CN110479816A - 全自动弯曲设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及自动加工设备，公开了一种全自动弯曲设备。本发明包括壳体、第一弯曲装置、第二弯曲装置和移动装置，第一弯曲装置位于壳体上，第一弯曲装置用于对待弯折零部件进行弯折，第二弯曲装置位于第一弯曲装置的上游和/或下游，通过移动装置，第二弯曲装置与壳体相连接，且可相对所述第一弯曲装置移动，位于全自动弯曲设备中的待弯折零部件被第一弯曲装置弯折后，通过移动装置，移动第二弯曲装置相对于第一弯曲装置的位置，然后对待弯折零部件进行二次弯折。

Description

全自动弯曲设备

技术领域

本发明涉及自动加工设备，尤其是一种全自动弯曲设备。

背景技术

随着消费者对于产品形状越来越多的需求，弯曲设备在加工生产线中的地位日益提高，但是在现有技术中，弯曲设备往往需要人工协作完成，人与机器配合的问题导致生产节拍变慢，且人工的加入也增加了一定的人工成本，现在急需研一种全自动弯曲设备。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种全自动弯曲设备。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

提供了一种全自动弯曲设备，包括：

壳体；

第一弯曲装置，第一弯曲装置位于壳体上，第一弯曲装置用于对待弯折零部件进行弯折；

第二弯曲装置，第二弯曲装置位于第一弯曲装置的上游和/或下游；

移动装置，通过移动装置，第二弯曲装置与壳体相连接，且可相对第一弯曲装置移动。

作为对上述技术方案的改进，第一弯曲装置的上游和/或下游具有定位装置，定位装置用于控制第一弯曲装置上待弯折零部件的长度。

作为对上述技术方案的进一步改进，第一弯曲装置包括第一移动组件、第二移动组件和弯折组件，第一移动组件和第二移动组件能够在X轴方向移动，第一移动组件、第二移动组件和弯折组件在Y轴方向上交错设置。

作为对上述技术方案的进一步改进，第一弯曲装置还包括第一滑动装置和第二滑动装置，第二滑动装置能够相对第一滑动装置的内腔进行伸出或收缩，第二滑动装置与弯折组件固定连接，并带动弯折组件随第二滑动装置在X轴方向进行移动。

作为对上述技术方案的进一步改进，第一弯曲装置还包括入料口，入料口临近第一移动组件和/或第二移动组件设置，入料口处具有滚筒组件，入料口临近第二移动组件的一侧设置有导向装置，入料口相对于导向装置的另一侧设有对齐装置。

作为对上述技术方案的进一步改进，导向装置临近对齐装置的一侧具有接触开关。

作为对上述技术方案的进一步改进，第二弯曲装置包括第一销和第二销，第一销和第二销间具有间隙，且第二销能够围绕第一销转动。

作为对上述技术方案的进一步改进，壳体临近第一弯曲装置的侧壁上具有通孔，移动装置的一端与侧壁相连接，另一端通过通孔与第二弯曲装置相连接。

作为对上述技术方案的进一步改进，移动装置包括第三驱动装置、连接杆和移动杆，移动杆可移动的连接于侧壁上，第三驱动装置的输出端与连接杆相连接，驱动连接杆向靠近或远离移动杆工作端的方向移动，连接杆的侧壁上连接有连接件，连接件通过通孔，与第二弯曲装置相连接。

作为对上述技术方案的进一步改进，连接杆临近移动杆的一端连接有第一缓冲板，移动杆的工作端上连接有第二缓冲板。

本发明的有益效果是：通过上料装置使得待弯折零部件位于第一弯曲装置上，通过定位装置控制位于第一弯曲装置上待弯折零部件的长度，然后通过第一弯曲装置对待弯折零部件进行弯折，实现了通过机械设备弯折对待弯折零部件进行弯折的操作。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明一个实施例的结构示意图；

图2是图1中第一弯曲装置的结构示意图；

图3是图1中定位装置的结构示意图；

图4是图1另一角度结构示意图(省略后盖板)；

图5是图4的爆炸图；

图6是图4中移动装置结构示意图；

图7是图6另一角度结构示意图。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整的描述，以充分地理解本发明的目的、方案和效果。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

需要说明的是，如无特殊说明，当某一特征被称为“固定”、“连接”在另一个特征，它可以直接固定、连接在另一个特征上，也可以间接地固定、连接在另一个特征上。此外，本发明中所使用的上、下、左、右、前、后等描述仅仅是相对于附图中本发明各组成部分的相互位置关系来说的。

此外，除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与本技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例，而不是为了限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的组合。

参照图1，图中包括：第一弯曲装置1000、第二弯曲装置2000、第一销2100、第二销2200、第三弯曲装置3000、第三销3100、第四销3200、上料装置4000、定位装置5000和壳体6000。

1、全自动弯曲设备第一实施例：

作为本发明一种实施例，全自动弯曲设备包括第一弯曲装置1000，第一弯曲装置1000的上游连接有第三弯曲装置3000，第三弯曲装置3000通过移动装置与第一弯曲装置1000相连接，并通过移动装置，改变第三弯曲装置3000相对于第一弯曲装置1000的相对位置。

参照图2，图2是本发明中第一弯曲装置一个实施例的结构示意图，图中包括：第一弯曲装置1000、第一移动组件1110、第二移动组件1120、弯折组件1210、第一滑动组件1220、第二滑动组件1230、第一驱动装置1240、间隙1250、壳体6000、对齐装置1400、导向装置1500、滚筒组件1600和第二驱动装置1700。

1-1第一弯曲装置1000第一实施例：

如图1所示，第一弯曲装置包括第一移动组件1110、第二移动组件1120和弯折组件1210，待弯折零部件位于第一移动组件1110、第二移动组件1120和弯折组件1210形成的间隙1250内，在待弯折零部件被弯折时，弯折组件1210在壳体6000上的位置保持不变，第一移动组件1110和第二移动组件1120在第二驱动装置1700的驱动下，以相同的速率向弯折组件1210靠近(此过程中，第一移动组件1110和第二移动组件1120相对位置保持不变)，使得位于间隙1250的待弯折零部件的一侧分别于第一移动组件1110和第二移动组件1120相抵持，另一端与弯折组件1210相抵持，从而使待弯折零部件形成弯折。

第一弯曲装置1000还包括第一驱动装置1240，第一滑动组件1220和第二滑动组件1230，第一滑动组件具有内腔，第二滑动组件1230位于该内腔中，且第二滑动组件1230可以在该内腔中滑动，使得第二滑动组件1230可相对于第一滑动组件1220的内腔进行伸缩，第二滑动装置1230位于内腔中的一端与第一驱动装置1240的输出端相连接，在第一驱动装置1240的驱动下，第一滑动组件1220和第二滑动组件1230可相互配合，形成伸缩，第一滑动组件1220与壳体6000固定连接，第二滑动组件1230与弯折组件1210相连接，当通过第一驱动装置1240的作用，第二滑动组件1230相对于第一滑动组件1220收缩时，第二滑动组件1230带动弯折组件1210向远离第一滑动组件1220和第二滑动组件1230的方向运动，当通过第一驱动装置1240的作用，第二滑动组件1230相对于第一滑动组件1220伸出时，第二滑动组件1230带动弯折组件1210向靠近第一滑动组件1220和第二滑动组件1230的方向运动，通过该种方式，可以调整弯折组件1210与第一移动组件1110和第二移动组件1120之间的间距，以适应不同种零件弯折弧度的要求。

作为一种实施例，第一移动组件1110、第二移动组件1120与弯折组件1210之间具有间隙1250，该间隙1250的一侧为入料口，待弯折零部件从入料口进入间隙1250，第一弯曲装置2000还包括对齐装置1400，对齐装置1400固定连接于壳体6000上，且位于入料口的一侧，对齐装置1400的作用是，当数个待弯折零部件同时进行弯折时，将所有的待弯折零部件的一端均抵持在对齐装置1400上，使得所有待弯折零部件的一端抵持在对齐装置1400上，将待弯折零部件的一端进行对齐，再将对齐后的待弯折零部件的一端通过送料装置送入间隙1250中，方便后续的弯折及加工。

作为一种实施例，自动弯曲机构还包括导向装置1500，导向装置1500位于入料口处，且位于入料扣两侧中相对于对齐装置1400的另一侧，在对齐装置1400处对齐的所有待弯折零部件，可通过移位装置(未示出)沿着导向装置1500进入到间隙1250中，导向装置1500具有对待弯折零部件进行导向的作用。

作为一种实施例，导向装置1500朝向间隙1250的一侧上设有接触开关，当待弯折零部件开始通过导向装置1500进入间隙1250时，接触开关检测到待弯折零部件，由于此时待弯折零部件还没有完全进入间隙1250，所以，通过人工设定预留时间，经过预留时间后，此时，待弯折零部件完全进入到间隙1240，此时，第一模组100自动向第二模组200靠近，使得待弯折零部件产生弯折。

作为一种实施例，第一弯曲装置1000还包括滚筒组件1600，滚筒组件1600位于入料口处，滚筒组件1600可以使得待弯折零部件沿其更加顺滑的进入到间隙1250中。

作为一种实施例，如图1所示，此时对齐装置1400、滚筒组件1600和导向装置1500均临近第二移动组件1120设置，这是由于入料口临近第二移动组件1120设置，若入料口临近第一移动组件1110设置，则对齐装置1400、滚筒组件1600和导向装置1500均应调整位置，临近第一移动组件1110设置。若间隙1250的两端均为入料口，则该两个入料口的相应位置都应设置有则对齐装置1400、滚筒组件1600和导向装置1500。

第一弯曲装置1000的使用方法为：

首先将待弯折零部件通过滚筒组件1600，进过导向装置1500，进入到第一移动组件1110、第二移动组件1120和弯折组件1210之间的间隙1250中。(若有数个待弯折零部件，则需要经过对齐装置1400后，再经过导向装置1500，进入到间隙1250)

由于待弯折零部件经过导向座时，开启了接触开关，经过预留时间后，第一移动组件1110和第二移动组件1120向弯折组件1210进行移动，使得位于间隙1250内的待弯折零部件的一侧与第一移动组件1110和第二移动组件1120相抵持，并受到其不断向弯折组件1210方向施加的力，待弯折零部件的另一侧受到位置不变的弯折组件1210的提供的力，而使得待弯折零部件形成弯折。

1-2第一弯曲装置1000第二实施例：

在第二实施例中，与第一实施例的不同点在于，在第一模组1100与第二模组1200配合对待弯折零部件进行弯折的过程中，第一模组1100的位置保持不变，通过第二模组1200上的第三移动组件1210的移动使得待弯折零部件产生弯折。

第一弯曲装置1000的第二实施例的使用方法：第三移动组件1210向第一模组1100进行移动，使得第三移动组件1210与待弯折零部件相抵持，并且，第三移动组件1210向待弯折零部件持续施加力的作用，第一模组1100上第一移动组件1110和第二移动组件1120的位置保持不变，对抵持于二者上的待弯折零部件的另一端施加力的作用，二者配合，使得待弯折零部件形成弯折。

1-3第一弯曲装置1000第三实施例：

第三实施例与第一实施例不同点在于，在第一模组1100与第二模组1200对待弯折零部件形成弯折的过程中，第三移动组件1210以及第一移动组件1110和第二移动组件1120均发生运动，第一模组1100和第三移动组件1210相互靠近，使得待弯折零部件产生弯折。

作为一种实施例，在第一实施例和第三实施例中，第一移动组件1110和第二移动组件1120同步移动，且二者的相对位置不发生改变。

作为一种实施例，在上述三种实施例中，第一驱动装置1240为电缸。

作为一种实施例，在上述三种实施例中，第二驱动装置1700为齿轮模组。

作为一种实施例，第一移动组件1110和第二移动组件1120为驱动轮。

参照图1，全自动弯曲设备还包括第三弯曲装置3000，第三弯曲装置3000上设有第三销3100和第四销3200，第四销3200可以围绕第三销3100进行转动，使得位于第三销3100和第四销3200中间位置的待弯折零部件形成弯折。

如图1所示，第三弯曲装置3000位于第一弯曲装置1000的一侧。

第三弯曲装置3000可移动的连接于第一弯曲装置1000的一侧，二者通过移动装置7000相连接。

结合图4至图7，图中包括：第三弯曲装置3000，定位孔3100、移动装置7000，第三驱动装置7100、连接杆7200、第一缓冲板7300、第二缓冲板7400、固定座7500、移动杆7600、底板7700、连接块7800、连接孔7900和通孔71000。

底板7700为壳体6000上临近第三弯曲装置3000的侧壁。

如图6所示，移动装置7000包括第三驱动装置7100、连接杆7200、第一缓冲板7300、第二缓冲板7400和移动杆7600，当移动杆7600收到移动指令时，其在固定座7500的贯穿孔中进行移动指令下达的位移后锁紧与底板7700上，此时与移动杆7600连接的第二缓冲板7400随之一起移动后固定，然后第三驱动装置7100驱动连接杆7200带动与连接杆7200固定连接的第一缓冲板7300进行移动，直到第一缓冲板7300触碰到第二缓冲板7400，由于此时移动杆7600锁紧于底座7700上，所以连接于移动杆7600的第二缓冲板7400也与底座7700相对静止，当连接于连接杆7200上的第一缓冲板7300与第二缓冲板7400相抵持时，第二缓冲板7400给予第一缓冲板板7300的力使得第二缓冲板7400无法前进，并使得与其固定连接的连接板7200也无法前进，使得连接杆7200停止运动。

结合图6和图7，底板7700的侧面连接有连接块7800，连接块7800通过贯穿底板7700上的连接孔7900与移动杆7600相连接，并且连接块7800随着连接杆7200运动而运动，随连接杆7200停止而停止。如图6和图7所示，连接块7800一端与连接杆7200相连接，另一端与第三弯曲装置3000相连接，使得第三移动装置3000可以随连接杆7200的移动而移动，从而调节第三弯曲装置3000相对于第一弯曲装置1000的位置。

作为一种实施例，结合图5、图6和图7，第三弯曲装置3000临近第一弯曲装置1000的一侧具有定位孔3100，连接块7800上具有凸起，该凸起与定位孔3100向连接，使得第三弯曲装置3000与移动装置7000相连接。从而第三弯曲装置3000可以随着连接杆7200的移动而移动，随着连接杆7200的停止而停止。

全自动弯曲设备第一实施例的使用方法为：

第一步，待弯折零部件经过第三弯曲装置3000后进入第一弯曲装置1000，然后第一弯折装置,1000对位于第一弯曲装置1000上的待弯折零部件进行弯折；

第二步，待弯折零部件经过第一次弯折，使得待弯折零部件上除弯折点的其余位置皆与未弯折前的位置不同，且根据第一次弯折的不同的弯折弧度，经过一次弯折的待弯折零部件上的位置也发生不同的变化，所以通过移动装置7000上连接杆7200的移动，带动第三弯曲装置3000进行移动，使得第三弯曲装置3000移动到待弯折零部件产生第一次弯折后的某个位置(可通过人工设定，例如一侧端部)，然后对待弯折零部件进行二次弯折。

作为一种实施例，第三销3100和第四销3200其中至少一个可以在非工作状态(对待弯折零部件进行弯折的其他状态)收缩入第三弯曲装置3000内，防止在移动过程中，与待弯折零部件发生碰撞。

2、全自动弯曲设备第二实施例：

全自动弯曲设备第二实施例，在全自动弯曲设备第一实施例的基础上还包括第二弯曲装置，第二弯曲装置包括第一销2100和第二销2200，如图1所示，第二弯曲装置2000位于第一弯曲装置1000上的下游，第二销2200可以围绕第一销2100转动，使得位于第二销2200和第一销2100中间的待弯折零部件进行弯折。

第二弯曲装置2000通过另一个移动装置7000(此移动装置与第三弯曲装置与第一弯曲装置相连接的移动装置结构和用法皆相同)连接于第一弯曲装置相对于第三弯曲装置的另一侧，通过移动装置，可以调整第二弯曲装置相对于第一弯曲装置的相对位置。

全自动弯曲设备第二实施例的使用方法为：

第一步，待弯折零部件经过第三弯曲装置3000后进入第一弯曲装置1000，然后第一弯折装置,1000对位于第一弯曲装置1000上的待弯折零部件进行弯折；

第二步，通过两个移动装置，分别调整第二弯曲装置和第三弯曲装置的位置(皆通过人工设设定)后，对待弯折零部件进行二次弯折。

作为一种实施例，第三销3100和第四销3200其中至少一个可以在非工作状态(对待弯折零部件进行弯折的其他状态)收缩入第三弯曲装置3000内，防止在移动过程中，与待弯折零部件发生碰撞。

作为一种实施例，第一销2100和第二销2200其中至少一个可以在非工作状态(对待弯折零部件进行弯折的其他状态)收缩入第三弯曲装置2000内，防止在移动过程中，与待弯折零部件发生碰撞。

3、全自动弯曲设备第三实施例：

如图1所示，在全自动弯曲设备第一实施例和全自动弯曲设备第二实施例的基础上，全自动弯曲装置还包括定位装置5000和上料装置4000。

结合图1、图3和图4，图中过包括安装座5100、转动部5200、第一板5210、第二板5220、转动杆5230及扭簧5240、定位板5300、感应片5400、感应开关5500、第四驱动装置5600及保护罩5700。保护罩5700罩在各部件的外部，以对各部件形成保护，防止各部件被损坏。

安装座5100固定于第四驱动装置5600的顶部，第四驱动装置5600用于驱动安装座5100及其他部件沿竖直方向运动。转动部5200包括第一板5210、第二板5220、转动杆5230及扭簧5240。第一板5210与安装座5100通过螺纹紧固件实现固定连接，第二板5220与定位板5300也通过螺纹紧固件实现固定连接。第一板5210、第二板5220及扭簧5240均套设于转动杆5230上，且第一板5210与转动杆5230固定连接。扭簧5240的两端分别与第一板5210及第二板5220固定连接。第一板5210与第二板5220之间能够发生弹性转动，从而使得与第二板5220固定连接的定位板5300能够相对于与第一板5210固定连接的安装座5100发生弹性转动。

感应片5400通过螺纹紧固件固定于定位板5300的底部，且感应片5400位于感应开关5500的上方。安装座5100上设有槽孔，感应开关5500固定于该槽孔内。当定位板5300相对于安装座5100发生弹性转动时，感应片5400也随之运动，从而靠近或远离感应开关5500的感应区域。

第四驱动装置5600固定于安装座5100的底部，第四驱动装置5600能够驱动安装座5100沿竖直方向运动。

当上料装置4000传送待弯折零部件时，第四驱动装置5600驱动安装座5100向上运动，同时带动转动部5200、定位板5300、感应片5400及感应开关5500向上运动，从保护罩5700中伸出。此时扭簧5240处于未被拉伸或压缩的自由状态。当物料的前端触碰到定位板5300后，上料装置4000并未停止送料，物料继续向前运动，物料的前端将抵持于定位板5300上，从而使定位板5300与第二板5220绕转动杆5230转动。转动过程中，扭簧5240被压缩。定位板5300转动时，固定于其底部的感应片5400随之转动，并逐渐靠近感应开关5500。当感应片5400转动至感应开关5500的感应区域内时，将触发感应开关5500，从而使上料装置4000停止继续送料。此时，定位完成，物料开始加工。当物料被加工完成并运送离开后，施加于定位板5300上的力消失，扭簧5240回弹，同时带动第二板5220与定位板5300复位。加工下一个物料时，重复上述步骤。物料全部加工完后，第四驱动装置5600驱动安装座5100等部件向下运动，退回至保护罩5700内。

上述的定位装置在感应片5400触发感应开关5500后停止送料，能够使定位更加精准可靠；当物料取下后，感应片5400与定位板5300能够在扭簧5240的作用下自动复位，反应速度快；且该定位装置的结构简单，一定程度上能够简化包括该定位装置的加工设备。

作为一种实施例，第一弯曲装置1000连接有一个定位装置5000，定位装置5000位于第一弯曲装置1000上位于上料装置4000的另一侧(仅包含一个定位装置5000的情况下)，当上料装置4000在向第一弯曲装置1000上料时，待弯折零部件开始进入第一弯曲装置1000，当待弯折零部件的端部触发定位装置5000时，上料装置4000停止上料，将位于第一弯曲装置1000上的待弯折零部件与位于上料装置4000上的其余待弯折零部件进行切割，然后第一弯曲装置1000对待弯折零部件进行弯折。

如图1所示.作为一种实施例，第一弯曲装置1000的两侧各连接有一个定位装置，则第一弯曲装置1000可以进行双侧上料。

全自动弯曲设备第一实施例的使用方法为：首先通过上料装置4000传动待弯折零部件，使得待弯折零部件到达第一弯曲装置1000的间隙1250，如图1所示，直到待弯折零部件的端部触发位于第一弯曲装置1000左侧的定位装置后(此时为从右侧向左侧送料)，上料装置4000停止送料，将位于第一弯曲装置1000上的待弯折物料与上料装置4000上的待弯折零部件进行切断，然后第一弯折装置对待弯折零部件进行弯折。

以上是对本发明的较佳实施进行的具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (10)

1.全自动弯曲设备，其特征在于，包括：

壳体；

第一弯曲装置，所述第一弯曲装置位于壳体上，所述第一弯曲装置用于对待弯折零部件进行弯折；

第二弯曲装置，所述第二弯曲装置位于所述第一弯曲装置的上游和/或下游；

移动装置，通过移动装置，所述第二弯曲装置与所述壳体相连接，且可相对所述第一弯曲装置移动。

2.根据权利要求1所述的全自动弯曲设备，其特征在于，所述第一弯曲装置的上游和/或下游具有定位装置，所述定位装置用于控制所述第一弯曲装置上所述待弯折零部件的长度。

3.根据权利要求1所述的全自动弯曲设备，其特征在于，所述第一弯曲装置包括第一移动组件、第二移动组件和弯折组件，所述第一移动组件和所述第二移动组件能够在X轴方向移动，所述第一移动组件、所述第二移动组件和所述弯折组件在Y轴方向上交错设置。

4.根据权利要求3所述的全自动弯曲设备，其特征在于，所述第一弯曲装置还包括第一滑动装置和第二滑动装置，所述第二滑动装置能够相对所述第一滑动装置的内腔进行伸出或收缩，所述第二滑动装置与所述弯折组件固定连接，并带动所述弯折组件随所述第二滑动装置在X轴方向进行移动。

5.根据权利要求3所述的全自动弯曲设备，其特征在于，所述第一弯曲装置还包括入料口，所述入料口临近所述第一移动组件和/或第二移动组件设置，所述入料口处具有滚筒组件，所述入料口临近所述第二移动组件的一侧设置有导向装置，所述入料口相对于所述导向装置的另一侧设有对齐装置。

6.根据权利要求5所述的全自动弯曲设备，其特征在于，所述导向装置临近所述对齐装置的一侧具有接触开关。

7.根据权利要求1所述的全自动弯曲设备，其特征在于，所述第二弯曲装置包括第一销和第二销，所述第一销和第二销间具有间隙，且所述第二销能够围绕所述第一销转动。

8.根据权利要求1所述的全自动弯曲设备，其特征在于，所述壳体临近所述第一弯曲装置的侧壁上具有通孔，所述移动装置的一端与所述侧壁相连接，另一端通过所述通孔与所述第二弯曲装置相连接。

9.根据权利要求8所述的全自动弯曲设备，其特征在于，所述移动装置包括第三驱动装置、连接杆和移动杆，所述移动杆可移动的连接于所述侧壁上，所述第三驱动装置的输出端与所述连接杆相连接，驱动所述连接杆向靠近或远离所述移动杆工作端的方向移动，连接杆的侧壁上连接有连接件，所述连接件通过所述通孔，与所述第二弯曲装置相连接。

10.根据权利要求9所述的全自动弯曲设备，其特征在于，所述连接杆临近所述移动杆的一端连接有第一缓冲板，所述移动杆的工作端上连接有第二缓冲板。