CN110480169B - 一种整板焊接工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及原材料生产工艺，属于全铝家居技术领域的整板焊接工艺,包括以下步骤：准备原材料，采用6系挤压型材作为柜体原型材，原型材宽度包括多种规格，但原型材的长度相同；拼接原型材，采用两块及以上的原型材拼接出多种尺寸的拼接大板；焊接成型，通过专用自动激光焊接设备焊接成型；克服了现有技术铝型材挤压技术对宽度和壁厚比例要求限制，挤压不出宽度550mm/350mm厚度18mm壁厚1.2mm左右的能适应家居制作的铝型材的技术缺陷，该工艺形成的作为适应家居制作的型材，结实度好，平整度好、易打理，抗磕碰，美观、环保。

Description

一种整板焊接工艺
技术领域
本发明涉及原材料生产工艺，属于全铝家居技术领域的整板焊接工艺。
背景技术
限于现有铝型材挤压技术对宽度和壁厚比例要求限制，挤压不出宽度550mm/350mm厚度18mm壁厚1.2mm左右的能适应家居制作的铝型材。
全铝家居原材料有两种：1、采用小板插接成大板，此种方式插接成的大板稳定性差，易滑动、有高低不平间隙落差。拼接缝隙易藏污垢，难打理，不美观。现场组装效率低。2、蜂窝整板，此板采用铝单板＋蜂窝芯＋胶水制作成型。胶水含甲醛违背了全铝家居不含甲醛的理念，此板需用型材＋胶水封边，牢固性差。蜂窝板多采用1系、3系铝材制作，抗磕碰性较差，时间久了胶水易开裂。
发明内容
针对上述技术问题，本发明提供了一种结实度好，平整度好、抗磕碰，美观、环保的工艺，提高了生产效率和产品质量。
具体的，一种整板焊接工艺，包括以下步骤：
1）准备原材料，采用6系挤压型材作为柜体原型材，原型材宽度包括多种规格，但原型材的长度相同；
2）拼接原型材，采用两块及以上的原型材拼接出多种尺寸的拼接大板；
3）焊接成型，通过专用自动激光焊接设备焊接成型。
进一步的，柜体原型材宽度的规格包括：100mm、150mm、172mm、200mm，长度为3米；
步骤2）中拼接大板的宽度尺寸包括250mm、300mm、350mm、400mm、450mm、500mm、550mm、600mm。
进一步的，专用自动激光焊接设备为6轴龙门式双工位自动焊接设备机组，其包括龙门框架、双工位带旋转轴机床、焊接头组件以及辅助设备，其中所述龙门框架上设置有横梁，所述焊接头组件设置在所述横梁上，所述焊接头组件包括激光器，焊接头，送丝机，所述焊接头可沿Y轴Z轴左右上下移动；双工位带旋转轴机床上设置第一工位平台、第二工位平台，所述第一工位平台、第二工位平台的左侧均设置有可根据焊接型材宽度左右移动的第一定位基准模块，所述第一工位平台、第二工位平台的前侧设置有可上下伸缩的第二定位基准模块；所述第一工位平台、第二工位平台的中间均设置有与型材长度相适应的焊接头槽口；所述第一工位平台、第二工位平台的右侧均固定设置有多组推紧气缸；所述第一工位平台、第二工位平台的左右两侧均设置有多组旋转压紧夹具，左右两侧的所述旋转压紧夹具中间留有间隙，方便激光头沿拼缝焊接；所述旋转压紧夹具为长条状，且所述旋转压紧夹具均配有4-5个压头，长条状的所述旋转压紧夹具夹紧时垂直于型材纵轴线，松开时上行旋转至工位平台侧面，与平台平行且不高于平台台面；所述辅助设备包括空调、水箱、稳压器、冷干机、控制器、显示器、废气处理装置。
进一步的，步骤2）拼接原型材时，根据第一原型材的宽度，调节所述第一工位平台上第一定位基准模块距所述焊接头槽口中心线的距离，将所述第一原型材的左侧面以第一定位基准模块定位；所述第一原型材定位后，在其右侧放置第二原型材，并使用所述推紧气缸将所述第一原型材、第二原型材拼接出拼接大板；启动平台两侧的所述旋转压紧夹具，旋转加紧所述第一原型材、第二原型材板面；
工位机床配有自动预约装置，选取对应焊接程序，启动程序焊接头开始沿Y轴Z轴运行到拼缝位置，焊接程序、送丝、气体保护启动，机床带动所述第一工位平台及其上的拼接大板向激光头直线推进进行焊接；
焊接完成后，焊接、送丝、气体保护自动停止，焊接头回到初始位置，所述第一工位平台退回上料位卸料；在所述第一工位平台焊接时，第二工位的所述第二工位平台可上料准备，准备完毕点启动按钮预约，所述第一工位平台焊接完成后焊接头自动切换到所述第二工位平台焊接位焊接，此时所述第一工位平台可完成下板、上板的转换动作，换板完成点启动按钮进行预约。
进一步的，设备两工位也可并机使用，焊接600-1200mm宽的超宽板，以适应更多尺寸的需求；具体的，所述第一工位平台、第二工位平台的第一定位基准模块可上下伸缩，当需要拼接超宽板时，所述第一工位平台的第一定位基准模块缩至平台面以下，所述第二工位平台的第一定位基准模块根据拼接超宽板的宽度，左右移动调节其定位位置，然后依次放上多块原型材，启动所述第二工位平台的推紧气缸作用加紧，拼接出超宽板，启动所述第一工位平台右侧、第二工位平台左侧旋转压紧夹具，旋转加紧型材板面，选取对应焊接程序，启动程序焊接头开始沿Y轴Z轴运行到拼缝位置，焊接程序、送丝、气体保护启动，机床带动所述第一工位平台、第二工位平台及其上的超宽板向激光头同步直线推进进行焊接。
进一步的，所述整板焊接工艺适用于成型门板、柜体。
有益效果
本发明克服了现有技术铝型材挤压技术对宽度和壁厚比例要求限制，挤压不出宽度550mm/350mm厚度18mm壁厚1.2mm左右的能适应家居制作的铝型材的技术缺陷，该工艺形成的作为适应家居制作的型材，结实度好，平整度好、易打理，抗磕碰，美观、环保；
本发明的工艺采用专用的自动激光焊接设备，现场组装效率高；
本工艺两工位可同时预约，按预约顺序依次排队，也可单工位预约。双工位也可分别运行不同板宽的程序。整个焊接过程程序PLC自动控制，无需人工干预。大大节约了人工成本，有效避免了人工操作的失误。批量焊接，效率极高；
且设备的两工位也可并机使用，焊接600-1200mm宽的超宽板，以适应更多尺寸的需求；
本发明的焊接工艺适用于成型门板、柜体，其设备功率大，熔深度高，焊接精密牢固不开裂，焊疤小易处理即保证了板材的整体美观性，同时兼顾牢固，耐磕碰，提高了组装效率和产品质量。铝作为地壳中含量最多的金属，并且有可回收利用；环保无污染的特点，此工艺为以铝代木全屋定制提供了理想的不含甲醛的原材料，响应了国家节能减排，保护森林的号召。
附图说明
图1 是本发明整板焊接工艺的焊接平台示意图；
图2 是本发明整板焊接工艺的产品示意图。
第一工位平台1、第二工位平台2、第一原型材3、第二原型材4,、焊缝5、龙门框架6、横梁7、焊接头组件8、旋转压紧夹具9、第一定位基准模块10、第二定位基准模块11、推紧气缸12、焊接头槽口13。
具体实施方式
以下结合附图详细说明本发明的具体实施方式，下文的公开提供了许多不同的实施例用来实现本发明的装置及方法，使本领域的技术人员更清楚地理解如何实现本发明。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。
一种整板焊接工艺，包括以下步骤：
1）准备原材料，采用6系挤压型材作为柜体原型材，原型材宽度包括多种规格，但原型材的长度相同；
2）拼接原型材，采用两块及以上的原型材拼接出多种尺寸的拼接大板；
3）焊接成型，通过专用自动激光焊接设备焊接成型。
进一步的，柜体原型材宽度的规格包括：100mm、150mm、172mm、200mm；长度为3米。
进一步的，步骤2）中拼接大板的宽度尺寸包括250mm、300mm、350mm、400mm、450mm、500mm、550mm、600mm。
进一步的，专用自动激光焊接设备为6轴龙门式双工位自动焊接设备机组，其包括龙门框架6、双工位带旋转轴机床以及焊接头组件8，其中龙门框架6上设置有横梁7，焊接头组件8设置在横梁7上，焊接头组件8包括激光器，焊接头，送丝机，焊接头可沿Y轴Z轴左右上下移动；双工位带旋转轴机床上设置第一工位平台1、第二工位平台2，第一工位平台1、第二工位平台2的左侧均设置有可根据焊接型材宽度左右移动的第一定位基准模块10，第一工位平台1、第二工位平台2的前侧设置有可上下伸缩的第二定位基准模块11；第一工位平台1、第二工位平台2的中间均设置有与型材长度相适应的焊接头槽口13；第一工位平台1、第二工位平台2的右侧均固定设置有多组推紧气缸12；第一工位平台1、第二工位平台2的左右两侧均设置有多组旋转压紧夹具9，左右两侧的旋转压紧夹具9中间留有间隙，方便激光头沿拼缝焊接；旋转压紧夹具9为长条状，且旋转压紧夹具9均配有4-5个压头，长条状的旋转压紧夹具9夹紧时垂直于型材纵轴线，松开时上行旋转至工位平台侧面，与平台平行且不高于平台台面。
进一步的，步骤2）拼接原型材时，根据第一原型材3的宽度，调节第一工位平台1上第一定位基准模块10距焊接头槽口13中心线的距离，将第一原型材3的左侧以第一定位基准模块10定位；第一原型材3定位后，在其右侧放置第二原型材4，并使用推紧气缸12将第一原型材3、第二原型材4拼接出拼接大板；启动平台两侧的旋转压紧夹具9，旋转加紧第一原型材3、第二原型材4板面；
工位机床配有自动预约装置，选取对应焊接程序，启动程序焊接头开始沿Y轴Z轴运行到拼缝位置，焊接程序、送丝、气体保护启动，机床带动第一工位平台1及其上的拼接大板向激光头直线推进进行焊接；
焊接完成后，焊接、送丝、气体保护自动停止，焊接头回到初始位置，第一工位平台1退回上料位卸料；在第一工位平台1焊接时，第二工位的第二工位平台2可上料准备，准备完毕点启动按钮预约，第一工位平台1焊接完成后焊接头自动切换到第二工位平台2焊接位焊接，此时第一工位平台1可完成下板、上板的转换动作，换板完成点启动按钮进行预约。
进一步的，设备两工位也可并机使用，焊接600-1200mm宽的超宽板，以适应更多尺寸的需求；具体的，第一工位平台1、第二工位平台2的第一定位基准模块10可上下伸缩，当需要拼接超宽板时，第一工位平台1的第一定位基准模块10缩至平台面以下，第二工位平台2的第一定位基准模块10根据拼接超宽板的宽度，左右移动调节其定位位置，然后依次放上多块原型材，启动第二工位平台2的推紧气缸12作用加紧，拼接出超宽板，启动第一工位平台1右侧、第二工位平台2左侧旋转压紧夹具9，旋转加紧型材板面，选取对应焊接程序，启动程序焊接头开始沿Y轴Z轴运行到拼缝位置，焊接程序、送丝、气体保护启动，机床带动第一工位平台1、第二工位平台2及其上的超宽板向激光头同步直线推进进行焊接。
进一步的，每个工位配5组推紧气缸，10组压紧气缸，气缸间距56cm。激光器功率为3500瓦，其它辅助设备有：空调、水箱、稳压器、冷干机、控制器、显示器、废气处理装置，焊丝为φ1.2mm的铝焊丝。型号5356。焊接速度2.5米/分钟，保护气体为氩气，纯度99.99%。
两工位可同时预约，按预约顺序依次排队，也可单工位预约。双工位也可分别运行不同板宽的程序。整个焊接过程程序PLC自动控制，无需人工干预。大大节约了人工成本，有效避免了人工操作的失误。批量焊接，效率极高。
整个设备机组配有6个急停按钮，关联响应，按钮分布在多个操作按钮面板上，可快速就近制动整个设备，以便快速做出相应措施。
焊接的大板后期经专用抛光设备经过40目-600目砂带粗磨，细磨逐级把焊疤打磨平整，使其具有完整统一性。着色后根据需要长度可随意切割。
本发明的焊接工艺适用于成型门板、柜体，其设备功率大，熔深度高，焊接精密牢固不开裂，焊疤小易处理即保证了板材的整体美观性，同时兼顾牢固，耐磕碰，提高了组装效率和产品质量。铝作为地壳中含量最多的金属，并且有可回收利用；环保无污染的特点，此工艺为以铝代木全屋定制提供了理想的不含甲醛的原材料，响应了国家节能减排，保护森林的号召。

Claims (4)

1.一种整板焊接工艺，其特征在于：包括以下步骤：
1）准备原材料，采用6系挤压型材作为柜体原型材，原型材宽度包括多种规格，但原型材的长度相同；
2）拼接原型材，采用两块及以上的原型材拼接出多种尺寸的拼接大板；
3）焊接成型，通过专用自动激光焊接设备焊接成型；
所述专用自动激光焊接设备为6轴龙门式双工位自动焊接设备机组，其包括龙门框架（6）、双工位带旋转轴机床、焊接头组件（8）以及辅助设备，其中所述龙门框架（6）上设置有横梁（7），所述焊接头组件（8）设置在所述横梁（7）上，所述焊接头组件（8）包括激光器，焊接头，送丝机，所述焊接头可沿Y轴Z轴左右上下移动；双工位带旋转轴机床上设置第一工位平台（1）、第二工位平台（2），所述第一工位平台（1）、第二工位平台（2）的左侧均设置有可根据焊接型材宽度左右移动的第一定位基准模块（10），所述第一工位平台（1）、第二工位平台（2）的前侧设置有可上下伸缩的第二定位基准模块（11）；所述第一工位平台（1）、第二工位平台（2）的中间均设置有与型材长度相适应的焊接头槽口（13）；所述第一工位平台（1）、第二工位平台（2）的右侧均固定设置有多组推紧气缸（12）；所述第一工位平台（1）、第二工位平台（2）的左右两侧均设置有多组旋转压紧夹具（9），左右两侧的所述旋转压紧夹具（9）中间留有间隙，方便激光头沿拼缝焊接；所述旋转压紧夹具（9）为长条状，且所述旋转压紧夹具（9）均配有4-5个压头，长条状的所述旋转压紧夹具（9）夹紧时垂直于型材纵轴线，松开时上行旋转至工位平台侧面，与平台平行且不高于平台台面；所述辅助设备包括空调、水箱、稳压器、冷干机、控制器、显示器、废气处理装置；
所述第一工位平台（1）、第二工位平台（2）工作时可有两种工作模式，其中一种工作模式是所述第一工位平台（1）、第二工位平台（2）交替使用，另一种工作模式是所述第一工位平台（1）、第二工位平台（2）并机使用；
所述第一工位平台（1）、第二工位平台（2）并机使用，焊接600-1200mm宽的超宽板，以适应更多尺寸的需求；具体的，所述第一工位平台（1）、第二工位平台（2）的第一定位基准模块（10）可上下伸缩，当需要拼接超宽板时，所述第一工位平台（1）的第一定位基准模块（10）缩至平台面以下，所述第二工位平台（2）的第一定位基准模块（10）根据拼接超宽板的宽度，左右移动调节其定位位置，然后依次放上多块原型材，启动所述第二工位平台（2）的推紧气缸（12）作用加紧，拼接出超宽板，启动所述第一工位平台（1）右侧、第二工位平台（2）左侧旋转压紧夹具（9），旋转加紧型材板面，选取对应焊接程序，启动程序焊接头开始沿Y轴Z轴运行到拼缝位置，焊接程序、送丝、气体保护启动，机床带动所述第一工位平台（1）、第二工位平台（2）及其上的超宽板向激光头同步直线推进进行焊接。
2.根据权利要求1所述的一种整板焊接工艺，其特征在于：柜体原型材宽度的规格包括：100mm、150mm、172mm、200mm，长度为3米；
步骤2）中拼接大板的宽度尺寸包括250mm、300mm、350mm、400mm、450mm、500mm、550mm、600mm。
3.根据权利要求1所述的一种整板焊接工艺，其特征在于：第一工位平台（1）、第二工位平台（2）交替使用时，根据第一原型材（3）的宽度，调节所述第一工位平台（1）上第一定位基准模块（10）距所述焊接头槽口（13）中心线的距离，将所述第一原型材（3）的左侧面以第一定位基准模块（10）定位；所述第一原型材（3）定位后，在其右侧放置第二原型材（4），并使用所述推紧气缸（12）将所述第一原型材（3）、第二原型材（4）拼接出拼接大板；启动平台两侧的所述旋转压紧夹具（9），旋转加紧所述第一原型材（3）、第二原型材（4）板面；
工位机床配有自动预约装置，选取对应焊接程序，启动程序焊接头开始沿Y轴Z轴运行到拼缝位置，焊接程序、送丝、气体保护启动，机床带动所述第一工位平台（1）及其上的拼接大板向激光头直线推进进行焊接；
焊接完成后，焊接、送丝、气体保护自动停止，焊接头回到初始位置，所述第一工位平台（1）退回上料位卸料；在所述第一工位平台（1）焊接时，第二工位的所述第二工位平台（2）可上料准备，准备完毕点启动按钮预约，所述第一工位平台（1）焊接完成后焊接头自动切换到所述第二工位平台（2）焊接位焊接，此时所述第一工位平台（1）可完成下板、上板的转换动作，换板完成点启动按钮进行预约。
4.根据权利要求1所述的一种整板焊接工艺，其特征在于：所述整板焊接工艺适用于成型门板、柜体。
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