CN110480014A - 以粉末为原料生产多功能外圆倒角刀方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于刀具制备技术领域，具体公开了一种以粉末为原料生产多功能外圆倒角刀方法，包括以下步骤：(1)利用模具注射成型；(二)脱脂；(三)烧结：采用真空烧结的方式；(四)热处理；(五)喷砂；(六)电镀。本发明成型方法为模具一次净成型法，材料利用率可达98％，无后续机加工。本发明刀具便于对待倒角对象进行切削，以及切削废料的及时排出，切削和排废效率高，可以保护刀体内壁，使用寿命长。

Description

以粉末为原料生产多功能外圆倒角刀方法
技术领域
本发明涉及刀具，具体涉及一种以粉末为原料生产多功能外圆倒角刀方法，属于刀具技术领域。
背景技术
现有刀具一般采用传统的机加工方法制作：棒料(原材料)→下料→粗车→精车→铣加工中心雕铣→热处理→喷砂→电镀。现有技术原材料利用率极低，原料250g，成品30g，实际利用率只有12％左右；制程工艺均通过机加工，产能较低，刀具损耗严重，工艺成本相对较高。
授权公告号为CN 205519941 U、公告日为2016年8月31日的中国发明专利公开了一种注射成形技术生产的多功能外圆成形刀具，包括外角刀具和旋转锉，所述旋转锉位于所述外角刀具内部，所述外角刀具用于加工套管的外角，所述旋转锉用于加工套管的内角。外角刀具包括套筒和导向套，所述套筒底部开孔，所述套筒底部开孔处设置有所述导向套，所述导向套为中空圆柱结构，所述套筒和所述导向套相连接。套筒上设有外角刀刃，所述外角刀刃底端与所述套筒一体连接，若干个所述外角刀刃沿所述套筒圆周均匀排布，所述外角刀刃内壁呈一定角度的夹角，所述外角刀刃的数量可根据实际生产加工需要进行确定。相邻的所述外角刀刃之间还设有排出孔，所述排出孔为开口孔，所述排出孔主要是用于加工过程中毛边、废屑的排出，以及散热冷却能力的提高。套筒上还开设有定位槽，若干个所述定位槽沿所述套筒周向均匀分布，所述定位槽用于安装紧固元件，以实现对旋转锉的安装定位。定位槽内设紧固元件，所述紧固元件与所述定位槽相配合，用于锁紧所述旋转锉，所述紧固元件可为螺母、螺钉、螺柱、销等任意中的一种。采用上述结构的刀具，存在以下缺陷：第一，刀具制作周期较长，且是单件加工，不适合大批量生产，刀具无后角，切削时阻力大，易烧刀。切削刀刃和刀体内壁在一个圆弧面上，刀刃切削效率低；第二，刀体内壁会与待倒角工件发生摩擦，光滑度下降，增加了转动摩擦力；第三，刀具体积大，重量重。
因此，需要一种新的倒角工具及其制备方法。
发明内容
本发明的目的是提供一种以粉末为原料生产多功能外圆倒角刀方法，本发明成型方法为模具一次净成型法，材料利用率可达98％，无后续机加工。本发明刀具便于对待倒角对象进行切削，以及切削废料的及时排出，切削和排废效率高，可以保护刀体内壁，使用寿命长。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的，注射成形生产多功能外圆成形刀具的方法，方法包括以下步骤：
(一)利用模具注射成型：
所述模具包括前模(1)和后模(2)；
所述前模包括前模板(11)、前垫板(12)、前压板(13)、型芯(14)、进料管道(15)；前模板(11)上设置前垫板(12)，前垫板(12)内部设有第一容纳腔(121)，型芯(14)与倒角刀相匹配，型芯(14)通过前压板(13)设置在所述第一容纳腔(121)内；进料管道(15) 通过前模板(11)压紧在前垫板(12)上；前模板(11)上设有进料口(111)，进料口(111) 与进料管道(15)相连通；
所述后模(2)包括后模底座(21)、后垫板(22)、后压板(27)，后模底座(21)上设置后垫板(26)，后垫板(26)上设有第二容纳腔(261)，第二容纳腔(261)与第一容纳腔(121)相对设置，后压板(27)设置在第二容纳腔(261)内，后压板(27)上设置刀具型腔(28)，刀具型腔(28)与倒角刀相匹配；当前模与后模合模时，前压板(13)、后压板(27)相贴合，后压板(27)前端伸入第一容纳腔(121)内；
所述前、后压板(13、27)上对应设有型腔进料口，型腔进料口与进料管道(15)相连通；所述刀具型腔(28)后端设置顶出装置(29)；
后模底座(21)上设置第一导柱(25)，第一导柱(25)穿过后垫板(26)、前垫板(12)并与前模板(11)上的导套相配合；
模具采用卧式设置；后模驱动油缸驱动后模前进，与前模合模；通过注塑机，以塑基将金属粉末带入模具，通过前模板进料口、进料管道中的中心轴向进料口与出料口、型腔进料口，进入后模型腔与前模型芯之间的间隙内并充满间隙，在110-130℃下保持8-12s，低温成型；其中塑基与金属粉末的温度为180-190℃；成型后，通过第一油缸驱动后模后退，顶出装置驱动油缸推动顶出装置前进，顶出装置将刀具胚、及后模进料通道内的废料顶出；
(二)脱脂：以浓硝酸为催化剂，直接将刀具胚中固态的长链脂类物质打断链接变成气态的醛类，使刀具胚产品保形；
(三)烧结：采用真空烧结的方式对脱脂后的刀具胚进行烧结；
(四)热处理；
(五)喷砂；
(六)电镀。
优选的，所述前压板(13)四角设有定位块(18)，所述后压板(27)四角设有定位缺口(19)，定位缺口(19)与定位块(18)相配合。
优选的，所述后垫板(26)上的第二容纳腔(261)四角倒圆角设置。
优选的，所述进料管道(15)通过前模板(11)压紧在前垫板(12)上，进料管道上设有轴向进料口(151)，进料管道出料口(152)位于进料管道下端且径向设置，进料管道出料口(152)与型腔进料口相连通；
所述前压板(13)上设有第一半进料口(16)，第一半进料口(16)为第一半圆柱槽结构；后压板(27)上设置第二半进料口(17)，第二半进料口(17)为包括第二半圆柱槽、以及后压板(27)上设置的连通槽(32)，第二半圆柱槽与第一半圆柱槽组成圆柱槽，圆柱槽通过连通槽(32)与型腔相连通；圆柱槽、连通槽(32)组成型腔进料口。
优选的，所述后压板(27)上型腔(28)数量为2个，2个型腔(28)对称分布，2个型腔(28)之间设置进料管道(15)，进料管道(15)出料口的数量为2个，2个出料口分别与对应的型腔进料口相连通。
优选的，所述后模底座(21)包括后模板(211)、以及后模板(211)上设置两块安装板 (212)，两块安装板(212)与后模板(211)组成π字形结构，安装板(212)上设置后垫板(26)；后模板(211)上设有通孔(213)。
优选的，所述安装板(22)之间设有顶出装置(29)，包括上座板(23)、下座板(24)，下座板(24)上设置上座板(23)，顶出装置底座上设置第一顶杆(38)，顶杆(38)穿过后垫板(22)、后压板(27)并与型腔(28)底部相接触；顶出装置底座上设有第二导柱(40)，后垫板(26)上设有第一导柱孔(262)、第二导柱孔(263)；第二导柱(25)对应伸入第二导柱孔(263)内；第二导柱(40)上穿套有复位弹簧；后模板(211)上设有调节螺母，用于调整顶出装置底座的与后模板(211)之间的距离。
优选的，所述刀具包括夹持部(41)和刀体(42)，夹持部(41)端部设置刀体(42)，刀体(42)为中空无底圆锥形结构，刀体(42)上设置扇形刀体(422)和排出孔(421)，扇形刀体(422)与排出孔(421)间隔设置，扇形刀体(422)内壁一侧设有刀刃(423)，扇形刀体(22)内壁另一侧相对于刀刃(423)向外偏移形成刀刃避让部(424)。
优选的，所述扇形刀体(422)内壁上沿刀刃所在的点的外切线与刀刃所在的参考圆(425) 上沿刀刃所在的点的外切线之间的夹角为5-10°。
优选的，所述扇形刀体(422)外侧壁向内凹陷设置。
优选的，所述排出孔(421)为外大内小结构，排出孔外孔沿刀体母线设置，排出孔(421) 内孔相对于刀体母线倾斜设置。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
第一，将刀体设计为中空圆锥结构，可将待倒角对象加工成圆角。将刀刃与刀刃避让部之间错开一定空间，便于对待倒角对象进行切削。在刀体上设置排出孔，便于切削后的废料的及时排出。将扇形刀体内壁上沿刀刃所在点的外切线与刀刃所在的参考圆上沿刀刃所在点的外切线之间的夹角设计为5-10°，如果设计为0度两个切线就重复了，刀刃无法工作；角度越大越锋利，但不耐磨，设定在5-10°之间，使得刀具既锋利又耐磨。
第二，刀刃可以沿母线设置，便于脱模；刀刃也可以相对于母线倾斜设置。多种选择，满足不同使用者的需求。通过设计3个扇形刀体、3个排出孔，提高了刀具的切削效率和排废效率。扇形刀体外侧壁向内凹陷设置，减轻了刀体的重量，便于运输。夹持部采用多边形柱状结构，与电钻连接时，稳定性更好，防止在切削过程中刀具相对于电钻产生转动。
第三，夹持部上设有避让盲孔，使得当待倒角对象较长，顶部不需要倒角，顶部可以进人避让盲孔，避免对顶部进行倒角。排出孔为外大内小结构，三个排除孔，排出孔外孔沿刀体母线设置，排出孔内孔相对于刀体母线倾斜设置。三个排除孔，周向均匀布置，整体倾斜设置，采用离心原理，当刀具旋转时，利用离心力把废料排出，排废效率高。
第四，本发明成型方法为模具一次净成型法，材料利用率可达98％，无后续机加工。将模具设计为前模和后模，前模上设计型芯，后模上设计型腔，型腔、型芯均与刀具相匹配。通过前压板上的第一油路管道，后压板上的第二油路管道，形成导热油通道，对前压板或后压板进行预热或冷却，保证成型温度在90-130℃。前压板与后压板上对应设有定位缺口和定位块，并与对前后压板的定位。后模后垫板的第二容纳腔四周设有避让孔，防止后压板进出容纳腔时造成损伤。进料管道采用三个直径不同的圆柱结构，通过前模板把进料管道压在前垫板的台阶孔中，进料管道的轴向进料孔、出料孔、配合前压板、后压板上的半进料口、连通槽，形成物料通道，且后压板上设置两个型腔，使得一次注塑可以成型至少两个刀具，提高了加工效率。
第五，后模底座设计成π字形结构，在后模底座上的两块安装板之间设置顶出装置。当后模后退，此时顶出装置液压缸伸出，并通过后模板上的通孔推动顶出装置前进，顶出装置沿第二导杆前进，2第一个顶杆将刀具胚顶出，第二顶杆将后模进料通道内的废料顶出。之后顶出装置液压缸缩回，顶出装置在复位弹簧的作用下，后退至原位置。
第六，刀具成品检测指标：物理指标：物料熔体指数Flow rate(g/10min)为1205,ISO 1133:21.6kg,190℃；燃烧后材料性能指标，收缩率为1.165。
附图说明
图1是本发明注射成形技术生产的多功能外圆成形刀具的立体结构示意图一；
图2是本发明注射成形技术生产的多功能外圆成形刀具的立体结构示意图二；
图3是本发明注射成形技术生产的多功能外圆成形刀具的侧视图；
图4是本发明注射成形技术生产的多功能外圆成形刀具的俯视图；
图5是本发明注射成形技术生产的多功能外圆成形刀具的仰视图；
图6是本发明注射成形技术生产的多功能外圆成形刀具的剖视图；
图7是图6中A-A方向的剖视图；
图8是图6中B方向的视图；
图9是本发明模具的整体结构示意图；
图10是本发明模具的俯视图；
图11是图10中沿B-B方向的剖视图；
图12是图10中沿C-C方向的剖视图；
图13是本发明模具的前垫板的结构示意图；
图14是本发明模具的前压板的立体图1；
图15是本发明模具的前压板的立体图2；
图16是本发明模具的进料通道的立体图；
图17是本发明模具的进料通道的剖视图；
图18是本发明模具的后垫板的结构示意图；
图19是本发明模具的后压板的结构示意图；
图20是本发明模具的后模的结构示意图；
图21是本发明模具的型型的结构示意图。
具体实施方式
如图1-8所示，一种注射成形技术生产的多功能外圆成形刀具，包括夹持部1和刀体2。
夹持部41端部设置刀体42，刀体42为中空无底圆锥形结构，刀体42上设置扇形刀体422和排出孔421，扇形刀体422与排出孔421间隔设置，扇形刀体422内壁一侧设有刀刃423，扇形刀体422内壁另一侧相对于刀刃423向外偏移形成刀刃避让部424。将刀体设计为中空圆锥结构，可将待倒角对象加工成圆角。将刀刃与刀刃避让部之间错开一定空间，便于对待倒角对象进行切削。在刀体上设置排出孔，便于切削后的废料的及时排出。
扇形刀体422内壁上沿刀刃所在的点的外切线与刀刃所在的参考圆425上沿刀刃所在的点的外切线之间的夹角为5-10°。刀刃所在的参考圆425是以刀体中心轴线上的点为圆心，以刀刃点与刀体中心轴线之间的垂直距离为半径。如果设计为0度两个切线就重复了，刀刃无法工作；角度越大越锋利，但不耐磨，设定在5-10°之间，使得刀具既锋利又耐磨。
扇形刀体422的数量为3个，排出孔421的数量为3个，相邻扇形刀体422之间形成排出孔421。排出孔421为外大内小结构，排出孔外孔沿刀体母线设置，排出孔421内孔相对于刀体母线倾斜设置。通过设计3个扇形刀体、3个排出孔，提高了刀具的切削效率和排废效率。排出孔为外大内小结构，三个排除孔，排出孔外孔沿刀体母线设置，排出孔内孔相对于刀体母线倾斜设置。三个排除孔，周向均匀布置，整体倾斜设置，采用离心原理，当刀具旋转时，利用离心力把废料排出，排废效率高。
扇形刀体422外侧壁向内凹陷设置。扇形刀体外侧壁向内凹陷设置，减轻了刀体的重量，便于运输。
夹持部41为多边形柱状结构。夹持部采用多边形柱状结构，与电钻连接时，稳定性更好，防止在切削过程中刀具相对于电钻产生转动。
夹持部41上设有避让盲孔411。夹持部上设有避让盲孔，使得当待倒角对象较长，顶部不需要倒角，顶部可以进人避让盲孔，避免对顶部进行倒角。
刀刃可以沿母线设置，便于生产加工时脱模。刀刃也可以相对于母线倾斜设置。多种选择，满足不同使用者的需求。
注射成形生产多功能外圆成形刀具的方法，方法包括以下步骤：
(一)利用注射成型：
如图9-21所示，模具包括前模1和后模2；
前模包括前模板11、前垫板12、前压板13、型芯14、进料管道15；前模板11上设置前垫板12，前垫板12内部设有第一容纳腔121，型芯14通过前压板13设置在所述第一容纳腔121内；进料管道15通过前模板11压紧在前垫板12上；前模板11上设有进料口111，进料口111与进料管道15相连通；
所述后模2包括后模底座21、后垫板26、后压板27，后模底座21上设置后垫板26，后垫板 26上设有第二容纳腔261，第二容纳腔261与第一容纳腔121相对设置，后压板27设置在第二容纳腔261内，后压板27上设置刀具型腔28，当前模与后模合模时，前压板13、后压板27相贴合，后压板27前端伸入第一容纳腔121内；
所述前、后压板13、27上对应设有型腔进料口，型腔进料口与进料管道15相连通；所述刀具型腔28后端设置第一顶出装置29；
后模底座21上设置两个第一导柱25，四根第一导柱25穿过后垫板26、前垫板12并与前模板11上的导套相配合；
模具采用卧式设置；后模驱动油缸驱动后模前进，与前模合模；通过注塑机，以塑基将金属粉末带入模具，通过前模板进料口、进料管道中的中心轴向进料口与出料口、型腔进料口，进入后模型腔与前模型芯之间的间隙内并充满间隙，在110-130℃下保持8-12s，低温成型；其中塑基与金属粉末的温度为180-190℃；成型后，通过第一油缸驱动后模后退，顶出装置驱动油缸推动顶出装置前进，顶出装置将刀具胚、及后模进料通道内的废料顶出；
(二)脱脂：以浓硝酸为催化剂，直接将刀具胚中固态的长链脂类物质打断链接变成气态的醛类，使刀具胚产品保形；
(三)烧结：采用真空烧结的方式对脱脂后的刀具胚进行烧结；
(四)热处理；
(五)喷砂；
(六)电镀。
塑基与金属粉末混合料中：塑基的质量百分含量是10-12％；余量为金属粉末。金属粉末中的组分和质量百分含量为：C：1.45-1.7％；Cr：1.45-1.7％；Mo：0.4-0.6％；V：0.15-0.3％；余量为Fe。塑基的主成分是聚甲醛。
脱脂在脱脂炉中进行，脱脂率＝(脱脂前重量-脱脂后重量)/脱脂前重量，脱脂率≥7.1％。脱脂温度105-130℃，脱脂时间700-800分钟；浓硝酸的质量浓度为98％。如果脱脂率达不到要求，须重复脱脂步骤，脱脂时间减少。
烧结：烧结在真空烧结炉中进行，真空度0-50pa，烧结温度1225-1235℃，烧结气氛为全程氮气，氮气流速为25L/Min，保温时间3h。
热处理条件：渗碳-淬火-沥油-洗净-烘干-回火-空冷；
渗碳：先升温至渗碳温度，渗碳温度895-905℃，升温时间为80分钟；升温至渗碳温度时，导入丙烷，碳势控制为0.8，保温50分钟，碳势控制为1.3，保温60分钟；
淬火温度为85-95℃，淬火时间20分钟；
沥油时间为30分钟；
洗净温度65-75℃，洗净时间为25-35分钟；
烘干温度为105-115℃，烘干时间4-6分钟；
回火温度180℃，回火时间90min。
热处理排料方式：双层框平铺，整齐摆放。
前压板13上设有第一进液口17和第一出液口18，前压板13内部设有第一油路通道，第一油路通道分别与第一进液口17和第一出液口18相连通；所述后压板27上设有第二进液口30和第二出液口31，后压板27内设有第二油路通道，第二油路通道分别与第二进液口30 和第二出液口31相连接。
前压板13四角设有定位块18，所述后压板27四角设有定位缺口19，定位缺口19与定位块18相配合。
后垫板26上的第二容纳腔261四角设有倒圆角设置。
进料管道15通过前模板11压紧在前垫板12上，进料管道上设有轴向进料口151，进料管道出料口152位于进料管道下端且径向设置，进料管道出料口152与型腔进料口相连通；所述前压板13上设有第一半进料口16，第一半进料口16为第一半圆柱槽结构；后压板27上设置第二半进料口17，第二半进料口17为包括第二半圆柱槽、以及后压板27上设置的连通槽32，第二半圆柱槽与第一半圆柱槽组成圆柱槽，圆柱槽通过连通槽32与型腔相连通；第二半进料口17与第一半进料口16组成型腔进料口。
后压板27上型腔28数量为2个，2个型腔28对称分布，2个型腔28之间设置进料管道15，进料管道15出料口的数量为2个，2个出料口分别与对应的型腔进料口相连通。
后模底座21包括后模板211、以及后模板211上设置两块安装板212，两块安装板212 与后模板211组成π字形结构，安装板212上设置后垫板26；后模板211上设有通孔213。
安装板22之间设有顶出装置底座，包括上座板23、下座板24，下座板24上设置上座板 23，顶出装置底座上设置第一顶杆38，第一顶杆38穿过后垫板22、后压板27并与型腔28底部相接触；顶出装置底座上设有第二导柱40，后垫板26上设有第一导柱孔262、第二导柱孔263；第二导柱25对应伸入第二导柱孔263内；第二导柱40上穿套有复位弹簧；后模板 211上设有调节螺母，用于调整顶出装置底座的与后模板211之间的距离。
本发明成型方法为模具一次净成型法，材料利用率可达98％，无后续机加工。将模具设计为前模和后模，前模上设计型芯，后模上设计型腔，型腔、型芯均与刀具相匹配。通过前压板上的第一油路管道，后压板上的第二油路管道，形成导热油通道，对前压板或后压板进行预热或冷却，保证成型温度。前压板与后压板上对应设有定位缺口和定位块，并与对前后压板的定位。后模后垫板的第二容纳腔四周设有避让孔，防止后压板进出容纳腔时造成损伤。进料管道采用三个直径不同的圆柱结构，通过前模板把进料管道压在前垫板的台阶孔中，进料管道的轴向进料孔、出料孔、配合前压板、后压板上的半进料口、连通槽，形成物料通道，且后压板上设置两个型腔，使得一次注塑可以成型至少两个刀具，提高了加工效率。
后模底座设计成π字形结构，在后模底座上的两块安装板之间设置顶出装置。当后模后退，此时顶出装置液压缸伸出，推动顶出装置前进，顶出装置沿第二导杆前景，3个顶杆将刀具胚以及后模进料通道内的废料顶出。之后顶出装置在复位弹簧的作用下，后退至原位置。
进料管道15包括自上至下依次设置的第一圆柱部153、第二圆柱部154、第三圆珠部155，第二圆柱部154、第一圆柱部153、第三圆珠部155的外径逐渐变小。轴向进料口151为圆台结构。第一圆柱部153上设有定位块156。前垫板12上设有定位孔123，定位块156设置在定位孔123内。
前模板进料口111为倒圆台形结构，进料管道15的第一圆柱部153设置在前模板进料口111内并通过前模板11将第二圆柱部154压紧在前压板13上。
前垫板12上设有第一台阶孔122，第一台阶孔122中放置第二圆柱部154、第三圆珠部 155上部。
前压板13上设有进料管道安装孔131，进料管道安装孔131中放置进料管道15的第三圆珠部155。通过定位孔、第一台阶孔、进料管道安装孔131，实现对进料管道的定位，保证进料管道出料口与型腔进料口连通。
后压板27上设有第二台阶孔271，第二台阶孔孔271包括上下2个圆柱孔，上圆柱孔的外径大于下圆柱孔的外径，第二台阶孔271上孔形成物料缓冲腔35，第二台阶孔271下孔中放置第二顶杆39，第二顶杆39下端设置在顶出装置底座上。第二台阶孔271上孔与型腔相连通。因为进料方向与出料方向垂直设置，所以设计一个缓冲区，使得物料先经过缓冲区，再经由后压板上的倾斜设置的物料通道，进入型腔，使得物料流速更加稳定。
型芯14上部设有带缺口的凸环141，前压板13上设有第三台阶孔132，第三台阶孔132 上孔与凸环相配合，第三台阶孔132下孔与型芯主体相配合，型芯14放置在第三台阶孔132 中并通过前压板13压紧型芯凸环141。型芯上凸环的设置，配合第三台阶孔，对型芯进行定位，防止型芯转动。
后压板27每个型腔底部均设有第三容纳腔33，第三容纳腔33中放置套筒34，套筒34 上设有中心通孔，套筒34中心通孔内设有第一顶杆38，顶杆内径小于型腔底部内径。第一顶杆38下端穿过后垫板26并设置在顶出装置底座上。将顶杆内径设计为小于型腔底部内径，方便顶杆将刀具胚顺利顶出。
进料口111上方的前模板上设有凹台112，凹台112中设置压盖36，压盖36上设有中心通孔37；中心通孔37与进料口111相连通。
连通槽32底部自半圆柱槽至型腔向上倾斜设置，连通槽32的宽度自半圆柱槽至型腔依次变大。连通槽只是设置在后压板上，前压板上不设置连通槽，使得物料先进入缓冲区，再经缓冲区经由圆柱槽、连通槽至型腔低温成型。
第一导柱25上部自上至下设有若干个环形槽251，导套20内设有若干个凸环，凸环与环形槽251相配合。通过凸环与环形槽，实现前模和后模的定位。
前压板13上设有第一油路通道；所述后压板27上第二油路通道。通过前压板上的第一油路管道，后压板上的第二油路管道，形成导热油通道，对前压板或后压板进行预热或冷却，保证成型温度。
刀具成品检测指标：物理指标：物料熔体指数Flow rate(g/10min)为1205,ISO1133:21.6kg,190℃；燃烧后材料性能指标，收缩率为1.165。

Claims (9)

1.以粉末为原料生产多功能外圆倒角刀方法，其特征是，所述倒角刀包括夹持部(41)和刀体(42)，夹持部(41)端部设置刀体(42)，刀体(42)为中空无底圆锥形结构，刀体(42)上设置扇形刀体(422)和排出孔(421)，扇形刀体(422)与排出孔(421)间隔设置，扇形刀体(422)内壁一侧设有刀刃(423)，扇形刀体(422)内壁另一侧相对于刀刃(423)向外偏移形成刀刃避让部(424)；
所述生产多功能外圆倒角刀方法包括以下步骤：
(一)注射成型：以塑基将金属粉末带入模具内，低温成型；
所述模具包括前模(1)和后模(2)；
所述前模包括前模板(11)、前垫板(12)、前压板(13)、型芯(14)、进料管道(15)；前模板(11)上设置前垫板(12)，前垫板(12)内部设有第一容纳腔(121)，型芯(14)与倒角刀相匹配；型芯(14)通过前压板(13)设置在所述第一容纳腔(121)内；进料管道(15)通过前模板(11)压紧在前垫板(12)上；前模板(11)上设有进料口(111)，进料口(111)与进料管道(15)相连通；
所述后模(2)包括后模底座(21)、后垫板(26)、后压板(27)，后模底座(21)上设置后垫板(26)，后垫板(26)上设有第二容纳腔(261)，第二容纳腔(261)与第一容纳腔(121)相对设置，后压板(27)设置在第二容纳腔(261)内，后压板(27)上设置刀具型腔(28)，刀具型腔(28)与倒角刀相匹配；当前模与后模合模时，前压板(13)、后压板(27)相贴合，后压板(27)前端伸入第一容纳腔(121)内；
所述前、后压板(13、27)上对应设有型腔进料口，型腔进料口与进料管道(15)相连通；所述刀具型腔(28)后端设置顶出装置(29)；
后模底座(21)上设置第一导柱(25)，第一导柱(25)穿过后垫板(26)、前垫板(12)并与前模板(11)上的导套相配合；
模具采用卧式设置；后模驱动油缸驱动后模前进，与前模合模；通过注塑机，以塑基将金属粉末带入模具，通过前模板进料口、进料管道中的中心轴向进料口与出料口、型腔进料口，进入后模型腔与前模型芯之间的间隙内并充满间隙，在110-130℃下保持8-12s，低温成型；其中塑基与金属粉末的温度为180-190℃；成型后，通过第一油缸驱动后模后退，顶出装置驱动油缸推动顶出装置前进，顶出装置将刀具胚、及后模进料通道内的废料顶出；
(二)脱脂：以浓硝酸为催化剂，直接将刀具胚中固态的长链脂类物质打断链接变成气态的醛类，使刀具胚产品保形；
(三)烧结：采用真空烧结的方式对脱脂后的刀具胚进行烧结；
(四)热处理；
(五)喷砂；
(六)电镀。
2.根据权利要求1所述的以粉末为原料生产多功能外圆倒角刀方法，其特征是，所述前压板(13)四角设有定位块(18)，所述后压板(27)四角设有定位缺口(19)，定位缺口(19)与定位块(18)相配合。
3.根据权利要求1所述的以粉末为原料生产多功能外圆倒角刀方法，其特征是，所述后垫板(26)上的第二容纳腔(261)四角倒圆角设置。
4.根据权利要求1所述的以粉末为原料生产多功能外圆倒角刀方法，其特征是，所述进料管道(15)通过前模板(11)、第一压盖(20)压紧在前垫板(12)上，进料管道上设有轴向进料口(151)，进料管道出料口(152)位于进料管道下端且径向设置，进料管道出料口(152)与型腔进料口相连通；
所述前压板(13)上设有第一半进料口(16)，第一半进料口(16)为第一半圆柱槽结构；后压板(27)上设置第二半进料口(17)，第二半进料口(17)为包括第二半圆柱槽、以及后压板(27)上设置的连通槽(32)，第二半圆柱槽与第一半圆柱槽组成圆柱槽，圆柱槽通过连通槽(32)与型腔相连通；第二半进料口(17)与第一半进料口(16)组成型腔进料口。
5.根据权利要求4所述的以粉末为原料生产多功能外圆倒角刀方法，其特征是，所述后压板(27)上型腔(28)数量为2个，2个型腔(28)对称分布，2个型腔(28)之间设置进料管道(15)，进料管道(15)出料口的数量为2个，2个出料口分别与对应的型腔进料口相连通。
6.根据权利要求1所述的以粉末为原料生产多功能外圆倒角刀方法，其特征是，所述后模底座(21)包括后模板(211)、以及后模板(211)上设置两块安装板(212)，两块安装板(22)与后模板(211)组成π字形结构，安装板(22)上设置后垫板(26)；后模板(211)上设有通孔(213)。
7.根据权利要求6所述的以粉末为原料生产多功能外圆倒角刀方法，其特征是，所述安装板(22)之间设有顶出装置底座，包括上座板(23)、下座板(24)，下座板(24)上设置上座板(23)，顶出装置底座上设置第一顶杆(38)，第一顶杆(38)穿过后垫板(22)、后压板(27)并与型腔(28)底部相接触；顶出装置底座上设有第二导柱(25)，后垫板(22)上设有第一导柱孔(262)、第二导柱孔(263)；第二导柱(25)对应伸入第二导柱孔(263)内；第二导柱(25)上穿套有复位弹簧；后模板(211)上设有调节螺母，用于调整顶出装置底座的与后模板(211)之间的距离。
8.根据权利要求1所述的以粉末为原料生产多功能外圆倒角刀方法，其特征是，所述扇形刀体(422)内壁上沿刀刃所在的点的外切线与刀刃所在的参考圆(425)上沿刀刃所在的点的外切线之间的夹角为5-10°。
9.根据权利要求8所述的以粉末为原料生产多功能外圆倒角刀方法，其特征是，所述扇形刀体(422)外侧壁向内凹陷设置。
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