CN110482223A - 一种用于去膜后玻璃板的输送装置 - Google Patents

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张洋
邱立波
王勇
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Abstract

本发明公开了一种用于去膜后玻璃板的输送装置，包括：驱动机构及与所述驱动机构相连接的第一输送机构，所述第一输送机构包括：若干个转动轴，每个转动轴上设置有至少两个用于承载玻璃板的滚轮。基于此，本发明所提供的用于去膜后玻璃板的输送装置，利用被驱动的转动轴及设置在转动轴上的滚轮进行去膜后玻璃板的输送，将原本玻璃板与输送皮带的面接触调整为了玻璃板与滚轮的线接触或者点接触(取决于滚轮的形状)，降低了玻璃板被污染的概率，减小了被污染的面积，因此，改善了现有技术中玻璃板是在被撕去底膜后放置到输送皮带上，此时玻璃板底部与输送皮带大面积接触，存在玻璃板被污染的风险的问题。

Description

一种用于去膜后玻璃板的输送装置
技术领域
本发明涉及物料输送技术领域，尤其涉及的是一种用于去膜后玻璃板的输送装置。
背景技术
液晶电视玻璃板在安装过程中，需要把玻璃板上的一张塑料粘贴膜撕下并输送到指定位置。
传统的方式是先将未撕底膜的玻璃板放置在输送皮带上输送至指定位置，然后机器人抓取玻璃并立直，人工撕去底膜后，机器人再去对玻璃板进行高精度贴合。此为串联作业，即人工撕膜必须在输送至指定位置后方可进行，因此，工作效率较低。
为了提高工作效率，现有工艺对此进行了优化，先人工完成撕底膜的工作，然后再放置到输送皮带上输送至指定位置，最后由机器人直接抓取并进行贴合。由于在进行人工撕膜的同时可以进行其他已完成撕膜玻璃板的输送及贴合，因此，串联作业变成了并联作业，工作效率得到了提高。但由于玻璃板是在被撕去底膜后放置到输送皮带上，此时玻璃板底部与输送皮带大面积接触，存在玻璃板被污染的风险。
可见，现有技术还有待于改进和发展。
发明内容
鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种用于去膜后玻璃板的输送装置，旨在改善现有技术中玻璃板是在被撕去底膜后放置到输送皮带上，此时玻璃板底部与输送皮带大面积接触，存在玻璃板被污染的风险的问题。
本发明的技术方案如下：
一种用于去膜后玻璃板的输送装置，其包括：驱动机构及与所述驱动机构相连接的第一输送机构，所述第一输送机构包括：若干个转动轴，每个转动轴上设置有至少两个用于承载玻璃板的滚轮。
在进一步地优选方案中，所述用于去膜后玻璃板的输送装置还包括：用于清洁滚轮的轮体清洁机构，所述轮体清洁机构包括依次连接的升降驱动源、清洁支架及清洁件。
在进一步地优选方案中，所述第一输送机构上方设置有离子风机。
在进一步地优选方案中，所述第一输送机构一侧还设置有第二输送机构，所述第二输送机构用于输送PCB板和/或覆晶薄膜。
在进一步地优选方案中，所述第二输送机构包括依次连接的第一带轮、同步带及第二带轮，所述第一带轮及第二带轮分别连接一个转动轴。
在进一步地优选方案中，若干个所述转动轴包括：多个第一转轴及多个第二转轴，所述第一转轴与第二转轴交替排布，且第一转轴上的滚轮与第二转轴上的滚轮错位布置。
在进一步地优选方案中，同一转动轴上的滚轮间距在15厘米至20厘米之间。
在进一步地优选方案中，相邻转动轴之间的间距在20厘米至25厘米之间。
在进一步地优选方案中，所述用于去膜后玻璃板的输送装置的玻璃板输送区域的长度大于玻璃板长度的两倍；所述玻璃板输送区域的宽度大于玻璃板的宽度。
在进一步地优选方案中，所述滚轮采用UPE材料制作而成。
与现有技术相比，本发明提供的用于去膜后玻璃板的输送装置，包括：驱动机构及与所述驱动机构相连接的第一输送机构，所述第一输送机构包括：若干个转动轴，每个转动轴上设置有至少两个用于承载玻璃板的滚轮。基于此，本发明所提供的用于去膜后玻璃板的输送装置，利用被驱动的转动轴及设置在转动轴上的滚轮进行去膜后玻璃板的输送，将原本玻璃板与输送皮带的面接触调整为了玻璃板与滚轮的线接触或者点接触(取决于滚轮的形状)，降低了玻璃板被污染的概率，减小了被污染的面积，因此，改善了现有技术中玻璃板是在被撕去底膜后放置到输送皮带上，此时玻璃板底部与输送皮带大面积接触，存在玻璃板被污染的风险的问题。
附图说明
图1是本发明用于去膜后玻璃板的输送装置第一视角的结构示意图。
图2是图1中局部A的放大图。
图3是本发明用于去膜后玻璃板的输送装置第二视角的结构示意图。
图4是图3中局部B的放大图。
图5是本发明用于去膜后玻璃板的输送装置第三视角的结构示意图。
图6是图5中局部C的放大图。
具体实施方式
本发明提供一种用于去膜后玻璃板的输送装置，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
撕去底膜后的玻璃板极为容易沾染灰尘，尤其在利用普通皮带进行输送的时候，基本上玻璃板的整个面都与皮带贴合，皮带上若带有灰尘，则基本上必然会沾染至玻璃板。解决办法有多个，比如尽可能保证皮带干净，但这种方式所需成本较高，而且极难实现，相较于此，改进结构，减小玻璃板与承载运输部分的接触面积更为容易实现，且成本较低。
基于上述思路，本发明提供了一种用于去膜后玻璃板的输送装置，如图1、图3及图5所示，其包括：驱动机构100(如图2及图4所示)及第一输送机构200，如图1所示；其中，驱动机构100用于驱动第一输送机构200转动，第一输送机构200用于将去膜后的玻璃板从上料位置输送至指定位置。
第一输送机构200包括：若干个转动轴210，如图1所示，每个转动轴210上设置有至少两个用于承载玻璃板的滚轮220，如图1、图2及图6所示。驱动机构100带动转动轴210转动，滚轮220随转动轴210同步转动，当玻璃板被放置于上料位置后，将在滚轮220的转动作用下被输送至指定位置。
根据滚轮220形状的不同，滚轮220与玻璃板的接触面积也不同，若滚轮220外缘表面为圆形，则与玻璃板为线接触；若滚轮220外缘表面呈圆弧形(如图6所示)，则与玻璃板为点接触，本发明优选使用点接触方式，以尽可能减小滚轮220与玻璃板的接触面积，降低玻璃板被污染的概率及可能被污染的面积。
如图5所示，优选若干个所述转动轴210包括：多个第一转轴211及多个第二转轴212，所述第一转轴211与第二转轴212交替排布，且第一转轴211上的滚轮220与第二转轴212上的滚轮220错位布置，以便为玻璃板提供不同位置的多处支撑，保证玻璃板均匀受力。
作为上述优选实施例的改进，所述滚轮220优选由UPE防尘材料制作而成，UPE即Ultra-high molecular Weight Polyethylene的英文缩写，或写成UHMW-PE，即超高分子量聚乙烯。此材料防静电能力强，不会产生静电和吸附粉尘，其次此材料不会产生碎屑，基本上可以保持传送玻璃用的滚轮220处于绝对洁净状态。
较佳地是，所述转动轴210采用不锈钢材料制作而成，避免转动过程中产生碎屑，从而避免玻璃板沾染碎屑。
进一步地，所述用于去膜后玻璃板的输送装置还包括：用于清洁滚轮220的轮体清洁机构，如图2及图4所示，所述轮体清洁机构包括依次连接的升降驱动源(未图示)、清洁支架420及清洁件430。优选所述升降驱动源设置有四个，分别设置在清洁支架420四角下方，所述清洁件430的数量与转动轴210数量相同，且清洁件430一一对应设置在转动轴210的下方；升降驱动源定时控制清洁支架420及清洁件430上升进行滚轮220外缘面的清理，或者升降驱动源在某些条件下(比如通过检测，检测到滚轮220表面有杂物时)控制清洁支架420及清洁件430上升。具体地，升降驱动源可以为气缸，清洁件430可以为海绵。可以理解的是，驱动源数量及清洁件430数量是具有其他选择的，只要可以实现滚轮220表面的清洁即可，对此本发明并不进行具体限定。
进一步地，所述用于去膜后玻璃板的输送装置还包括：离子风机，所述离子风机设置在转动轴210的上方，用于提高滚轮220无静电产生的效果。
传统玻璃板的输送撕膜工序可以分解为两道并行的工序：
第一道、1)人工箱内取玻璃板(约用时5秒)，2)人工放置玻璃板到输送皮带(约用时3秒)，共8秒。
第二道、1)机器人抓取并立直玻璃板(约用时5秒)，2)人工撕膜(约用时6秒)，3)机器人抓取并卡合(约用时13秒)，4)机器人回位(约用时3秒)，共27秒。
由于第二道工序用时较长，因此，第一道工序的时间可以不计算在内，整道工序约用时27秒。
本发明中玻璃板的输送撕膜工序分解为两道并行的工序：
第一道、1)人工箱内取玻璃板(约用时5秒)，2)人工放置玻璃板到撕膜架(约用时4秒)，3)人工撕膜(约用时6秒)，4)人工放置玻璃板到滚轮220上(约用时3秒)，共18秒。
第二道、1)机器人抓取玻璃板(约用时4秒)，2)机器人卡合玻璃板(约用时13秒)，共17秒。
由于第一道工序用时较长，因此，第二道工序的时间可以不计算在内，整道工序约用时18秒。
因此，本发明与现有技术相比，整道工序用时由27秒降低到了18秒。
在具体实施时，相邻转动轴210之间的间距在20厘米至25厘米之间，同一转动轴210上的滚轮220间距在15厘米至20厘米之间，所有间距不超过上限数值，否则存在玻璃板受力不均导致破片风险。
所述用于去膜后玻璃板的输送装置的玻璃板输送区域的长度大于玻璃板长度的两倍；所述玻璃板输送区域的宽度大于玻璃板的宽度。较佳地是，玻璃板输送区域的长度＝玻璃板长度*2+预留长度空间(预留长度空间的长度为20％～25％的玻璃板长度)，玻璃板输送区域的宽度＝玻璃板宽度+预留宽度空间(预留宽度空间的宽度为15％～20％的玻璃板宽度)。
根据本发明地另一方面，所述第一输送机构200一侧还设置有第二输送机构，所述第二输送机构用于输送PCB板和/或覆晶薄膜(即COF，Chip On Flex，or，Chip On Film)。也就是说，本发明在输送玻璃板的同时，还进行PCB板和/或覆晶薄膜的输送，避免PCB板及覆晶薄膜在滚轮220上输送可能造成的损失。
优选所述第二输送机构包括依次连接的第一带轮、同步带320(如图1所示)及第二带轮，所述第一带轮及第二带轮分别连接一个转动轴210，第二输送机构通过转动轴210间接连接驱动机构100，即第一输送机构200与第二输送机构共用同一驱动机构100，即保证了输送同步性，又简化了输送装置的结构，节省了成本。
综上，本发明技术关键点如下：
1)采用特殊的UPE材料降低了滚轮220本身被污染的可能性；
2)采用转动轴210上的滚轮220与去膜后的玻璃板进行多点接触，降低了滚轮220污染玻璃板的概率；
3)滚轮220底部设置有轮体清洁机构，降低了滚轮220被污染的概率；
4)采用同步带320进行玻璃COF和/或PCB与玻璃同步传送，避免损伤。
本发明突破了传统输送体系中的接触方式，将原有的面接触调整到点接触设计方式，并且点接触采用均匀排布，实现受力均匀，同时将点接触滚轮220材料选择为UPE特殊防尘材料；通过本发明地技术方案，结合工艺流程优化，将彩电模组全面屏贴合节拍从30s降低到20s以内，极大提高了工作效率，有效解决了此工位的生产效率的提高瓶颈。
应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于去膜后玻璃板的输送装置，其特征在于，所述用于去膜后玻璃板的输送装置包括：驱动机构及与所述驱动机构相连接的第一输送机构，所述第一输送机构包括：若干个转动轴，每个转动轴上设置有至少两个用于承载玻璃板的滚轮。
2.根据权利要求1所述的用于去膜后玻璃板的输送装置，其特征在于，所述用于去膜后玻璃板的输送装置还包括：用于清洁滚轮的轮体清洁机构，所述轮体清洁机构包括依次连接的升降驱动源、清洁支架及清洁件。
3.根据权利要求1所述的用于去膜后玻璃板的输送装置，其特征在于，所述第一输送机构上方设置有离子风机。
4.根据权利要求1所述的用于去膜后玻璃板的输送装置，其特征在于，所述第一输送机构一侧还设置有第二输送机构，所述第二输送机构用于输送PCB板和/或覆晶薄膜。
5.根据权利要求4所述的用于去膜后玻璃板的输送装置，其特征在于，所述第二输送机构包括依次连接的第一带轮、同步带及第二带轮，所述第一带轮及第二带轮分别连接一个转动轴。
6.根据权利要求1所述的用于去膜后玻璃板的输送装置，其特征在于，若干个所述转动轴包括：多个第一转轴及多个第二转轴，所述第一转轴与第二转轴交替排布，且第一转轴上的滚轮与第二转轴上的滚轮错位布置。
7.根据权利要求1所述的用于去膜后玻璃板的输送装置，其特征在于，同一转动轴上的滚轮间距在15厘米至20厘米之间。
8.根据权利要求1所述的用于去膜后玻璃板的输送装置，其特征在于，相邻转动轴之间的间距在20厘米至25厘米之间。
9.根据权利要求1所述的用于去膜后玻璃板的输送装置，其特征在于，所述用于去膜后玻璃板的输送装置的玻璃板输送区域的长度大于玻璃板长度的两倍；所述玻璃板输送区域的宽度大于玻璃板的宽度。
10.根据权利要求1所述的用于去膜后玻璃板的输送装置，其特征在于，所述滚轮采用UPE材料制作而成。
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