定螺孔，所述箱体的表面一侧顶部设置有显示屏，本发明，运行安全性高，操作人员的劳动强度小，锅炉燃烧自动控制效果好，锅炉运行经济性好，控制系统箱体散热效果好。

Description

燃煤发电、供热的循环流化床锅炉燃烧自动控制系统

技术领域

本发明涉及循环流化床锅炉技术领域，具体为燃煤发电、供热的循环流化床锅炉燃烧自动控制系统。

背景技术

循环流化床锅炉采用的是工业化程度最高的洁净煤燃烧技术，循环流化床锅炉采用流态化燃烧，主要结构包括燃烧室和循环回炉两大部分，与鼓泡流化床燃烧技术的最大区别是运行风速高，强化了燃烧和脱硫等非均相反应过程，锅炉容量可以扩大到电力工业可以接受的大容量，循环流化床锅炉已经很好的解决了热学、力学、材料学等基础问题和膨胀、磨损、超温等工程问题，成为难燃固体燃料能源利用的先进技术，现有技术中的循环流化床锅炉运行安全性不高，操作人员的劳动强度大，锅炉燃烧自动控制效果不好，锅炉运行经济性差，同时，控制系统箱体散热效果差，因此，设计燃煤发电、供热的循环流化床锅炉燃烧自动控制系统是很有必要的。

发明内容

本发明的目的在于提供燃煤发电、供热的循环流化床锅炉燃烧自动控制系统，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：燃煤发电、供热的循环流化床锅炉燃烧自动控制系统，包括箱体、侧板、固定板、固定螺孔、散热孔、防尘盖、操作面板、操作按钮区、开关、充电孔、观察窗、显示屏、报警蜂鸣器、运行指示灯、冷却气体注入口、冷却气体发生器、导气管、轴流风机、模块座、主控电路板、电箱、主备电源、可编程控制器、逆变器、汽包水位控制模块、过热汽温控制模块、燃料控制模块、风量控制模块、烟气含氧量控制模块、炉膛负压控制模块、床层温度控制模块、料层高度控制模块、循环灰控制模块、报警模块和主控模块，所述箱体的一侧对应两端均焊接有侧板，所述侧板的一侧均匀焊接有固定板，且固定板上开设有固定螺孔，所述箱体的表面一侧顶部设置有显示屏，所述显示屏的一端设置有报警蜂鸣器，所述箱体的表面中间设置有操作面板，所述操作面板的两侧均开设有散热孔，所述操作面板的下方对称开设有冷却气体注入口，所述箱体的内壁底部设置有冷却气体发生器，所述冷却气体发生器的顶部通过导气管与轴流风机连接，所述轴流风机的顶部一端设置有模块座，所述模块座上分别设置有汽包水位控制模块、过热汽温控制模块、燃料控制模块、风量控制模块、烟气含氧量控制模块、炉膛负压控制模块、床层温度控制模块、料层高度控制模块、循环灰控制模块、报警模块和主控模块，所述轴流风机的顶部另一端设置有主控电路板，所述箱体的内壁顶部一端安装有主备电源，所述主备电源的一侧设置有电箱，所述电箱的一侧设置有可编程控制器，所述可编程控制器顶部设置有逆变器。

根据上述技术方案，所述散热孔的内部设置有防尘网，所述操作面板的外侧设置有防尘盖。

根据上述技术方案，所述主控模块通过信号分别与汽包水位控制模块、过热汽温控制模块、燃料控制模块、风量控制模块、烟气含氧量控制模块、炉膛负压控制模块、床层温度控制模块、料层高度控制模块、循环灰控制模块和报警模块连接。

根据上述技术方案，所述箱体内壁中间通过隔板固定连接，所述模块座、主控电路板、电箱、主备电源和可编程控制器均固定在隔板上。

根据上述技术方案，所述显示屏的下方安装有观察窗。

根据上述技术方案，所述操作面板的表面两端均设置有操作按钮区，所述操作面板的表面中间分别设置有开关和充电孔。

根据上述技术方案，所述显示屏的另一端设置有运行指示灯。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：汽包水位控制模块对锅炉内汽包水位进行控制，过热汽温控制模块对锅炉内的过热汽温进行控制，燃料控制模块对锅炉内的燃料量进行调节，通过风量控制模块调节送风量，与燃烧量匹配，同时通过烟气含氧量控制模块调整锅炉内的烟气含氧量，保证锅炉燃烧过程的经济性，通过炉膛负压控制模块对锅炉内的压力进行调整，床层温度控制模块保证锅炉的床层温度，提高锅炉的效率，料层高度控制模块调整料层高度，保证锅炉安全连续运行，循环灰控制模块保证锅炉的循环倍率，通过报警模块与报警蜂鸣器相配合，进行报警警示；通过冷却气体注入口往冷却气体发生器内注入冷却气体，轴流风机工作，进行抽风，通过导气管将冷却气体排向箱体内部电子元件，进行散热。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是本发明的箱体内部结构示意图；

图3是本发明的模块座结构示意图；

图4是本发明的系统流程图；

图中：1、箱体；2、侧板；3、固定板；4、固定螺孔；5、散热孔；6、防尘盖；7、操作面板；8、操作按钮区；9、开关；10、充电孔；11、观察窗；12、显示屏；13、报警蜂鸣器；14、运行指示灯；15、冷却气体注入口；16、冷却气体发生器；17、导气管；18、轴流风机；19、模块座；20、主控电路板；21、电箱；22、主备电源；23、可编程控制器；24、逆变器；25、汽包水位控制模块；26、过热汽温控制模块；27、燃料控制模块；28、风量控制模块；29、烟气含氧量控制模块；30、炉膛负压控制模块；31、床层温度控制模块；32、料层高度控制模块；33、循环灰控制模块；34、报警模块；35、主控模块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-4，本发明提供一种技术方案：燃煤发电、供热的循环流化床锅炉燃烧自动控制系统，包括箱体1、侧板2、固定板3、固定螺孔4、散热孔5、防尘盖6、操作面板7、操作按钮区8、开关9、充电孔10、观察窗11、显示屏12、报警蜂鸣器13、运行指示灯14、冷却气体注入口15、冷却气体发生器16、导气管17、轴流风机18、模块座19、主控电路板20、电箱21、主备电源22、可编程控制器23、逆变器24、汽包水位控制模块25、过热汽温控制模块26、燃料控制模块27、风量控制模块28、烟气含氧量控制模块29、炉膛负压控制模块30、床层温度控制模块31、料层高度控制模块32、循环灰控制模块33、报警模块34和主控模块35，箱体1的一侧对应两端均焊接有侧板2，侧板2的一侧均匀焊接有固定板3，且固定板3上开设有固定螺孔4，箱体1的表面一侧顶部设置有显示屏12，显示屏12的一端设置有报警蜂鸣器13，箱体1的表面中间设置有操作面板7，操作面板7的两侧均开设有散热孔5，操作面板7的下方对称开设有冷却气体注入口15，箱体1的内壁底部设置有冷却气体发生器16，冷却气体发生器16的顶部通过导气管17与轴流风机18连接，轴流风机18的顶部一端设置有模块座19，模块座19上分别设置有汽包水位控制模块25、过热汽温控制模块26、燃料控制模块27、风量控制模块28、烟气含氧量控制模块29、炉膛负压控制模块30、床层温度控制模块31、料层高度控制模块32、循环灰控制模块33、报警模块34和主控模块35，轴流风机18的顶部另一端设置有主控电路板20，箱体1的内壁顶部一端安装有主备电源22，主备电源22的一侧设置有电箱21，电箱21的一侧设置有可编程控制器23，可编程控制器23顶部设置有逆变器24。

根据上述技术方案，散热孔5的内部设置有防尘网，操作面板7的外侧设置有防尘盖6。

根据上述技术方案，主控模块35通过信号分别与汽包水位控制模块25、过热汽温控制模块26、燃料控制模块27、风量控制模块28、烟气含氧量控制模块29、炉膛负压控制模块30、床层温度控制模块31、料层高度控制模块32、循环灰控制模块33和报警模块34连接。

根据上述技术方案，箱体1内壁中间通过隔板固定连接，模块座19、主控电路板20、电箱21、主备电源22和可编程控制器23均固定在隔板上。

根据上述技术方案，显示屏12的下方安装有观察窗11。

根据上述技术方案，操作面板7的表面两端均设置有操作按钮区8，操作面板7的表面中间分别设置有开关9和充电孔10。

根据上述技术方案，显示屏12的另一端设置有运行指示灯14。

基于上述，本发明的优点在于，主控模块35工作，传递信号给汽包水位控制模块25、过热汽温控制模块26、燃料控制模块27、风量控制模块28、烟气含氧量控制模块29、炉膛负压控制模块30、床层温度控制模块31、料层高度控制模块32、循环灰控制模块33和报警模块34连接，汽包水位控制模块25对锅炉内汽包水位进行控制，过热汽温控制模块26对锅炉内的过热汽温进行控制，燃料控制模块27对锅炉内的燃料量进行调节，通过风量控制模块28调节送风量，与燃烧量匹配，同时通过烟气含氧量控制模块29调整锅炉内的烟气含氧量，保证锅炉燃烧过程的经济性，通过炉膛负压控制模块30对锅炉内的压力进行调整，床层温度控制模块31保证锅炉的床层温度，提高锅炉的效率，料层高度控制模块32调整料层高度，保证锅炉安全连续运行，循环灰控制模块33保证锅炉的循环倍率，通过报警模块34与报警蜂鸣器13相配合，进行报警警示；通过冷却气体注入口15往冷却气体发生器16内注入冷却气体，轴流风机18工作，进行抽风，通过导气管17将冷却气体排向箱体1内部电子元件，进行散热。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.燃煤发电、供热的循环流化床锅炉燃烧自动控制系统，包括箱体(1)、侧板(2)、固定板(3)、固定螺孔(4)、散热孔(5)、防尘盖(6)、操作面板(7)、操作按钮区(8)、开关(9)、充电孔(10)、观察窗(11)、显示屏(12)、报警蜂鸣器(13)、运行指示灯(14)、冷却气体注入口(15)、冷却气体发生器(16)、导气管(17)、轴流风机(18)、模块座(19)、主控电路板(20)、电箱(21)、主备电源(22)、可编程控制器(23)、逆变器(24)、汽包水位控制模块(25)、过热汽温控制模块(26)、燃料控制模块(27)、风量控制模块(28)、烟气含氧量控制模块(29)、炉膛负压控制模块(30)、床层温度控制模块(31)、料层高度控制模块(32)、循环灰控制模块(33)、报警模块(34)和主控模块(35)，其特征在于：所述箱体(1)的一侧对应两端均焊接有侧板(2)，所述侧板(2)的一侧均匀焊接有固定板(3)，且固定板(3)上开设有固定螺孔(4)，所述箱体(1)的表面一侧顶部设置有显示屏(12)，所述显示屏(12)的一端设置有报警蜂鸣器(13)，所述箱体(1)的表面中间设置有操作面板(7)，所述操作面板(7)的两侧均开设有散热孔(5)，所述操作面板(7)的下方对称开设有冷却气体注入口(15)，所述箱体(1)的内壁底部设置有冷却气体发生器(16)，所述冷却气体发生器(16)的顶部通过导气管(17)与轴流风机(18)连接，所述轴流风机(18)的顶部一端设置有模块座(19)，所述模块座(19)上分别设置有汽包水位控制模块(25)、过热汽温控制模块(26)、燃料控制模块(27)、风量控制模块(28)、烟气含氧量控制模块(29)、炉膛负压控制模块(30)、床层温度控制模块(31)、料层高度控制模块(32)、循环灰控制模块(33)、报警模块(34)和主控模块(35)，所述轴流风机(18)的顶部另一端设置有主控电路板(20)，所述箱体(1)的内壁顶部一端安装有主备电源(22)，所述主备电源(22)的一侧设置有电箱(21)，所述电箱(21)的一侧设置有可编程控制器(23)，所述可编程控制器(23)顶部设置有逆变器(24)。

2.根据权利要求1所述的燃煤发电、供热的循环流化床锅炉燃烧自动控制系统，其特征在于：所述散热孔(5)的内部设置有防尘网，所述操作面板(7)的外侧设置有防尘盖(6)。

3.根据权利要求1所述的燃煤发电、供热的循环流化床锅炉燃烧自动控制系统，其特征在于：所述主控模块(35)通过信号分别与汽包水位控制模块(25)、过热汽温控制模块(26)、燃料控制模块(27)、风量控制模块(28)、烟气含氧量控制模块(29)、炉膛负压控制模块(30)、床层温度控制模块(31)、料层高度控制模块(32)、循环灰控制模块(33)和报警模块(34)连接。

4.根据权利要求1所述的燃煤发电、供热的循环流化床锅炉燃烧自动控制系统，其特征在于：所述箱体(1)内壁中间通过隔板固定连接，所述模块座(19)、主控电路板(20)、电箱(21)、主备电源(22)和可编程控制器(23)均固定在隔板上。

5.根据权利要求1所述的燃煤发电、供热的循环流化床锅炉燃烧自动控制系统，其特征在于：所述显示屏(12)的下方安装有观察窗(11)。

6.根据权利要求1所述的燃煤发电、供热的循环流化床锅炉燃烧自动控制系统，其特征在于：所述操作面板(7)的表面两端均设置有操作按钮区(8)，所述操作面板(7)的表面中间分别设置有开关(9)和充电孔(10)。

7.根据权利要求1所述的燃煤发电、供热的循环流化床锅炉燃烧自动控制系统，其特征在于：所述显示屏(12)的另一端设置有运行指示灯(14)。