CN107022725A - 一种提高时效强化型Al‑Mg‑Zn合金晶间腐蚀性能的热处理工艺 - Google Patents
一种提高时效强化型Al‑Mg‑Zn合金晶间腐蚀性能的热处理工艺 Download PDFInfo
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Abstract
一种提高时效强化型Al‑Mg‑Zn合金晶间腐蚀性能的热处理工艺，属于有色金属及其制备领域。本发明将时效强化型Al‑Mg‑Zn合金固溶淬火处理后，进行高温预时效处理，即在380~450℃保温10min~3h，快速淬火至室温，随后进行T6峰时效处理，即两步时效，首先在60～100℃保温12～36h，然后在110～160℃保温10～40h，冷却至室温。本发明通过改变合金晶界和晶内微观组织，在保证合金强度和延伸率基本不损失的前提下，显著改善了合金的抗晶间腐蚀性能；此外，与传统的回归再时效工艺相比，大大缩短工艺流程，更有利于工业化生产。该热处理工艺对于开发新型高强度，抗腐蚀舰船和装甲用时效强化型Al‑Mg‑Zn合金具有重要的参考价值。
Description
技术领域
本发明属于铝合金热处理技术领域，尤其涉及一种提高时效强化型Al-Mg-Zn合金晶间腐蚀性能，并保证其强度和延伸率基本不降低的热处理方法。
背景技术
提高大型运载工具燃油效益，降低其结构重量已是一种必然发展趋势。5xxx铝合金是以Mg为主要合金元素的铝合金，该系合金属于不可热处理强化合金，只能通过Mg元素的固溶强化和冷加工硬化来强化合金。高Mg的5xxx系铝合金具有良好的抗腐蚀性、成形性、可焊性以及中等强度，是装甲以及船舶减重用板材的最佳选择之一。如H321和H116状态的5xxx系铝合金是大型船舶用板材的重要结构材料，H131和H136状态的5xxx系铝合金则广泛应用于军用装甲车外板及坦克底板。目前国际上已有的AA5083、AA5383及AA5059等合金在这个领域都取得了相当成功的应用。其中美国铝业协会1999年登记注册的AA5059合金在AA5083合金的基础上大幅提高了合金中Mg、Zn和Cu的含量，在保持延伸率基本不变的前提下，显著提高了合金的屈服强度和抗拉强度，同时保持合金的抗腐蚀性不低于AA5083合金。该合金以其优异的综合性能正逐步占据装甲以及船舶材料领域的市场。发明专利(专利号ZL201410577461.5)在AA5059合金的基础上，进一步提高合金中Zn的含量，改变传统5xxx合金的强化方式，即由传统的固溶强化和加工硬化转变为析出强化，在保证合金延伸率的前提下显著提高了合金强度，但该合金的抗晶间腐蚀性能下降。为此，开发一种不降低时效强化型Al-Mg-Zn合金强度和延伸率，同时又能显著改善其抗晶间腐蚀性能的热处理工艺具有重要意义。
针对7xxx系铝合金，材料工作者提出了回归再时效(RRA)热处理工艺解决其抗腐蚀性能较差的问题，具体工艺为：第一级T6峰时效使晶内大量均匀弥散分布η-MgZn2相，此时晶界η-MgZn2相连续分布，不利于晶间腐蚀；第二级回归时效，使晶内η-MgZn2相回溶到基体，晶界η-MgZn2相断续分布；然后再时效，使晶内再次析出大量均匀弥散分布的η-MgZn2相，此时晶界η-MgZn2相断续分布。通过RRA热处理工艺改变7xxx系合金的微观组织，使η-MgZn2相在晶内均匀弥散分布，晶界断续分布，从而提高合金的抗晶间腐蚀性能。时效强化型Al-Mg-Zn合金在T6峰时效态主要通过晶内大量均匀弥散的T-Mg32(AlZn)49相强化合金，但晶界T-Mg32(AlZn)49相连续分布不利于晶间腐蚀性能，这一特点与7xxx系合金相似，但析出相种类不同。
已申请专利(专利号ZL201410577461.5)中的时效热处理方法是针对该专利中合金成分的双级时效处理，使合金具有时效析出强化效果，并未考虑合金的晶间腐蚀性能问题；又由于改善合金晶间腐蚀性能的RRA工艺流程较长而复杂，本发明结合时效析出强化型Al-Mg-Zn合金的特点和7xxx系合金RRA工艺的科学思想，简化RRA时效工艺流程，开发出一种在不降低合金强度和延伸率的前提下，显著改善合金的抗晶间腐蚀性能的热处理工艺，即依次经过固溶处理，高温预时效处理，T6双级再时效处理，最终获得晶内大量均匀弥散T-Mg32(AlZn)49相，晶界断续分布T-Mg32(AlZn)49相的微观组织。
发明内容
为了克服现有技术的不足，针对时效析出强化型Al-Mg-Zn合金抗晶间腐蚀性能较差的特点，以及回归再时效工艺流程长而复杂的弊端，开发出了一种在不显著降低合金强度和延伸率的前提下，明显改善合金抗晶间腐蚀性能的热处理工艺。
本发明的技术方案是将Al-Mg-Zn合金依次经过固溶处理、高温预时效和T6峰时效处理。
所述固溶处理是：将Al-Mg-Zn合金在490～535℃的盐浴炉中保温10～30min，然后用水快速淬火至室温。
所述高温预时效工艺是：将Al-Mg-Zn合金固溶淬火处理后立刻在380～450℃保温10min～3h，并快速用水淬火至室温。
所述T6峰时效工艺为：将经过高温预时效工艺的Al-Mg-Zn合金进行两级时效，第一级在60～100℃保温12～36h，第二级在110～160℃保温10～40h。
所述Al-Mg-Zn合金成分，以质量百分比计为4.0～7.0％Mg，2.5～4.0％Zn，0～0.4％Cu，0.1～1.2％Mn，0～0.1％Cr，0～0.15％Ti，0.05～0.25％Zr，0～0.4％Fe，0～0.4％Si，其余为Al。
本发明首先在490～535℃盐浴中进行固溶处理10～30min。固溶温度过高使得合金发生过烧，降低合金的力学性能，固溶温度过低，不能使溶质原子完全固溶到基体中，削弱合金的析出强化效果。由于固溶温度远高于合金的再结晶温度，所以固溶时间不能太长，以达到溶质原子完全固溶为标准；一般在合金不发生过烧的前提下采用高温短时固溶，即能保证溶质原子快速完全回溶到基体，晶粒尺寸又不发生明显长大。固溶处理后立刻用水淬火至室温，以形成过饱和固溶体，为下一步析出提供足够的热力学动力。
其次进行高温预时效，即在380～450℃保温10min～3h。高温预时效温度的选择依据是：保证T-Mg32(AlZn)49相在晶界断续析出，以改善合金的抗晶间腐蚀性能，晶内基本没有T-Mg32(AlZn)49相析出，使合金保持较高的固溶度，以保证后续时效的时效强化效果。温度过高使晶内和晶界均无析出相析出，无法改善合金的抗晶间腐蚀性能，温度过低使晶内析出T-Mg32(AlZn)49相并长大，不利于后续时效的时效强化效果，削弱合金的强度。高温预时效后立刻用水淬火至室温，以使合金晶内仍为过饱和固溶体，为下一步时效析出提供足够的热力学动力。
再其次进行T6双级峰时效，即第一级在60～100℃保温12～36h，第二级在110～160℃保温10～40h。第一级时效的目的是，在较低温度下使晶内析出大量的细小弥散的GP区，为后续快速时效硬化提供足够密度的强化相前驱体，在此热处理过程中，晶界处已经存在的断续T-Mg32(AlZn)49相继续长大并球化，改善合金的抗晶间腐蚀性能。第一级时效温度和时间的选择以产生高密度均匀弥散的GP区并尽量缩短时效时间为依据，温度过高析出相长大较快，但密度较低，不利于后续时效强化效果，温度过低，时效时间较长不利于工艺化生产。第二级时效的目的是，在相对较高的温度下，晶内大量细小弥散的GP区转化成T”相，使合金明显强化，保证合金的强度和延伸率不降低，晶界析出相仍为断续并快速球化，再次提高合金的抗晶间腐蚀性能。第二级温度和时间的选择以GP区快速长大并转化为T”相，同时密度不明显降低为依据。温度过高GP区回溶，降低T”相密度，温度过低，时间较长不利于工业化生产。
本发明固溶处理后经高温预时效，使得晶界中高能区部分优先析出断续分布的T-Mg32(AlZn)49相，晶内仍为固溶状态，再通过T6峰时效处理，晶内析出大量均匀弥散T-Mg32(AlZn)49相，保证了合金强度，晶界T-Mg32(AlZn)49相仍为断续分布，从而同时显著提高了合金的抗晶间腐蚀性能。该热处理工艺为研究开发高强度，高延伸率，并具有优秀抗晶间腐蚀性能的时效析出强化型Al-Mg-Zn合金提供了新思路，具有良好的研究和应用前景。
附图说明
图1为本发明工艺的简单流程示意图；
图2为腐蚀形貌金相照片；
(a)对比例1；(b)实施例3。
具体实施方式
现结合下面的对比例和实施例来说明本发明
将合金成分为表1中的冷轧态合金板材，在530℃保温10min进行固溶处理，用水淬火至室温，然后立刻对固溶后试样进行不同制度的时效处理，各时效制度如表2所示，对时效后试样进行维氏硬度，拉伸测试和晶间腐蚀测定，测定结果如表3。其中拉伸测定采用美国材料与实验协会(ASTM)E8/E8M-13a标准，晶间腐蚀测定参照国标(GBT7998-2005)5xxx标准，试样表面积和实验溶液体积之比严格控制小于3.5mm2/ml。
表1实施本发明所用合金化学成分(质量百分数，wt％)
表2实施本发明所用时效处理制度
对比例1：将Al-Mg-Zn合金试样在530℃固溶10min，水淬火至室温，直接进行90℃/24h+140℃/25h的T6峰时效处理，时效后进行硬度、拉伸测试和晶间腐蚀测定，实验结果如表3。
对比例2：将Al-Mg-Zn合金试样在530℃固溶10min，水淬火至室温，淬火处理后直接放到350℃电阻加热炉中保温1h，取出用水淬火后再进行90℃/24h+140℃/25h的T6峰时效，时效后进行硬度、拉伸测试和晶间腐蚀测定，实验结果如表3。
对比例3：将Al-Mg-Zn合金试样在530℃固溶10min，水淬火至室温，淬火处理后直接放到370℃电阻加热炉中保温1h，取出用水淬火后再进行90℃/24h+140℃/25h的T6峰时效，时效后进行硬度、拉伸测试和晶间腐蚀测定，实验结果如表3。
实施例1：将Al-Mg-Zn合金试样在530℃固溶10min，水淬火至室温，淬火处理后直接放到390℃电阻加热炉中保温1h，取出用水淬火后再进行90℃/24h+140℃/25h的T6峰时效，时效后进行硬度、拉伸测试和晶间腐蚀测定，实验结果如表3。
实施例2：将Al-Mg-Zn合金试样在530℃固溶10min，水淬火至室温，淬火处理后直接放到400℃电阻加热炉中保温1h，取出用水淬火后再进行90℃/24h+140℃/25h的T6峰时效，时效后进行硬度、拉伸测试和晶间腐蚀测定，实验结果如表3。
实施例3：将Al-Mg-Zn合金试样在530℃固溶10min，水淬火至室温，淬火处理后直接放到410℃电阻加热炉中保温1h，取出用水淬火后再进行90℃/24h+140℃/25h的T6峰时效，时效后进行硬度、拉伸测试和晶间腐蚀测定，实验结果如表3。
实施例4：将Al-Mg-Zn合金试样在530℃固溶10min，水淬火至室温，淬火处理后直接放到420℃电阻加热炉中保温1h，取出用水淬火后再进行90℃/24h+140℃/25h的T6峰时效，时效后进行硬度、拉伸测试和晶间腐蚀测定，实验结果如表3。
实施例5：将Al-Mg-Zn合金试样在530℃固溶10min，水淬火至室温，淬火处理后直接放到450℃电阻加热炉中保温1h，取出用水淬火后再进行90℃/24h+140℃/25h的T6峰时效，时效后进行硬度、拉伸测试和晶间腐蚀测定，实验结果如表3。
表3实施本发明所测定的力学性能和腐蚀深度
从表3中可以看出，经本发明所述的热处理工艺，抗晶间腐蚀性能明显改善；其中实施例3与对比例1(T6峰时效)相比，抗拉强度仅损失2％，屈服强度仅损失3％，延伸率基本不变，但平均最大腐蚀深度由197.5μm下降到89.1μm，抗晶间腐蚀性能提升一个等级，图2中实施例3与对比例1说明了实施例3的晶间腐蚀性能明显优于对比例1。以上实验结果表明，通过本发明所提及的热处理工艺处理时效强化型Al-Mg-Zn合金，在保证合金强度和延伸率基本不降低的前提下，大幅度提高合金的抗晶间腐蚀性能。
虽然本发明具体实施方案中所采用的合金为本发明时效析出强化型Al-Mg-Zn合金中的一组成分，但是在本发明所述Al-Mg-Zn合金范围内的成分变化，本质上都是时效析出强化型Al-Mg-Zn合金，析出相的种类和析出规律基本相同，因而本发明对所述合金成分均适用。此外，本发明所述的固溶工艺不仅限于实施例中选用的一种具体固溶工艺，在所述的固溶工艺参数范围内均可达到相同的效果。
Claims (5)
1.一种提高Al-Mg-Zn合金晶间腐蚀性能的热处理工艺，其特征在于，将Al-Mg-Zn合金依次经过固溶处理、高温预时效和T6峰时效处理。
2.根据权利要求1所述的提高Al-Mg-Zn合金晶间腐蚀性能的热处理工艺，其特征在于，所述固溶处理工艺是：490～535℃的盐浴炉中保温10～30min，然后快速用水淬火至室温。
3.根据权利要求1所述的提高Al-Mg-Zn合金晶间腐蚀性能的热处理工艺，其特征在于，所述高温预时效工艺是：合金经过固溶淬火处理后立刻在380~450℃保温10min~3h，并快速用水淬火至室温。
4.根据权利要求1所述的提高Al-Mg-Zn合金晶间腐蚀性能的热处理工艺，其特征在于，所述T6峰时效工艺为：第一级在60～100℃保温12～36h，第二级在110～160℃保温10～40h。
5.根据权利要求1所述的提高时效强化型Al-Mg-Zn合金晶间腐蚀性能的热处理工艺，其特征在于，所述Al-Mg-Zn合金成分以质量百分比计为4.0～7.0%Mg，2.5～4.0%Zn，0～0.4%Cu，0.1～1.2%Mn，0～0.1%Cr，0～0.15%Ti，0.05～0.25%Zr，0～0.4%Fe，0～0.4%Si，其余为Al。
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