CN110486447A - 一种非全圆被动齿轮 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及电力设备技术领域，具体公开了一种非全圆被动齿轮，其无齿柱面上设置有弹性的缓冲齿轮，缓冲齿轮包括减震软齿和引导软齿，减震软齿和引导软齿之间形成有进齿调节齿槽，缓冲齿轮和无齿柱面之间还连接有弹性件。减震软齿是用于减震的，引导软齿则用于引导，进齿调节齿槽用于在进齿时导引主动轮齿，使之刚好和被动轮齿无缝啮合，避免硬碰硬的现象，缓冲齿轮完成缓冲作用，让主动齿轮在进齿时无论处在哪个角度，都可以将非全圆的首个被动轮齿准确送入到主动齿轮的主动齿槽中，达到软连接的作用，如此可以解决非全圆被动齿轮的进齿问题。
Description
技术领域
本发明涉及电动传动工器具技术领域，尤其涉及一种非全圆被动齿轮。
背景技术
目前齿轮与齿轮之间的传动配合应用最广泛的就是全圆齿轮与全圆齿轮之间的齿轮传动配合；但是，在某些场合，全圆齿轮与全圆齿轮的齿轮传动配合并不能完成特定的应用需求。例如申请号为“93239165.6”的名称为“往复直线运动与圆周运动相互转换的装置”的专利中，其就采用了非全圆齿轮来实现与齿条之间的平稳挂接和脱离。
在电动传动工器具中，有一种非全圆被动齿轮和全圆主动齿轮的齿轮传动配合，其能将很多传统手动工具自动化，减小作业人员的工作负担，但由于齿轮磨损问题，应用成本较高，截止目前，该种齿轮传动配合一直未能被广泛应用。
在该齿轮传动配合中，进齿时，即在无齿区结束，进入齿轮区咬合的时候，由于全圆主动齿轮的齿口方向不定，两个齿轮进行咬合时，难免发生硬碰硬的现象，造成齿轮磨损，甚至损坏齿轮。
鉴于此，设计一种可以解决非全圆被动齿轮进齿时的齿轮磨损问题，成为本领域亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种非全圆被动齿轮，用于解决上述技术问题。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
本发明提供了一种非全圆被动齿轮，包括相毗邻的无齿柱面和轮齿柱面，轮齿柱面上覆盖设置有轮齿部，轮齿部包括均匀分布的若干被动轮齿，相邻的两被动轮齿之间形成有被动齿槽；无齿柱面上设置有弹性的缓冲齿轮；
缓冲齿轮包括减震软齿和引导软齿，减震软齿和引导软齿之间形成有进齿调节齿槽；其中，引导软齿和轮齿部的首个被动轮齿相邻；
缓冲齿轮和无齿柱面之间还连接有弹性件。
可选的，所述无齿柱面上开设有安装槽；
所述弹性件为弹簧片；所述弹簧片的两端分别与所述安装槽的槽底、所述缓冲齿轮的底部固定连接；
所述缓冲齿轮未被挤压时，所述减震软齿的齿顶、所述引导软齿的齿顶和若干所述被动轮齿的齿顶均位于同一齿顶圆柱面上。
可选的，所述引导软齿和首个所述被动轮齿之间留设有缓冲间隙；
所述缓冲间隙的最小宽度H大于0.01mm。
可选的，所述非全圆被动齿轮的两圆面的边缘对称设置有用于对所述缓冲齿轮进行轴向限位的两轴向防脱挡片；所述缓冲齿轮以及所述弹性件均设于两所述轴向防脱挡片之间；
两所述轴向防脱挡片通过固定连接件与所述非全圆被动齿轮固定连接。
可选的，所述轮齿部还包括固定于所述轮齿柱面上的齿根，若干所述被动轮齿设于所述齿根的背离所述轮齿柱面的一侧表面上；
所述齿根的进齿端设于两所述轴向防脱挡片之间。
可选的，所述轮齿柱面上设置有卡接条，所述齿根的朝向所述轮齿柱面的另一侧表面上开设有与所述卡接条的形状相匹配的卡槽；
所述齿根和所述轮齿柱面卡接固定。
可选的，所述固定连接件包括螺栓以及与所述螺栓相匹配的螺帽；
所述螺栓的一端依次贯穿一所述轴向防脱挡片、所述非全圆被动齿轮和另一所述轴向防脱挡片后，与所述螺帽螺纹连接。
可选的，所述缓冲间隙的最小宽度H为0.12mm。
可选的，所述减震软齿和所述引导软齿之间还设置有中继软齿；
所述减震软齿和所述中继软齿之间、所述引导软齿和所述中继软齿之间分别形成有一所述进齿调节齿槽；
所述进齿调节齿槽的形状和所述被动齿槽的形状相同。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：减震软齿是用于减震的，引导软齿则用于引导，进齿调节齿槽用于在进齿时导引主动轮齿，使之刚好和被动轮齿无缝啮合，避免硬碰硬的现象，缓冲齿轮完成缓冲作用，让主动齿轮在进齿时无论处在哪个角度，都可以将非全圆的首个被动轮齿准确送入到主动齿轮的主动齿槽中，达到软连接的作用，如此可以解决非全圆被动齿轮的进齿问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为本发明实施例提供的一种非全圆被动齿轮的整体结构示意图；
图2为图1中A部分的局部放大图；
图3为本发明实施例提供的一种非全圆被动齿轮的部分结构示意图。
图中：
11、轮齿部；12、轴向防脱挡片；13、缓冲齿轮；14、安装槽；15、弹性件；16、缓冲间隙；101、无齿柱面；111、被动轮齿；112、被动齿槽；113、齿根；121、固定连接件；131、减震软齿；132、引导软齿；20、主动齿轮；21、主动轮齿。
具体实施方式
为使得本发明的发明目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
请参阅图1和图2，图1为本发明实施例提供的一种非全圆被动齿轮的整体结构示意图，图2为图1中A部分的局部放大图。
该非全圆被动齿轮属于圆柱齿轮的一种，为便于描述，本实施例中，将非全圆被动齿轮的有齿的圆柱面部分定义为轮齿柱面，没有齿的圆柱面部分定义为无齿柱面101；无齿柱面101和轮齿柱面相毗邻。
轮齿柱面上覆盖设置有轮齿部11，轮齿部11包括均匀分布的若干被动轮齿111，相邻的两被动轮齿111之间形成有被动齿槽112；轮齿部11用于与主动齿轮20啮合；被动轮齿111以及被动齿槽112的形状分别与主动齿轮20的主动齿槽和主动轮齿21的形状相匹配。
本实施例中，被动轮齿111和主动轮齿21均为硬齿，主动齿轮20的尺寸小于非全圆被动齿轮的尺寸，主动齿轮20可通过旋转电机驱动旋转，进而通过齿轮传动带动非全圆被动齿轮的旋转，以替代传统手动工具，实现自动化作业。
具体的，无齿柱面101上设置有弹性的缓冲齿轮13；
缓冲齿轮13包括减震软齿131和引导软齿132，减震软齿131和引导软齿132之间形成有进齿调节齿槽；其中，引导软齿132和轮齿部11的首个被动轮齿111相邻；其中，轮齿部11的首个被动轮齿111为轮齿部11的进齿端的第一个被动轮齿111，即图1右侧的轮齿部11最上端的一个被动轮齿111。
缓冲齿轮13和无齿柱面101之间还连接有弹性件15。
本实施例中，进齿调节齿槽的形状和被动齿槽112的形状相同，用于在进齿时导引主动轮齿21，使之刚好和被动轮齿111无缝啮合，避免硬碰硬的现象，减震软齿131是用于减震的，引导软齿132则用于引导，但是引导软齿132不能受强力，真正受力的是跟引导软齿132相邻的首个被动轮齿111，两个软齿完成缓冲作用；让主动齿轮20的主动轮齿21在进齿时无论处在哪个角度，都可以将非全圆的第一个被动轮齿111准确送入到主动齿轮20的主动齿槽中，达到软连接的作用，如此可以解决非全圆被动齿轮的进齿问题。
请参考图3，图3为本发明实施例提供的一种非全圆被动齿轮的部分结构示意图。
如果非全圆被动齿轮在进齿时，被动轮齿111和主动轮齿21二者的齿顶刚好碰撞，将造成齿轮磨损或者损坏；本实施例中，减震软齿131、引导软齿132均与被动轮齿111的形状相同，如果增加了弹性的缓冲齿轮13，在其被主动轮齿21压迫时，缓冲齿轮13下沉，挤压弹性件15，直到该主动轮齿21完全通过，进入进齿调节齿槽中，弹性件15的回弹力再推挤引导软齿132进入到主动齿槽中，经过两个弹性齿的导向修正后，被动轮齿111将准确的进入到主动齿槽中，形成传动。
具体的，无齿柱面101上开设有安装槽14；
弹性件15为弹簧片；弹簧片的两端分别与安装槽14的槽底、缓冲齿轮13的底部固定连接；
缓冲齿轮13未被挤压时，减震软齿131的齿顶、引导软齿132的齿顶和若干被动轮齿111的齿顶均位于同一齿顶圆柱面上。
非全圆被动齿轮的两圆面的边缘对称设置有用于对缓冲齿轮13进行轴向限位的两轴向防脱挡片12；缓冲齿轮13以及弹性件15均设于两轴向防脱挡片12之间；
两轴向防脱挡片12通过固定连接件121与非全圆被动齿轮固定连接。
具体的，引导软齿132和首个被动轮齿111之间留设有缓冲间隙16；
缓冲间隙16的最小宽度H大于0.01mm。
主动齿轮20在通过缓冲齿轮13进入到轮齿部11时，考虑到受力形变，以及温度变化，加工精度等因素，需要在缓冲齿轮13和轮齿部11之间设置缓冲间隙16；本实施例中，该缓冲间隙16的最小间隙H大于0.01mm，本实施例在实施时，受加工精度以及材料热处理形变，缓冲间隙16的最小间隙H设置为0.12mm，如此可保障进齿时的精准度，极大的减小了齿轮磨损。
具体的，轮齿部11还包括固定于轮齿柱面上的齿根113，若干被动轮齿111设于齿根113的背离轮齿柱面的一侧表面上；
齿根113的进齿端设于两轴向防脱挡片12之间。
具体的，轮齿柱面上设置有卡接条，齿根113的朝向轮齿柱面的另一侧表面上开设有与卡接条的形状相匹配的卡槽；
齿根113和轮齿柱面卡接固定，在被动轮齿111损坏时，可单独更换轮齿部11即可，如此一定程度上减小了应用成本。
具体的，固定连接件121包括螺栓以及与螺栓相匹配的螺帽；
螺栓的一端依次贯穿一轴向防脱挡片12、非全圆被动齿轮和另一轴向防脱挡片12后，与螺帽螺纹连接。
安装方式是卡槽与螺纹连接固定，可拆卸，卡槽固定弹簧片，使得弹簧片无论怎么形变都会回到卡槽中，螺纹连接固定住轴向防脱挡片12是限制缓冲齿轮13不会朝轴向移动。
作为一种可选的实施方式，减震软齿131和引导软齿132之间还可设置中继软齿；
减震软齿131和中继软齿之间、引导软齿132和中继软齿之间分别形成有一进齿调节齿槽。
中继软齿可以设置为若干个，也可以不用设置，本实施例中，减震软齿131和引导软齿132均采用弹性材料制成。
本实施例中，硬齿(被动轮齿111、主动轮齿21)跟软齿(减震软齿131、引导软齿132)的材料没有关联，其中，硬齿的材料硬度跟负载受力的大小有关，软齿在受力时，被动轮齿111永远需要保持空载状态，所以软齿的材料主要考虑恢复原状的特性。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (9)
1.一种非全圆被动齿轮，包括相毗邻的无齿柱面(101)和轮齿柱面，所述轮齿柱面上覆盖设置有轮齿部(11)，所述轮齿部(11)包括均匀分布的若干被动轮齿(111)，相邻的两所述被动轮齿(111)之间形成有被动齿槽(112)；其特征在于，所述无齿柱面(101)上设置有弹性的缓冲齿轮(13)；
所述缓冲齿轮(13)包括减震软齿(131)和引导软齿(132)，所述减震软齿(131)和所述引导软齿(132)之间形成有进齿调节齿槽；其中，所述引导软齿(132)和所述轮齿部(11)的首个所述被动轮齿(111)相邻；
所述缓冲齿轮(13)和所述无齿柱面(101)之间还连接有弹性件(15)。
2.根据权利要求1所述的非全圆被动齿轮，其特征在于，所述无齿柱面(101)上开设有安装槽(14)；
所述弹性件(15)为弹簧片；所述弹簧片的一端与所述安装槽(14)的槽底固定连接，所述弹簧片的另一端与所述缓冲齿轮(13)的底部固定连接；
所述缓冲齿轮(13)未被挤压时，所述减震软齿(131)的齿顶、所述引导软齿(132)的齿顶和若干所述被动轮齿(111)的齿顶均位于同一齿顶圆柱面上。
3.根据权利要求1所述的非全圆被动齿轮，其特征在于，所述引导软齿(132)和首个所述被动轮齿(111)之间留设有缓冲间隙(16)；
所述缓冲间隙(16)的最小宽度H大于0.01mm。
4.根据权利要求1所述的非全圆被动齿轮，其特征在于，所述非全圆被动齿轮的两圆面的边缘对称设置有用于对所述缓冲齿轮(13)进行轴向限位的两轴向防脱挡片(12)；所述缓冲齿轮(13)以及所述弹性件(15)均设于两所述轴向防脱挡片(12)之间；
两所述轴向防脱挡片(12)通过固定连接件(121)与所述非全圆被动齿轮固定连接。
5.根据权利要求4所述的非全圆被动齿轮，其特征在于，所述轮齿部(11)还包括固定于所述轮齿柱面上的齿根(113)，若干所述被动轮齿(111)设于所述齿根(113)的背离所述轮齿柱面的一侧表面上；
所述齿根(113)的进齿端设于两所述轴向防脱挡片(12)之间。
6.根据权利要求5所述的非全圆被动齿轮，其特征在于，所述轮齿柱面上设置有卡接条，所述齿根(113)朝向所述轮齿柱面的另一侧表面上开设有与所述卡接条的形状相匹配的卡槽；
所述齿根(113)和所述轮齿柱面卡接固定。
7.根据权利要求3所述的非全圆被动齿轮，其特征在于，所述缓冲间隙(16)的最小宽度H为0.12mm。
8.根据权利要求4所述的非全圆被动齿轮，其特征在于，所述固定连接件(121)包括螺栓以及与所述螺栓相匹配的螺帽；
所述螺栓的一端依次贯穿一所述轴向防脱挡片(12)、所述非全圆被动齿轮和另一所述轴向防脱挡片(12)后，与所述螺帽螺纹连接。
9.根据权利要求1所述的非全圆被动齿轮，其特征在于，所述减震软齿(131)和所述引导软齿(132)之间还设置有中继软齿；
所述减震软齿(131)和所述中继软齿之间、所述引导软齿(132)和所述中继软齿之间分别形成有一所述进齿调节齿槽；
所述进齿调节齿槽的形状和所述被动齿槽(112)的形状相同。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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