CN110484791A - 一种客车车架用高强高韧铝合金及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种客车车架用高强高韧铝合金及其制备方法，该客车车架用高强高韧铝合金，由以下重量百分比含量的元素组成：Zn8.2‑8.8%、Cu1.2‑2.0%、Mn＜0.3%、Mg1.8‑2.0%、Cr0.18‑0.28%、Zr0.2‑0.3%、Fe≤0.5%、Si≤0.4%、Ti＜0.2%、稀土元素Sc 0.2‑0.8%，余量为Al。本发明通过设定特定的合金组成以及熔炼、铸造、挤压、热处理、煨弯、等特定制备工艺，一方面大大提高了客车车架铝合金的抗拉强度和屈服强度，最终抗拉强度能达到668‑684Mpa、屈服强度能达到640‑651 Mpa、延伸率10.2‑12.4%，具有高强高韧的特点，远远优于使用标准。另一方面采用合理热处理工艺使客车车架用铝合金型材、型管退火后确保煨弯时不产生裂纹，煨弯性能和焊接性能优异；完全满足客车车架的使用要求，为客车轻量化的研究提供材料保障。

Description

一种客车车架用高强高韧铝合金及其制备方法
技术领域
本发明属于铝合金加工技术领域，具体涉及一种客车车架用高强高韧铝合金及其制备方法。
背景技术
能源、环境危机促使各国政府对汽车行业的产品能耗和排放严格控制，尤其能耗问题迫使新能源汽车技术和汽车轻量化设计制造成为了目前的重要课题。金属材料零部件占汽车整个零部件的85%以上，因此，如何使金属零部件轻量化成了汽车轻量化的关键。通常使用1kg铝合金材料，汽车自重可以下降2.25kg，而在一般情况下，每减轻1kg车重，每行驶100km，就可节省0.7kg汽油。另外，铝吸收冲击的能力是钢的2倍，铝材受碰撞后变形模式为前部大收缩而后部几乎不变形。在碰撞安全性方面有明显的优势，汽车前部的变形区在碰撞时会产生褶皱，可吸收大量的冲击力，从而大大提高了车内人员的安全性。随着环境保护和汽车轻量化的需求，关于开发高性能轻质合金汽车零部件是近年来各大汽车企业和科研院所的重要课题。其中汽车车架是车身上典型的薄壁安全结构件，是影响汽车整体重量的关键零部件，开发高性能铝合金车架型材，做到以铝代钢，一直是汽车工业中关注的量重要课题。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的技术问题，提供一种通过设计特定合金组成和特定制备工艺，具有高强高韧的特点，表面质量与尺寸精度高，煨弯性能和焊接性能优异的客车车架用高强高韧铝合金。
本发明的另一个目的是为了提供一种客车车架用高强高韧铝合金的制备方法。
为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案：一种客车车架用高强高韧铝合金，由以下重量百分比含量的元素组成：Zn8.2-8.8%、Cu1.2-2.0%、Mn＜0.3%、Mg1.8-2.0%、Cr0.18-0.28%、Zr0.2-0.3%、Fe≤0.5%、Si≤0.4%、Ti＜0.2%、稀土元素Sc 0.2-0.8%，余量为Al。
一种根据权利要求1所述的客车车架用高强高韧铝合金的制备方法，该方法包括以下步骤：
（1）按元素组成选用铝锭、锌锭、镁锭、铝-铜中间合金、铝-铬中间合金、铝-锆中间合金、稀土作为原材料；
（2）在电炉中一次性装入铝锭、铝-铜中间合金、铝-铬中间合金和铝-锆中间合金，熔化后在熔体中加入锌锭、镁锭和稀土；
（3）当炉料化完后在熔炼温度780-880℃范围内，均匀撒入覆盖剂覆盖，进行扒渣；
（4）扒渣后将炉料搅拌均匀，并在炉料中取样，取样时熔体温度不低于750℃，取样后进行成份分析，分析合格后即可导炉，导炉温度为755℃；
（5）导入炉温为750℃的静置炉后，进行精炼、扒渣和气体含量测定，静置15分钟后铸造；
（6）铸造时熔体通过泡沫陶瓷过滤片过滤，过滤后在铸造温度710-720℃、铸造速度65-70mm/min、铸造水压0.05-0.12MPa的工艺条件下，将合金熔体铸造成铝合金铸锭；
(7)对铸造成形的空心锭或实心锭进行表面质量和尺寸检查，空心铸锭的最大壁厚差不大于2毫米，空心铸锭的最大弯曲度不超过3毫米；
(8)将检验合格的铝合金铸锭加热至440-455℃均匀化处理14小时，然后随炉冷却至250℃以下；
(9）再将铝合金铸锭加热至440-460℃，在挤压筒温度420-450℃、挤压速度1.0-2.0mm/s的条件下在挤压机进行一次挤压；
（10）一次挤压后的毛料进行高倍、低倍、尺寸检查，高倍不允许过烧，低倍100%检查尾端，不允许有裂纹、金属间化合物、疏松等破坏金属连续性的缺陷；毛料外径偏差小于2毫米，长度偏差小于5毫米，允许弯曲度小于2毫米，切斜度小于4毫米；
（11）将检查合格后的一次挤压后的毛料进行二次挤压成客车车架用铝合金型材和型管，二次挤压时毛料加热温度为350-450℃、挤压筒温度380-450℃；
（12）将二次挤压后的客车车架用铝合金型材、型管毛料加热至400-440℃，保温3小时退火，以不大于25℃/小时冷却到100℃以下出炉；
（13）退火后，将客车车架用铝合金型材、型管在72小时内完成煨弯；
（14）将煨弯后的客车车架用铝合金型材、型管加热至470-475℃，保温60分钟进行水淬；
（15）将淬火的客车车架用铝合金型材、型管按批次进行人工时效，炉膛定温150-170℃，保温18小时，时效处理后校正；
（16）将客车车架用铝合金型材、型管校正处理后机加工，机加工后进行表面处理得到最终客车车架用高强高韧铝合金型材、型管。
进一步地，所述步骤（2）中电炉的炉膛温度定温950℃。
进一步地，所述步骤（3）中覆盖剂由KCl、NaCl、Na3AlF6按照质量比50：35：15的比例混合制成，覆盖剂的加入量为3Kg/t炉料熔体。
进一步地，所述步骤（4）中搅拌时间不少于10分钟，成份分析时采用ARL3460光谱仪进行分析。
进一步地，所述步骤（5）中撒入覆盖剂精炼20分钟后扒渣，覆盖剂由KCl、NaCl、Na3AlF6按照质量比50：35：15的比例混合制成，覆盖剂加入量为4Kg/t熔体；使用氮氯混合气体吹入法进行熔体净化，氮氯混合气体比例分别为N2=80%、Cl2=20%；在气体含量测定时采用测氢仪测氢含量，若氢含量≤0.12cm3/100gAl时合格。
进一步地，所述步骤（6）中泡沫陶瓷过滤片的孔隙率为30ppi。
进一步地，所述步骤（11）中二次挤压成的客车车架用铝合金型材截面为L型、型管为圆筒形。
进一步地，所述步骤（12）中对客车车架用铝合金型材、型管退火时采用20T/18米箱式退火炉。
进一步地，所述步骤（16）中对客车车架用铝合金型材、型管利用抛丸机进行表面处理。
本发明相对现有技术具有以下有益效果：
1、本发明通过设定特定的合金组成以及熔炼、铸造、挤压、热处理、煨弯、等特定制备工艺，获得一次成型的客车车架用铝合金型材和型管。一方面大大提高了客车车架铝合金的抗拉强度和屈服强度，最终抗拉强度能达到668-684Mpa、屈服强度能达到640-651 Mpa、延伸率10.2-12.4%，具有高强高韧的特点，远远优于使用标准。另一方面采用合理热处理工艺使客车车架用铝合金型材、型管退火后性能达到抗拉强度250-265Mpa、屈服强度能达到150-165 Mpa、延伸率10-15%，确保煨弯时不产生裂纹，煨弯性能和焊接性能优异；相比目前高合金化、高强高韧型材、型管煨弯工艺具有重大突破；采用精整工艺，大大提高了客车车架用铝合金型材、型管的精度，使客车车架用铝合金型材、型管表面光洁，具备很好的平面平整度，保证了质量的稳定一致性，完全满足客车车架的使用要求，为客车轻量化的研究提供材料保障。
2、本发明客车车架用铝合金的合金成分组成中，设定铝合金中的主合金元素含量以及各组元的比值，主合金元素复合添加微量过渡族元素与稀土元素和Zr，设计出了能进行工业化半连续铸造的超高强铝合金成分，系统优化了稀土元素的添加量，改善合金中各类析出相尺寸及分布等，获得多相适配的超高强铝合金微结构组织模式，开发出了高强、高韧性可焊接铝合金，合金强度得到了提高，塑性、疲劳性能和焊接性大幅改善，满足了客车车架对高强高韧、煨弯、焊接性能优异的要求。
3、本发明在客车车架用铝合金制备时根据元素组成选择原材料，然后经过熔炼、净化静置、铸造、均匀化处理、铸锭加热、一次挤压、检查、二次挤压、退火、煨弯、淬火、精整、人工时效、机加工、表面处理后得到最终客车车架用铝合金型材、型管，各个步骤之间具有严格的逻辑关系，且各个步骤设定了特定的工艺参数。例如（1）在上述步骤中采用特定的熔铸工艺，即挤压温度、挤压速度，控制铸造凝固过程与液穴深度和形状，减少疏松缺陷，提高铸锭组织致密性和均匀性，提高超高强铝合金铸锭成形性和内部冶金质量。本发明经过大量实验及对比研究后发现，将铝合金铸锭加热至440-455℃均匀化处理14小时，然后随炉冷却至250℃以下。在这种特定条件下可以完全消除铸锭内部Zn、Mg、Cu及加入微量元素多元共格弥散相的微观偏析，使强化相充分固溶。（2）在上述步骤中本发明经过大量实验及对比研究后发现，将挤压后铝合金型材和型管在400-440℃，保温3小时退火，以不大于25℃/小时冷却到100℃以下出炉，热处理后的型材满足客车车架煨弯工艺要求。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
一种客车车架用高强高韧铝合金，由以下重量百分比含量的元素组成：Zn8.2%、Cu2.0%、Mn＜0.3%、Mg1.8%、Cr0.28%、Zr0.2%、Fe≤0.5%、Si≤0.4%、Ti＜0.2%、稀土元素Sc0.8%，余量为Al。
该客车车架用高强高韧铝合金的制备方法，包括以下步骤：
（1）按元素组成选用铝含量≥99.90%的重熔铝锭、锌锭、镁锭、铝-铜中间合金、铝-铬中间合金、铝-锆中间合金、稀土作为原材料。
（2）在电炉中一次性装入铝锭、铝-铜中间合金、铝-铬中间合金和铝-锆中间合金，电炉的炉膛温度定温950℃，熔化后在熔体中加入锌锭、镁锭和稀土。
（3）当炉料化完后在熔炼温度780-880℃范围内，均匀撒入覆盖剂覆盖，进行扒渣，覆盖剂由KCl、NaCl、Na3AlF6按照质量比50：35：15的比例混合制成，覆盖剂的加入量为3Kg/t炉料熔体。
（4）扒渣后将炉料搅拌均匀，搅拌时间不少于10分钟，并在炉料中取样，取样时熔体温度不低于750℃，取样后采用ARL3460光谱仪进行成份分析，分析合格后即可导炉，导炉温度为755℃。
（5）导入炉温为750℃的静置炉后，撒入覆盖剂进行精炼，覆盖剂由KCl、NaCl、Na3AlF6按照质量比50：35：15的比例混合制成，覆盖剂加入量为4Kg/t熔体，精炼20分钟后扒渣，使用氮氯混合气体吹入法进行熔体净化，氮氯混合气体比例分别为N2=80%、Cl2=20%，然后采用测氢仪测气体含量测定，若氢含量≤0.12cm3/100gAl时合格，静置15分钟后铸造。
（6）铸造时熔体通过孔隙率为30ppi的泡沫陶瓷过滤片过滤，过滤后在铸造温度710℃、铸造速度65mm/min、铸造水压0.05MPa的工艺条件下，将合金熔体铸造成铝合金铸锭。
(7)对铸造成形的空心锭或实心锭进行表面质量和尺寸检查，空心铸锭的最大壁厚差不大于2毫米，空心铸锭的最大弯曲度不超过3毫米。
(8)将检验合格的铝合金铸锭加热至440℃均匀化处理14小时，然后随炉冷却至250℃以下。
(9）再将铝合金铸锭加热至440℃，在挤压筒温度420℃、挤压速度1.0mm/s的条件下在挤压机进行一次挤压。
（10）一次挤压后的毛料进行高倍、低倍、尺寸检查，高倍不允许过烧，低倍100%检查尾端，不允许有裂纹、金属间化合物、疏松等破坏金属连续性的缺陷；毛料外径偏差小于2毫米，长度偏差小于5毫米，允许弯曲度小于2毫米，切斜度小于4毫米。
（11）将检查合格后的一次挤压后的毛料进行二次挤压成客车车架用铝合金型材和型管，二次挤压成的客车车架用铝合金型材截面为L型、型管为圆筒形，二次挤压时毛料加热温度为350℃、挤压筒温度380℃。
（12）将二次挤压后的客车车架用铝合金型材、型管毛料加热至400℃，保温3小时采用20T/18米箱式退火炉退火，以不大于25℃/小时冷却到100℃以下出炉。
（13）退火后，将客车车架用铝合金型材、型管在72小时内完成煨弯。
（14）将煨弯后的客车车架用铝合金型材、型管加热至470℃，保温60分钟进行水淬。
（15）将淬火的客车车架用铝合金型材、型管按批次进行人工时效，炉膛定温150℃，保温18小时，时效处理后校正。
（16）将客车车架用铝合金型材、型管校正处理后机加工，机加工后利用抛丸机进行表面处理得到最终客车车架用高强高韧铝合金型材、型管。
实施例2
一种客车车架用高强高韧铝合金，由以下重量百分比含量的元素组成：Zn8.5%、Cu1.6%、Mn＜0.3%、Mg1.9%、Cr0.20%、Zr0.25%、Fe≤0.5%、Si≤0.4%、Ti＜0.2%、稀土元素Sc0.5%，余量为Al。
该客车车架用高强高韧铝合金的制备方法，包括以下步骤：
（1）按元素组成选用铝含量≥99.90%的重熔铝锭、锌锭、镁锭、铝-铜中间合金、铝-铬中间合金、铝-锆中间合金、稀土作为原材料。
（2）在电炉中一次性装入铝锭、铝-铜中间合金、铝-铬中间合金和铝-锆中间合金，电炉的炉膛温度定温950℃，熔化后在熔体中加入锌锭、镁锭和稀土。
（3）当炉料化完后在熔炼温度780-880℃范围内，均匀撒入覆盖剂覆盖，进行扒渣，覆盖剂由KCl、NaCl、Na3AlF6按照质量比50：35：15的比例混合制成，覆盖剂的加入量为3Kg/t炉料熔体。
（4）扒渣后将炉料搅拌均匀，搅拌时间不少于10分钟，并在炉料中取样，取样时熔体温度不低于750℃，取样后采用ARL3460光谱仪进行成份分析，分析合格后即可导炉，导炉温度为755℃。
（5）导入炉温为750℃的静置炉后，撒入覆盖剂进行精炼，覆盖剂由KCl、NaCl、Na3AlF6按照质量比50：35：15的比例混合制成，覆盖剂加入量为4Kg/t熔体，精炼20分钟后扒渣，使用氮氯混合气体吹入法进行熔体净化，氮氯混合气体比例分别为N2=80%、Cl2=20%，然后采用测氢仪测气体含量测定，若氢含量≤0.12cm3/100gAl时合格，静置15分钟后铸造。
（6）铸造时熔体通过孔隙率为30ppi的泡沫陶瓷过滤片过滤，过滤后在铸造温度720℃、铸造速度70mm/min、铸造水压0.12MPa的工艺条件下，将合金熔体铸造成铝合金铸锭。
(7)对铸造成形的空心锭或实心锭进行表面质量和尺寸检查，空心铸锭的最大壁厚差不大于2毫米，空心铸锭的最大弯曲度不超过3毫米。
(8)将检验合格的铝合金铸锭加热至455℃均匀化处理14小时，然后随炉冷却至250℃以下。
(9）再将铝合金铸锭加热至460℃，在挤压筒温度450℃、挤压速度2.0mm/s的条件下在挤压机进行一次挤压。
（10）一次挤压后的毛料进行高倍、低倍、尺寸检查，高倍不允许过烧，低倍100%检查尾端，不允许有裂纹、金属间化合物、疏松等破坏金属连续性的缺陷；毛料外径偏差小于2毫米，长度偏差小于5毫米，允许弯曲度小于2毫米，切斜度小于4毫米。
（11）将检查合格后的一次挤压后的毛料进行二次挤压成客车车架用铝合金型材和型管，二次挤压成的客车车架用铝合金型材截面为L型、型管为圆筒形，二次挤压时毛料加热温度为450℃、挤压筒温度450℃。
（12）将二次挤压后的客车车架用铝合金型材、型管毛料加热至440℃，保温3小时采用20T/18米箱式退火炉退火，以不大于25℃/小时冷却到100℃以下出炉。
（13）退火后，将客车车架用铝合金型材、型管在72小时内完成煨弯。
（14）将煨弯后的客车车架用铝合金型材、型管加热至475℃，保温60分钟进行水淬。
（15）将淬火的客车车架用铝合金型材、型管按批次进行人工时效，炉膛定温170℃，保温18小时，时效处理后校正。
（16）将客车车架用铝合金型材、型管校正处理后机加工，机加工后利用抛丸机进行表面处理得到最终客车车架用高强高韧铝合金型材、型管。
实施例3
一种客车车架用高强高韧铝合金，由以下重量百分比含量的元素组成：Zn8.8%、Cu1.2%、Mn＜0.3%、Mg2.0%、Cr0.18%、Zr0.3%、Fe≤0.5%、Si≤0.4%、Ti＜0.2%、稀土元素Sc0.2%，余量为Al。
该客车车架用高强高韧铝合金的制备方法，包括以下步骤：
（1）按元素组成选用铝含量≥99.90%的重熔铝锭、锌锭、镁锭、铝-铜中间合金、铝-铬中间合金、铝-锆中间合金、稀土作为原材料。
（2）在电炉中一次性装入铝锭、铝-铜中间合金、铝-铬中间合金和铝-锆中间合金，电炉的炉膛温度定温950℃，熔化后在熔体中加入锌锭、镁锭和稀土。
（3）当炉料化完后在熔炼温度780-880℃范围内，均匀撒入覆盖剂覆盖，进行扒渣，覆盖剂由KCl、NaCl、Na3AlF6按照质量比50：35：15的比例混合制成，覆盖剂的加入量为3Kg/t炉料熔体。
（4）扒渣后将炉料搅拌均匀，搅拌时间不少于10分钟，并在炉料中取样，取样时熔体温度不低于750℃，取样后采用ARL3460光谱仪进行成份分析，分析合格后即可导炉，导炉温度为755℃。
（5）导入炉温为750℃的静置炉后，撒入覆盖剂进行精炼，覆盖剂由KCl、NaCl、Na3AlF6按照质量比50：35：15的比例混合制成，覆盖剂加入量为4Kg/t熔体，精炼20分钟后扒渣，使用氮氯混合气体吹入法进行熔体净化，氮氯混合气体比例分别为N2=80%、Cl2=20%，然后采用测氢仪测气体含量测定，若氢含量≤0.12cm3/100gAl时合格，静置15分钟后铸造。
（6）铸造时熔体通过孔隙率为30ppi的泡沫陶瓷过滤片过滤，过滤后在铸造温度715℃、铸造速度68mm/min、铸造水压0.09MPa的工艺条件下，将合金熔体铸造成铝合金铸锭。
(7)对铸造成形的空心锭或实心锭进行表面质量和尺寸检查，空心铸锭的最大壁厚差不大于2毫米，空心铸锭的最大弯曲度不超过3毫米。
(8)将检验合格的铝合金铸锭加热至450℃均匀化处理14小时，然后随炉冷却至250℃以下。
(9）再将铝合金铸锭加热至450℃，在挤压筒温度435℃、挤压速度1.5mm/s的条件下在挤压机进行一次挤压。
（10）一次挤压后的毛料进行高倍、低倍、尺寸检查，高倍不允许过烧，低倍100%检查尾端，不允许有裂纹、金属间化合物、疏松等破坏金属连续性的缺陷；毛料外径偏差小于2毫米，长度偏差小于5毫米，允许弯曲度小于2毫米，切斜度小于4毫米。
（11）将检查合格后的一次挤压后的毛料进行二次挤压成客车车架用铝合金型材和型管，二次挤压成的客车车架用铝合金型材截面为L型、型管为圆筒形，二次挤压时毛料加热温度为400℃、挤压筒温度415℃。
（12）将二次挤压后的客车车架用铝合金型材、型管毛料加热至420℃，保温3小时采用20T/18米箱式退火炉退火，以不大于25℃/小时冷却到100℃以下出炉。
（13）退火后，将客车车架用铝合金型材、型管在72小时内完成煨弯。
（14）将煨弯后的客车车架用铝合金型材、型管加热至472℃，保温60分钟进行水淬。
（15）将淬火的客车车架用铝合金型材、型管按批次进行人工时效，炉膛定温160℃，保温18小时，时效处理后校正。
（16）将客车车架用铝合金型材、型管校正处理后机加工，机加工后利用抛丸机进行表面处理得到最终客车车架用高强高韧铝合金型材、型管。
对本发明制得的最终客车车架用铝合金型材和型管进行检测，检测结果如下表所示。

Claims (10)

1.一种客车车架用高强高韧铝合金，其特征在于：由以下重量百分比含量的元素组成：Zn8.2-8.8%、Cu1.2-2.0%、Mn＜0.3%、Mg1.8-2.0%、Cr0.18-0.28%、Zr0.2-0.3%、Fe≤0.5%、Si≤0.4%、Ti＜0.2%、稀土元素Sc 0.2-0.8%，余量为Al。
2.一种根据权利要求1所述的客车车架用高强高韧铝合金的制备方法，其特征在于该方法包括以下步骤：
（1）按元素组成选用铝锭、锌锭、镁锭、铝-铜中间合金、铝-铬中间合金、铝-锆中间合金、稀土作为原材料；
（2）在电炉中一次性装入铝锭、铝-铜中间合金、铝-铬中间合金和铝-锆中间合金，熔化后在熔体中加入锌锭、镁锭和稀土；
（3）当炉料化完后在熔炼温度780-880℃范围内，均匀撒入覆盖剂覆盖，进行扒渣；
（4）扒渣后将炉料搅拌均匀，并在炉料中取样，取样时熔体温度不低于750℃，取样后进行成份分析，分析合格后即可导炉，导炉温度为755℃；
（5）导入炉温为750℃的静置炉后，进行精炼、扒渣和气体含量测定，静置15分钟后铸造；
（6）铸造时熔体通过泡沫陶瓷过滤片过滤，过滤后在铸造温度710-720℃、铸造速度65-70mm/min、铸造水压0.05-0.12MPa的工艺条件下，将合金熔体铸造成铝合金铸锭；
(7)对铸造成形的空心锭或实心锭进行表面质量和尺寸检查，空心铸锭的最大壁厚差不大于2毫米，空心铸锭的最大弯曲度不超过3毫米；
(8)将检验合格的铝合金铸锭加热至440-455℃均匀化处理14小时，然后随炉冷却至250℃以下；
(9）再将铝合金铸锭加热至440-460℃，在挤压筒温度420-450℃、挤压速度1.0-2.0mm/s的条件下在挤压机进行一次挤压；
（10）一次挤压后的毛料进行高倍、低倍、尺寸检查，高倍不允许过烧，低倍100%检查尾端，不允许有裂纹、金属间化合物、疏松等破坏金属连续性的缺陷；毛料外径偏差小于2毫米，长度偏差小于5毫米，允许弯曲度小于2毫米，切斜度小于4毫米；
（11）将检查合格后的一次挤压后的毛料进行二次挤压成客车车架用铝合金型材和型管，二次挤压时毛料加热温度为350-450℃、挤压筒温度380-450℃；
（12）将二次挤压后的客车车架用铝合金型材、型管毛料加热至400-440℃，保温3小时退火，以不大于25℃/小时冷却到100℃以下出炉；
（13）退火后，将客车车架用铝合金型材、型管在72小时内完成煨弯；
（14）将煨弯后的客车车架用铝合金型材、型管加热至470-475℃，保温60分钟进行水淬；
（15）将淬火的客车车架用铝合金型材、型管按批次进行人工时效，炉膛定温150-170℃，保温18小时，时效处理后校正；
（16）将客车车架用铝合金型材、型管校正处理后机加工，机加工后进行表面处理得到最终客车车架用高强高韧铝合金型材、型管。
3.根据权利要求2所述的一种客车车架用高强高韧铝合金的制备方法，其特征在于：所述步骤（2）中电炉的炉膛温度定温950℃。
4.根据权利要求2所述的一种客车车架用高强高韧铝合金的制备方法，其特征在于：所述步骤（3）中覆盖剂由KCl、NaCl、Na3AlF6按照质量比50：35：15的比例混合制成，覆盖剂的加入量为3Kg/t炉料熔体。
5.根据权利要求2所述的一种客车车架用高强高韧铝合金的制备方法，其特征在于：所述步骤（4）中搅拌时间不少于10分钟，成份分析时采用ARL3460光谱仪进行分析。
6.根据权利要求2所述的一种客车车架用高强高韧铝合金的制备方法，其特征在于：所述步骤（5）中撒入覆盖剂精炼20分钟后扒渣，覆盖剂由KCl、NaCl、Na3AlF6按照质量比50：35：15的比例混合制成，覆盖剂加入量为4Kg/t熔体；使用氮氯混合气体吹入法进行熔体净化，氮氯混合气体比例分别为N2=80%、Cl2=20%；在气体含量测定时采用测氢仪测氢含量，若氢含量≤0.12cm3/100gAl时合格。
7.根据权利要求2所述的一种客车车架用高强高韧铝合金的制备方法，其特征在于：所述步骤（6）中泡沫陶瓷过滤片的孔隙率为30ppi。
8.根据权利要求2所述的一种客车车架用高强高韧铝合金的制备方法，其特征在于：所述步骤（11）中二次挤压成的客车车架用铝合金型材截面为L型、型管为圆筒形。
9.根据权利要求2所述的一种客车车架用高强高韧铝合金的制备方法，其特征在于：所述步骤（12）中对客车车架用铝合金型材、型管退火时采用20T/18米箱式退火炉。
10.根据权利要求2所述的一种客车车架用高强高韧铝合金的制备方法，其特征在于：所述步骤（16）中对客车车架用铝合金型材、型管利用抛丸机进行表面处理。
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