CN110481704A - 一种船舶管子安装工艺及管子 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种船舶管子安装工艺及管子，船舶管子安装工艺包括：在制作场地制作其中一个连接法兰可拆的预制管；将预制管预吊装至船舶上对应位置进行预装；若预制管的长度尺寸合适，则将预制管吊运至制作场地完成制作；将制作完成的预制管吊装至船舶上完成安装。通过将预制管制作为一端的连接法兰固定连接，另一端的连接法兰可拆卸连接，可在预装后有效的判断预制管的长度尺寸是否符合实际现场安装要求，并可方便的实现预制管的长度调整，避免了现有的预制管需要调整长度，或调整连接法兰位置时，需要将连接法兰切割下来再重新焊接造成的大量工作，以及避免了焊接过的连接法兰无法再次使用所带来的材料浪费。

Description

一种船舶管子安装工艺及管子

技术领域

本发明涉及船舶管道搭建技术领域，尤其涉及一种船舶管子安装工艺及管子。

背景技术

目前，在建船舶的管子制作方式主要分为两种：预制管和现校管。其中，预制管为在内场车间已制作好的管子，其法兰端和管子已在内场焊接完毕，后续可直接吊运到船上进行安装，无需在现场校装。现校管的法兰端和管子并没有焊接，需船舶分段现场根据船上的设备或管子两端的距离进行现场的校装，再把管子拿回内场车间进行焊接作业。

但是如果在船舶建造过程中将管子制作成预制管进行安装，将会因分段制作、预制管制作、设备定位存在的制作误差，造成了大量的预制管尺寸不合适，需要重新修改校装。

如果在船舶建造过程中将管子全部制作成现场管，管子现场校装的工作量将增大，劳动强度变大，工序的后移也影响到整个船舶管子安装的周期。

发明内容

本发明实施例的一个目的在于：提供一种船舶管子安装工艺，其能够有效的避免大量的预制管的重制。

本发明实施例的另一个目的在于：提供一种船舶管子，其方便的实现船舶的管子安装，避免重制带来的大量工作量。

为达上述目的，本发明采用以下技术方案：

一方面，提供一种船舶管子安装工艺，包括以下步骤：

在制作场地制作其中一个连接法兰可拆的预制管；

将所述预制管预吊装至船舶上对应位置进行预装；

若所述预制管的长度尺寸合适，则将所述预制管吊运至所述制作场地完成制作；

将制作完成的预制管吊装至所述船舶上完成安装。

作为本发明的一种优选的技术方案，还包括：

若所述预制管的长度不合适，则测量现场的实际安装尺寸并记录，然后根据所述实际安装尺寸在所述制作场地重新制作所述预制管。

作为本发明的一种优选的技术方案，还包括：

若所述预制管的长度长于实际安装尺寸，则将所述预制管上的所述连接法兰拆卸下来，并根据所述实际安装尺寸重新裁切所述预制管的管子本体的长度，然后再重新将所述连接法兰装回所述管子本体上。

作为本发明的一种优选的技术方案，还包括：

若所述预制管的长度小于所述实际安装尺寸，则测量所述现场的所述实际安装尺寸并记录，然后根据所述实际安装尺寸在所述制作场地重新制作所述预制管。

作为本发明的一种优选的技术方案，所述预制管的制作包括：

提供组成所述预制管的管子本体、第一连接法兰和第二连接法兰；

将所述第一连接法兰固定至所述管子本体的一端上；

将所述第二连接法兰可拆卸的固定到所述管子本体的另一端上。

作为本发明的一种优选的技术方案，所述第一连接法兰通过焊接固定到所述管子本体的一端上。

作为本发明的一种优选的技术方案，所述第二连接法兰通过部分位置点焊的方式固定到所述管子本体的另一端上。

作为本发明的一种优选的技术方案，所述预制管的管子本体的长度大于设计安装尺寸预设值a。

作为本发明的一种优选的技术方案，还包括在制作所述预制管前，根据设计图纸重新计算制作船舶管子制作图纸。

另一方面，提供一种用于上述的船舶管子安装工艺的管子，所述管子包括管子本体、第一连接法兰和第二连接法兰，所述第一连接法兰固定设置于所述管子本体的一端上，所述第二连接法兰可拆卸的设置于所述管子本体的另一端上。

本发明的有益效果为：通过将预制管制作为一端的连接法兰固定连接，另一端的连接法兰可拆卸连接，可在预装后有效的判断预制管的长度尺寸是否符合实际现场安装要求，并可方便的实现预制管的长度调整，避免了现有的预制管需要调整长度，或调整连接法兰位置时，需要将连接法兰切割下来再重新焊接造成的大量工作，以及避免了焊接过的连接法兰无法再次使用所带来的材料浪费。

附图说明

下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

图1为本发明实施例所述船舶管子的结构示意图。

图中：

1、管子本体；2、第一连接法兰；3、第二连接法兰。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

图1是本发明实施例所述船舶管子的结构示意图。于本实施例中，本发明的一种船舶管子安装工艺，包括以下步骤：

S1、在制作场地制作其中一个连接法兰可拆的预制管。

具体的，在本发明实施例中，一个连接法兰可拆的预制管，指的是将需要安装的船舶管子按照图纸要求进行切割，然后在其中一端上固定安装连接法兰，而另一端的连接法兰通过点焊等临时固定方式固定在船舶管子上。而制作场地可以是船舶制造的内场，或专门开辟的制作场所。另外需要说明的是，对于预制管上可拆卸连接的连接法兰可以是预制管上两端的任意一个连接法兰，甚至是在需要的时候可以将两个连接法兰都设置为可拆卸的形式。

具体的，在本发明的一个实施例中，预制管的制作包括以下步骤：

S11、提供组成预制管的管子本体、第一连接法兰和第二连接法兰。即按照设计图纸裁切出合适长度的管子本体，以及选取合适的连接法兰。

S12、将第一连接法兰固定至管子本体的一端上。

具体的，可将第一连接法兰直接焊接固定到管子本体上，并对其焊接的焊缝进行打磨和涂装防锈底漆。

S13、将第二连接法兰可拆卸的固定到管子本体的另一端上。

具体的，将第二连接法兰可拆卸的固定到管子本体的另一端上，可以是通过部分点焊的方式将第二连接法兰焊接固定到管子本体上，在需要对预制管的尺寸进行调整时，将点焊的焊点进行打磨清除即可将第二连接法兰拆卸下来，避免了第二连接法兰完整焊接固定到管子本体上时的不可拆卸问题，避免了第二连接法兰完整焊接固定到管子本体上后拆卸下来不可二次使用的问题。通过点焊的方式，可有效的避免对第二连接法兰的结构破坏，避免材料的浪费。

在其他的实施例中，还可以是通过其他的可拆卸固定方式实现对第二连接法兰的可拆卸固定，只要能够实现在避免对第二连接法兰的结构性破坏的前提上将第二连接法兰拆卸下来并重新焊接固定即可。例如，采用可溶性胶水将第二连接法兰粘接到管子本体上等。

S2、将预制管预吊装至船舶上对应位置进行预装。

具体的，在本发明实施例中提供的预制管制作好之后，通过吊塔等设备将其转移至船舶上对应的安装位置上，并将预制管固定安装连接法兰的一端与对应的设备对接，即完成预装工作。此时，固定的连接法兰可通过部分螺栓与设备管道连接，避免固定的连接法兰与设备管道上的连接法兰之间存在间隙，或者因为对预制管的测量操作过程中造成预制管位置的偏移，使固定的连接法兰与设备之间的相对位置变动，影响预制管安装的精准性。

S3、若预制管的长度尺寸合适，则将预制管吊运至制作场地完成制作。

具体的，在预制管预装完成后，判断预制管的长度是否符合安装要求，如果预制管的长度在安装要求的误差范围内，则将预装的预制管吊运至固定的制作场地将本发明所述的预制管中可拆卸的连接法兰与船舶管子固定连接，以完成完整的船舶管子的制作。

在本发明的一个实施例中，对于预制管的长度判断为：对可拆卸连接的连接法兰与船舶设备上的管道连接法兰之间的间隙大小进行测量，并判断间隙大小是否符合安装要求，预制的预制管的长度是否符合要求，保证预制管与船舶设备的管道之间的连接稳定性。避免了现有的预制管需要调整长度，或调整连接法兰位置时，将连接法兰切割下来再重新焊接造成的大量工作，以及避免了焊接过的连接法兰无法再次使用所带来的材料浪费。

在其他实施例中，对应预制管可拆卸连接的连接法兰的固定工作除了吊运至制作场地进行焊接固定操作之外，还可以直接在船舶上可供操作的场所进行，只要能够完成对预制管上可拆卸设置的连接法兰的固定工作即可。甚至，还可以直接在安装位置直接对测量符合安装要求的预制管进行焊接固定操作，将连接法兰与船舶管子进行固定，从而完成船舶管子的制作。

S4、将制作完成的预制管吊装至船舶上完成安装。

具体的，在预制管制作完成后即可按照正常的安装流程进行后续的安装，并且预制管的长度经过了预装工序，保证了预装管的长度尺寸符合实际的安装要求，避免了预制管在安装时出现的尺寸不合适等问题所带来的重制问题。

管子包括管子本体、第一连接法兰和第二连接法兰，第一连接法兰固定设置于管子本体的一端上，第二连接法兰可拆卸的设置于管子本体的另一端上。

具体的，在预制管预装的过程中，若预制管的长度不合适，则测量现场的实际安装尺寸并记录，然后根据实际安装尺寸在制作场地重新制作预制管。

在本发明中提供的预制管的尺寸不符合现场的安装要求时，测量并记录现场的实际安装尺寸，然后制作人员可根据记录的尺寸对预制的预制管进行尺寸调整或重制预制管。

具体的，包括以下两种情况：

情况一：若预制管的长度长于实际安装尺寸，则将预制管上的连接法兰拆卸下来，并根据实际安装尺寸重新裁切预制管的管子本体的长度，然后再重新将连接法兰装回管子本体上。

在预制管的实际尺寸大于船舶设备的安装要求尺寸时，可将本发明中的预制管中可拆卸连接的连接法兰进行拆卸，然后对预制管超长部分进行切除，然后再将拆卸下来的连接法兰重新焊接固定到预制管上，即可完成船舶管子的制作，避免了预装管尺寸不合适时出现的全部重制问题。在实施例中，当预制管出现长度不合适的情况时，只需要将可拆卸连接的连接法兰拆卸下来，然后切割掉多余部分，然后再将拆卸下来的连接法兰按照现场测量的实际尺寸进行重新焊接固定即可完成船舶管子的制作，有效的避免了整个船舶管子的重制，有效的降低了船舶管子制作的工作量。

情况二：若预制管的长度小于实际安装尺寸，则测量现场的实际安装尺寸并记录，然后根据实际安装尺寸在制作场地重新制作预制管。

在预制管的长度尺寸小于实际安装要求尺寸时，可直接根据现场测量的实际安装要求尺寸重新制作预制管。

在本发明的一个优选的实施例中，预制管的管子本体的长度大于设计安装尺寸预设值a。即，在制作场地制作预制管时，将预制管的管子本体的制作长度均制作的比设计图纸中要求的尺寸长预设值a，使得制作出来的预制管的长度均大于船舶的管子要求的尺寸。使得制作出来的预制管的长度均大于或等于实际的安装尺寸，在预制管的尺寸与实际尺寸不符时，只需通过将可拆卸的连接法兰拆卸下来，然后将预制管的管子本体的多余部分切除，最后重新焊接固定拆卸下来的连接法兰即可。从而保证了制作的预制管的长度不会出现比实际尺寸小的情况，避免了预装管整个重新制作及焊接的工作量。

在本发明实施例中，在制作预制管前，需要根据设计图纸重新计算制作船舶管子制作图纸。

如图1所示，在本发明实施例中，还提供了一种用于上述船舶管子安装工艺的管子，其包括管子本体1、第一连接法兰2和第二连接法兰3，第一连接法兰2固定设置于管子本体1的一端上，第二连接法兰3可拆卸的设置于管子本体1的另一端上。

本发明提供的一端连接法兰可拆卸的船舶管子，有效的避免了现有船舶中船舶管子制作成两端连接法兰固定的预制管后出现的因在分段制作、船舶管子制作、设备制作、设备定位安装等过程中的误差累积，造成的预制完成的船舶管子的尺寸不合适，而造成大量的船舶管子需要重新修改校装，浪费大量的材料及劳动力。或者是船舶管子全部在现场制作所带来的大量的总装阶段的工作量，以及避免船舶管子的制作占用大量的总装阶段的时间，影响到整个船舶管子的安装周期。

具体的，第一连接法兰2通过焊接固定到管子本体的一端上，第二连接法兰3通过部分位置点焊的方式固定到管子本体的另一端上。

在本发明实施例中，完成船舶管子的制作后，还包括对对焊接形成的焊缝进行探伤检测，并对存在焊接缺陷的焊缝进行补焊。

具体地，对焊接形成的焊缝进行探伤检测，并对存在焊接缺陷的焊缝进行补焊。所有焊缝不允许有气孔、虚焊、夹渣和裂纹等焊接缺陷，焊接过程中发现有焊接缺陷时要求使用打磨、碳刨等方式将缺陷去除后，再进行后续焊接，以保证焊接质量。当碳刨长度超过150mm时，应分段碳刨，每段碳刨长度低于150mm，应当注意的是，当管道的内壁温度低于70℃才能进行下一段碳刨作业。对焊缝探伤检测时，可以采用超声检测(UT)、磁粉检测(MT)、液体渗透检测(PT)或X射线检测(RT)的无损检测方法。

于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”，仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种船舶管子安装工艺，其特征在于，包括以下步骤：

在制作场地制作其中一个连接法兰可拆的预制管；

将所述预制管预吊装至船舶上对应位置进行预装；

若所述预制管的长度尺寸合适，则将所述预制管吊运至所述制作场地完成制作；

将制作完成的预制管吊装至所述船舶上完成安装。

2.根据权利要求1所述的船舶管子安装工艺，其特征在于，还包括：

若所述预制管的长度不合适，则测量现场的实际安装尺寸并记录，然后根据所述实际安装尺寸在所述制作场地重新制作所述预制管。

3.根据权利要求2所述的船舶管子安装工艺，其特征在于，还包括：

若所述预制管的长度长于实际安装尺寸，则将所述预制管上的所述连接法兰拆卸下来，并根据所述实际安装尺寸重新裁切所述预制管的管子本体的长度，然后再重新将所述连接法兰装回所述管子本体上。

4.根据权利要求2所述的船舶管子安装工艺，其特征在于，还包括：

若所述预制管的长度小于所述实际安装尺寸，则测量所述现场的所述实际安装尺寸并记录，然后根据所述实际安装尺寸在所述制作场地重新制作所述预制管。

5.根据权利要求1所述的船舶管子安装工艺，其特征在于，所述预制管的制作包括：

提供组成所述预制管的管子本体、第一连接法兰和第二连接法兰；

将所述第一连接法兰固定至所述管子本体的一端上；

将所述第二连接法兰可拆卸的固定到所述管子本体的另一端上。

6.根据权利要求5所述的船舶管子安装工艺，其特征在于，所述第一连接法兰通过焊接固定到所述管子本体的一端上。

7.根据权利要求5所述的船舶管子安装工艺，其特征在于，所述第二连接法兰通过部分位置点焊的方式固定到所述管子本体的另一端上。

8.根据权利要求1所述的船舶管子安装工艺，其特征在于，所述预制管的管子本体的长度大于设计安装尺寸预设值a。

9.根据权利要求1所述的船舶管子安装工艺，其特征在于，还包括在制作所述预制管前，根据设计图纸重新计算制作船舶管子制作图纸。

10.一种用于权利要求1至9任一项所述的船舶管子安装工艺的管子，其特征在于，所述管子包括管子本体、第一连接法兰和第二连接法兰，所述第一连接法兰固定设置于所述管子本体的一端上，所述第二连接法兰可拆卸的设置于所述管子本体的另一端上。