CN110469524A - 一种离心风机及其控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种离心风机，包括蜗壳、设置在蜗壳内的叶轮组件、以及用于驱动叶轮组件的第一电机，所述蜗壳上形成有进风口，其特征在于：所述叶轮组件包括转速比小于1的第一叶轮和第二叶轮，所述第一叶轮和第二叶轮同轴间隔布置，所述第一叶轮靠近进风口，所述第二叶轮设置在第一叶轮远离进风口的一侧，所述离心风机还包括传动机构，所述第一电机的第一输出轴直接或通过传动机构间接地与第一叶轮、第二叶轮连接，所述蜗壳内还设置有分隔组件，所述分隔组件包括能沿着叶轮组件轴向移动的隔板，所述隔板环绕在叶轮组件外、从而将蜗壳内的流道分为轴向上位于隔板两侧的两个部分。还公开了一种上述离心风机的控制方法。

Description

一种离心风机及其控制方法

技术领域

本发明涉及动力装置，尤其是一种离心风机，以及该离心风机的控制方法。

背景技术

吸油烟机从上世纪九十年代进入中国以来，已成为百姓家必不可少的厨房电器。其主要功能为把用户做饭时产生的油烟通过风机系统叶轮从进风口吸入、利用进风口滤网和叶轮过滤油烟、并将过滤后的油烟从出风口排出，进而完成厨房环境的净化工作，风机叶轮作为吸油烟机核心组件，合理配置其结构对于提升吸油烟效果，减少油烟的逃逸，提升厨房空气质量具有重要影响。

目前市场上的吸油烟机普遍采用单进风口、单出风口结构，依据吸油烟机中的风机数量可以分为单风机吸油烟机和双风机吸油烟机。其中单风机吸油烟机包含有一个叶轮组件，一个电机，电机与叶轮采用直连方式放置于蜗壳内，叶轮整体为刚性连接，所有叶片同步转动；双风机吸油烟机包含有两个叶轮组件，两个电机，电机与叶轮的连接方式与单电机相同，两个风机系统平行放置于进风口垂面上。

此类风机参见图11，包括蜗壳1’、叶轮2’和驱动叶轮2’的第一电机3’，蜗壳1’上形成有进风口11’，叶轮2’与第一电机3’一般采用固连方式，即第一电机3’的输出轴与叶轮2’的轴直接连接，其风机中空气流向如图11中的箭头所示。这种设计存在的问题如下：1)对于具有一定宽度的叶轮，其进风口11’处的流量几乎不受制约，对于远离进风口11’处，由于上部(为便于描述，“上”是指图11所示的上方、“下”是指图11所示的下方)的叶轮部分已经将大部分空气卷吸流动起来，因而大部分已具有径向速度，即上部分空气在没有与径向垂直的压力时，不再向下运动，造成虚线框中空气补充困难； 2)虚线框中空气由于上部的叶轮转动造成上部压力降低，因而存在向上方运动的趋势，即会抵消虚线框中叶轮产生的部分离心力，使得该部分叶轮排气效率降低，因而吸排油烟能力较弱，风机系统性能受到制约，影响顾客体验。

而随着生活质量的不断提升，吸油烟机生产厂家不断追求大风量及大风压，以求得更好的吸油烟效果，为获得更好的用户体验，现有技术一般通过对风道、叶轮、电机等部件的尺寸进行加大、提高电机性能等措施获取更好的吸油烟效果，这样既增加了成本，也浪费了资源，且并未解决根本问题，同时，如果部件尺寸加大将会影响厨房设计。

发明内容

本发明所要解决的第一个技术问题是针对上述现有技术存在的不足，提供一种离心风机，能够降低进风口处叶轮对远离进风口处叶轮的影响，提高叶轮的排风效率。

本发明所要解决的第二个技术问题是提供一种上述离心风机的控制方法。

本发明解决上述第一个技术问题所采用的技术方案为：一种离心风机，包括蜗壳、设置在蜗壳内的叶轮组件、以及用于驱动叶轮组件的第一电机，所述蜗壳上形成有进风口，其特征在于：所述叶轮组件包括转速比小于1的第一叶轮和第二叶轮，所述第一叶轮和第二叶轮同轴间隔布置，所述第一叶轮靠近进风口，所述第二叶轮设置在第一叶轮远离进风口的一侧，所述离心风机还包括传动机构，所述第一电机的第一输出轴直接或通过传动机构间接地与第一叶轮、第二叶轮连接，所述蜗壳内还设置有分隔组件，所述分隔组件包括能沿着叶轮组件轴向移动的隔板，所述隔板环绕在叶轮组件外、从而将蜗壳内的流道分为轴向上位于隔板两侧的两个部分。

为降低噪音，所述分隔组件还包括吸音棉，所述吸音棉设置在隔板在叶轮组件轴向上的侧面。

优选的，为便于驱动隔板动作，所述蜗壳包括环壁，所述隔板沿着蜗壳的环壁延伸，所述分隔组件还包括设置在隔板上、用于驱动隔板移动的第二电机，所述环壁的内侧壁上开设有滚动槽，所述滚动槽的延伸方向与叶轮组件的轴向平行，所述第二电机的第二输出轴与滚动槽配合而实现轴向的移动。

为便于自动地控制隔板在最优位置，所述蜗壳上还形成有出风口，所述分隔组件还包括设置在蜗壳上的、用于检测出风口压力以控制第二电机的压力传感器。

优选的，所述第一电机为一个，所述第一电机具有第一输出轴，所述第一电机的第一输出轴与第一叶轮直接连接，所述第一电机的第一输出轴通过传动机构与第二叶轮间接连接。

优选的，为便于第一叶轮、第二叶轮和传动机构的连接，所述第一叶轮包括第一前盘、第一后盘、设置在第一前盘和第一后盘之间的第一叶片、以及第一支撑盘，所述第一支撑盘与第一后盘连接，所述第一电机的第一输出轴与第一支撑盘连接；所述第二叶轮包括第二前盘、第二后盘、设置在第二前盘和第二后盘之间的第二叶片、以及第二支撑盘，所述传动机构的输入端与第一电机的第一输出轴连接，所述传动机构的输出端与第二支撑盘连接。

优选的，为便于传动机构传递扭矩到叶轮，所述传动机构包括行星齿轮结构和设置在行星齿轮结构外的齿套，所述行星齿轮结构包括太阳轮、行星架和设置在行星架上的行星轮，所述太阳轮设置在第一电机的第一输出轴上，所述行星轮与太阳轮和齿套内周壁上的齿啮合，所述第二支撑盘上设置有内齿轮，所述齿套上设置有外齿轮，所述外齿轮穿入内齿轮内周并且互相啮合，所述第一电机的第一输出轴从外齿轮内穿过而与第一支撑盘连接。

为进一步增大第二叶轮的进风量，所述第一支撑盘呈轴流风扇结构。

为确保增加一定的进风量，避免降低排风效率，所述叶轮组件的轴向的宽度为b，所述第二叶轮轴向的宽度为b2，b2/b的取值范围为1/5～1/3。

本发明解决上述第二个技术问题所采用的技术方案为：一种如上所述的离心风机的控制方法，包括如下步骤：

1)离心风机开始工作，隔板位于与第一叶轮对应的初始位置；

2)所述压力传感器实时检测出风口处的压力；

3)将各压力传感器当前检测到的压力值取平均得到实时压力值，与压力数据表中的压力设定值比较，如果压力设定值大于实时压力值，则进入步骤3.1)，如果压力设定值不大于实时压力值，则进入步骤3.2)；压力数据表中存储有第一叶轮21、第二叶轮22 转速以及对应的出风口的压力设定值；

3.1)更新压力数据表：用当前转速对应的实时压力值替代压力数据表中当前转速对应的压力设定值而作为新的当前这一转速对应的压力设定值，由此得到新的压力数据表，回到步骤2)；

3.2)判断隔板是否移动到与第二叶轮对应的极限位置，如果是进入步骤3.2.1)，如果否则进入步骤3.2.2)；

3.2.1)提取隔板在初始位置和极限位置之间移动过程中最大实时压力值，将隔板移动到与该最大实时压力值对应的位置，并用该最大实时压力值替代当前压力数据表中当前转速的压力初始值而作为新的当前这一转速对应的压力设定值，得到新的压力数据表，回到步骤2)；

3.2.2)控制隔板(51)向第二叶轮方向移动一定距离，压力传感器重新读数，由此得到隔板(51)移动后的当前位置对应的实时压力值，并记录当前隔板位置和对应的实时压力值，回到步骤2)。

与现有技术相比，本发明的优点在于：1)通过设置互相独立的两个叶轮，可以同时工作在不同转速下，降低了进风口处叶轮对远离进风口处叶轮的影响，提高了叶轮的排风效率，增加了进风量，有效的提高油烟机工作效率，提升吸油烟效果，通过隔板将蜗壳内部流道分为两部分，进而降低两个叶轮外流道流动空气的相互影响，从而确保第二叶轮高转速带来的压力提升；2)通过行星齿轮结构实现电机和叶轮的连接，结构简单，在相同的电机功率下风机系统能达到更好的动力性能，提高吸油烟机工作效率；3)通过设置检测出风口压力的压力传感器，能自动控制隔板移动到最优位置，以确保两个叶轮不同转速带来的优势最大化。

附图说明

图1为本发明实施例的离心风机的示意图；

图2为本发明实施例的离心风机的轴向剖视图；

图3为本发明实施例的离心风机的径向剖视图

图4为本发明实施例的离心风机隐藏蜗壳的示意图；

图5为图4的离心风机的分解结构示意图；

图6为本发明实施例的离心风机的传动机构的分解结构示意图；

图7为本发明实施例的离心风机的分隔组件的示意图；

图8为叶轮出口速度分析示意图；

图9-1为现有技术和本发明的离心风机的空气流动示意图；

图9-2为本发明实施例的离心风机未设置隔板的空气流动示意图；

图9-3为本发明实施例的离心风机设置隔板的空气流动示意图；

图10为本发明实施例的离心风机的控制流程图；

图11为现有技术的离心风机的示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

参见图1～图7，一种离心风机，主要用于吸油烟机，也可以用于其他需要离心风机的场合。离心风机包括蜗壳1、设置在蜗壳1内的叶轮组件2、用于驱动叶轮组件2旋转的第一电机3，第一电机3具有延伸入叶轮组件2内的第一输出轴31。

蜗壳1与现有的蜗壳结构相同，其上形成有进风口11和出风口12。叶轮组件2包括同轴间隔布置的第一叶轮21和第二叶轮22，由此，叶轮组件2在宽度方向(轴向)上分为两个独立的结构，并且均位于同一个蜗壳1内。其中第一叶轮21靠近蜗壳1的进风口11设置，而第二叶轮22设置在第一叶轮21远离进风口11的一侧。

第一叶轮21包括第一前盘211、第一后盘212、设置在第一前盘211和第一后盘212之间的第一叶片213、以及第一支撑盘214。第二叶轮22包括第二前盘221、第二后盘 222、设置在第二前盘221和第二后盘222之间的第二叶片223、以及第二支撑盘224。第一叶片213和第二叶片223分别为多个、并且在周向上间隔布置。第一支撑盘214与第一叶轮21的第一后盘212连接，优选的，呈轴流风扇状，可通过扇叶与第一后盘212 连接，由此可以增加第二叶轮22的进风量。第二支撑盘224的周边与第二叶轮22的第二后盘222连接，并且由周边向中间逐渐向第一叶轮21凹陷，在靠近第一叶轮21的端部呈平面，远离第一叶轮21的端部则开口。第一电机3部分位于第二叶轮22外，部分延伸入第二叶轮22的第二支撑盘224内。第一电机3的第一输出轴31从第二叶轮22 的第二支撑盘224穿入到第一叶轮21内，并且第一电机3的第一输出轴31与第一叶轮 21的第一支撑盘214直接连接，由此第一电机3可直接带动第一叶轮21转动。或者，第一电机3的第一输出轴31也可以通过其他减速机构与第一叶轮21连接，减速机构可以包括在下述的传动机构4中。

第一电机3的第一输出轴31还通过传动机构4与第二叶轮22间接连接。传动机构 4设置在第二支撑盘224内，传动机构4包括壳体41和行星齿轮结构，行星齿轮结构与现有的常用的行星齿轮相同，包括设置在壳体41内的太阳轮42、行星架43和行星轮 44。其中，太阳轮42设置在第一电机3的第一输出轴31上、并且与第一电机3的第一输出轴31同步转动，行星轮44优选的包括三个，在周向上间隔布置，并且分别转动地设置在行星架43上，行星轮44的转动轴和第一电机3的第一输出轴31平行。每个行星轮44与太阳轮42啮合。

传动机构4还包括齿套45和轴承46，齿套45呈中空状，其内周壁呈圆柱形、并且在内周壁上形成有周向布置的齿451，上述的行星轮44位于齿套45内，并且每个行星轮44与齿套45内周壁上的齿451啮合。齿套45部分位于壳体41内、另一部分则朝向第一叶轮21方向延伸出壳体41外，齿套45延伸出壳体41外的部分设置有外齿轮47。第二支撑盘224靠近第一叶轮21的端部设置有内齿轮225(具有多个设置在内周壁上的齿)，外齿轮47穿入在内齿轮225的内周、并且互相啮合。第一电机3的第一输出轴31 从轴承46和外齿轮47内穿过，轴承46设置在齿套45的内周，支撑在第一电机3的第一输出轴31上，使得齿套45能稳定地相对第一电机3的第一输出轴31转动。优选的，轴承46包括轴向上间隔布置的两个，可以进一步加强稳定性。

通过设置太阳轮42和行星轮43的齿数比，可以实现转速变换，从而使得第一叶轮21和第二叶轮22以不同的转速运转，并且第一叶轮21和第二叶轮22的转速比小于1。

传动机构4还包括支架48，在本实施例中，采用四个支撑脚481的形式，每个支撑脚481的一端与壳体41连接固定、另一端与第一电机3连接固定。支架48将传动机构 4与第一电机3连接固定，并且第一电机3还与蜗壳1(如后盖板14)连接固定，由此使得传动机构4、第一电机3与蜗壳1的位置相对固定。

参见图2和8，其中c为空气流出叶轮时的绝对速度，α为空气流出时与叶轮切向夹角，u为叶轮切向速度，w为空气沿叶片切向的相对速度，β叶片切向与叶轮切向的夹角，为H为径向速度分量。叶轮组件2的宽度为b，外径为r，ρ为气流密度，则根据欧拉方程可得叶轮组件2外表面的风压为

当把现有的叶轮分隔成如本实施例的两个独立的第一叶轮21和第二叶轮22后，第一叶轮21宽度为b1，第二叶轮22宽度为b2，且b2＝mb1，第一叶轮21空气出口速度的径向分量为u1，α1为空气流出时与第一叶轮21切向夹角，α2为空气流出时与第二叶轮22切向夹角，第二叶轮22转速/第一叶轮21转速比＝n，此时第一叶轮21内的风压为P₁，第二叶轮22内的风压为P₂，叶轮组件2的风压增量为(以叶轮上的平均压力为参考计算相对增量)

这里以市场上某型号油烟机叶轮参数为例，计算叶轮组件2分为两个叶轮后平均压力的相对增加量，该叶轮各参数为：b＝0.2m，m＝0.5，n＝2，β＝160°，r＝0.125m，a1＝13°， a2＝20°，第一电机3转速保持为800转每分钟，最大静压为380Pa。将参数带入上述公式并结合伯努利方程计算得到：p＝0.0692，即在保持第一电机3转速不变情况下，将第二叶轮22转速提高，叶轮组件2整体外表面平均压力增量为0.0692。一般吸油烟机标称风压为最大风压，且并非叶轮处压力，实际中叶轮处压力应高于测得的标称压力，因此叶轮组件2内原风压取500Pa计算，在应用本发明的技术方案后，理论上最大风压将增加为534.6Pa。

叶轮组件2的宽度b通常在0.11～0.15m，对于第二叶轮22和叶轮组件2整体的宽度比，本实施例中优选的b2/b的取值范围为1/5～1/3，如果宽度比太小，由上面的计算可以看出，体积相对增加量几乎没有变化；如果宽度比太大，则与原一体式叶轮整体提高转速无异，且由于第二叶轮22宽度增加，导致第二叶轮22自身出现远离进风口处的排风效率低的问题。

本发明通过提高设置两个独立的第一叶轮21和第二叶轮22，并将第二叶轮22的转速提高，使得第二叶轮22处的负压高于第一叶轮21处，第一叶轮21处的负压高于进风口11处，由进风口11、第一叶轮21、第二叶轮22共同形成轴向压力梯度，进而提升空气轴向远离进风口11方向的速度。由此可见，本发明利用转速弥补因第一叶轮21 转动带来的空气补充困难和离心力降低，提高轴向空气流速，提升整体叶轮的排风效率，在同样尺寸结构的情况下达到更好的性能。

由于本实施例通过普通齿轮齿数决定两个叶轮的转速比，因此，为了避免转速较大时出现的调速轴所受转矩偏大的问题(长时间可能会造成调速机构的变形，运行不稳定，进而导致噪音变大)，本实施例的转速比一般在1.1～1.5之间(第二叶轮转速/第一叶轮转速)。

蜗壳1内还设置有分隔组件5，分隔组件5呈环状，其形状与蜗壳1的型线适配。蜗壳1包括前盖板13、后盖板14、设置在前盖板13和后盖板14之间的环壁15，上述的进风口11开设在前盖板13上，出风口12由前盖板13、后盖板14和环壁15共同限定。分隔组件5沿着蜗壳1的环壁15、环绕在叶轮组件2的外周。分隔组件5包括隔板 51、吸音棉52和第二电机53，隔板51在叶轮组件2的径向平面上，吸音棉52优选的为两层，设置在隔板51朝向前盖板13和后盖板14的两侧，由此，两层吸音棉52将隔板51夹在中间，可以降低蜗壳1内部噪音，可替代的，吸音棉52当然也可以为一层。当应用在吸油烟机中时，可以降低吸油烟机整机的噪音水平。

第二电机53用于驱动隔板51和吸音棉52沿着叶轮组件2的轴向移动，蜗壳1的环壁15的内侧壁上开设有滚动槽151，滚动槽151的延伸方向与叶轮组件2的轴向平行。第二电机53的第二输出轴531可以与滚动槽151配合，而实现轴向的移动。如可以在滚动槽151内设置齿条，而在第二电机53的第二输出轴531上设置齿轮，或者可以在滚动槽151内设置蜗杆，而在第二电机53的第二输出轴531上设置蜗轮等。只要为使得第二电机53的第二输出轴531和滚动槽151形成将第二输出轴531输出的转动转换成直线运动的结构即可。

分隔组件5的初始位置对应于第一叶轮21轴向的中间位置，其移动范围在第一叶轮21轴向的中间位置和第二叶轮22轴向的中间位置之间。通过分隔组件5的设置，将蜗壳1内部流道分隔为靠近进风口11的部分和远离进风口11的部分，进而降低了两部分流动空气的相互影响。

分隔组件5还包括设置在环壁15上、位于出风口12位置的压力传感器54，用于检测出风口12处的风压，从而可通过第二电机53控制隔板51和吸音棉52的移动，由此使得离心风机始终保持在较高压力工况工作。为确保压力控制的准确性，在本实施例中，压力传感器54具有至少两个。

当叶轮组件2整体为同一个转速、且不加分隔组件5时(即现有技术的叶轮)，蜗壳1环形截面(叶轮组件2径向截面)上的空气流动如图9-1所示，箭头所示的空气流动方向，S1为现有的速度分布曲线，其中A点为速度最大点。当第一叶轮21和第二叶轮22转速不一致时，不添加分隔组件5会造成速度分布如曲线S2(对应第一叶轮21)和S3(对应第二叶轮22)，即在速度最大点A存在速度畸变(A1突变到A2)，而实际中这种畸变是不存在的，因此，第二叶轮22流道中的空气将向第一叶轮21流道中发散，如图9-2所示，使得空气获得垂直于叶轮组件2径向流向的速度，由于从叶轮组件2获得的能量为一定值，因此导致径向流向速度下降，降低第二叶轮22速度提高带来的压力优势，不仅如此，若没有分隔组件5，还容易造成空气的涡流现象，极易产生噪声问题，使得整机使用性能受到制约。当加入分隔组件5后，蜗壳1环形截面上的空气流动如图9-3所示，速度分布如曲线S4(对应第一叶轮21)和S5(对应第二叶轮22)，由于分隔组件5的存在，第一叶轮21和第二叶轮22流道中的空气流动互相不影响，使得第二叶轮22的高转速优势得以保持，进而离心风机压力可以提升。上述图9-1、图9-2和图9-3中，上端均为靠近进风口11处，下端为远离进风口11处。

由于离心风机不同档位其叶轮组件2转速不一样，因而第一叶轮21和第二叶轮22流道中空气流速分布规律也会跟着变化且较为复杂，因而，本发明利用实时更新的控制系统来优化隔板51(连同吸音棉52)的位置，即当转速确定时，吸油烟机的主控制器(或者也可以单独设置控制器)会根据蜗壳1出口压力值调节隔板51位置，找到一个最优的隔板51位置，并记录更新数据表，作为下次参考，以此做到与叶轮组件2不同转速的匹配，使得第一叶轮21和第二叶轮22不同转速带来的优势最大化保持。

具体的，参见图10，当离心风机开始工作时，根据压力控制隔板51的位置包括如下步骤(可通过吸油烟机的主控制器来实现控制)：

1)离心风机开始工作，隔板51位于初始位置，初始位置优选的为与第一叶轮21的中间对应；

2)压力传感器54实时检测出风口12处的压力；

3)将各压力传感器54当前检测到的压力值取平均得到实时压力值，与压力数据表中的压力设定值比较，如果压力设定值大于实时压力值，则进入步骤3.1)，如果压力设定值不大于实时压力值，则进入步骤3.2)：压力数据表是指，在离心风机出厂前，通过实验得到第一叶轮21和第二叶轮22多组不同的转速对应的出风口12压力，由此得到初始的压力数据表，当离心风机开始工作时，隔板51处于初始的位置，而离心风机的档位由用户选定，即选定第一叶轮21、第二叶轮22的转速，由此得到该转速对应的压力设定值；每个转速对应的压力设定值可随着使用而不断地更新；

3.1)更新主控制器中存储的压力数据表：用当前转速对应的实时压力值替代压力数据表中当前转速对应的压力设定值而作为新的当前这一转速对应的压力设定值，由此得到新的压力数据表，回到步骤2)；

3.2)判断隔板51是否移动到极限位置，极限位置优选的为与第二叶轮22的中间对应，如果是进入步骤3.2.1)，如果否则进入步骤3.2.2)；

3.2.1)提取隔板51从第一叶轮21中间到第二叶轮22中间运动过程中的最大实时压力值(压力最大时不一定在两个极限位置)，将隔板51移动到与该最大实时压力值对应的位置，并用该最大实时压力值替代当前压力数据表中当前转速对应的压力设定值而作为新的当前这一转速对应的压力设定值，由此得到新的压力数据表，回到步骤2)；

3.2.2)控制隔板51向第二叶轮22方向移动一定距离(如可以设定为每次移动10mm或控制第二电机53转动一圈)，压力传感器54重新读数，由此得到隔板51移动后的当前位置对应的实时压力值，并记录当前隔板51位置和对应的实时压力值，回到步骤2)。

由于步骤3.2.1)为隔板51移动到极限位置的状态，因此，在隔板51到达该极限位置之前必然经过多次步骤3.2.2)的重复，由此此时已建立隔板51的位置与实时压力值之间的对应关系。

通过上述方法，可使得离心风机能根据蜗壳1出风口12的压力值自动调节隔板51位置，找到一个最优的隔板51位置，以此做到与叶轮组件2不同转速的匹配，使得第一叶轮21和第二叶轮22不同转速带来的优势最大化保持。

Claims (10)

1.一种离心风机，包括蜗壳(1)、设置在蜗壳(1)内的叶轮组件(2)、以及用于驱动叶轮组件(2)的第一电机(3)，所述蜗壳(1)上形成有进风口(11)，其特征在于：所述叶轮组件(2)包括转速比小于1的第一叶轮(21)和第二叶轮(22)，所述第一叶轮(21)和第二叶轮(22)同轴间隔布置，所述第一叶轮(21)靠近进风口(11)，所述第二叶轮(22)设置在第一叶轮(21)远离进风口(11)的一侧，所述离心风机还包括传动机构(4)，所述第一电机(3)的第一输出轴(31)直接或通过传动机构(4)间接地与第一叶轮(21)、第二叶轮(22)连接，所述蜗壳(1)内还设置有分隔组件(5)，所述分隔组件(5)包括能沿着叶轮组件(2)轴向移动的隔板(51)，所述隔板(51)沿着蜗壳(1)型线环绕在叶轮组件(2)外、从而将蜗壳(1)内的流道分为轴向上位于隔板(51)两侧的两个部分。

2.根据权利要求1所述的离心风机，其特征在于：所述分隔组件(5)还包括吸音棉(52)，所述吸音棉(52)设置在隔板(51)在叶轮组件(2)轴向上的侧面。

3.根据权利要求1所述的离心风机，其特征在于：所述蜗壳(1)包括环壁(15)，所述隔板(51)沿着蜗壳(1)的环壁(15)延伸，所述分隔组件(5)还包括设置在隔板(51)上、用于驱动隔板(51)移动的第二电机(53)，所述环壁(15)的内侧壁上开设有滚动槽(151)，所述滚动槽(151)的延伸方向与叶轮组件(2)的轴向平行，所述第二电机(53)的第二输出轴(531)与滚动槽(151)配合而实现轴向的移动。

4.根据权利要求3所述的离心风机，其特征在于：所述蜗壳(1)上还形成有出风口(12)，所述分隔组件(5)还包括设置在蜗壳(1)上的、用于检测出风口(12)压力以控制第二电机(53)的压力传感器(54)。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的离心风机，其特征在于：所述第一电机(3)为一个，所述第一电机(3)具有第一输出轴(31)，所述第一电机(3)的第一输出轴(31)与第一叶轮(21)直接连接，所述第一电机(3)的第一输出轴(31)通过传动机构(4)与第二叶轮(22)间接连接。

6.根据权利要求5所述的离心风机，其特征在于：所述第一叶轮(21)包括第一前盘(211)、第一后盘(212)、设置在第一前盘(211)和第一后盘(212)之间的第一叶片(213)、以及第一支撑盘(214)，所述第一支撑盘(214)与第一后盘(212)连接，所述第一电机(3)的第一输出轴(31)与第一支撑盘(214)连接；所述第二叶轮(22)包括第二前盘(221)、第二后盘(222)、设置在第二前盘(221)和第二后盘(222)之间的第二叶片(223)、以及第二支撑盘(224)，所述传动机构(4)的输入端与第一电机(3)的第一输出轴(31)连接，所述传动机构(4)的输出端与第二支撑盘(224)连接。

7.根据权利要求6所述的离心风机，其特征在于：所述传动机构(4)包括行星齿轮结构和设置在行星齿轮结构外的齿套(45)，所述行星齿轮结构包括太阳轮(42)、行星架(44)和设置在行星架(44)上的行星轮(43)，所述太阳轮(42)设置在第一电机(3)的第一输出轴(31)上，所述行星轮(43)与太阳轮(42)和齿套(45)内周壁上的齿(451)啮合，所述第二支撑盘(224)上设置有内齿轮(225)，所述齿套(45)上设置有外齿轮(47)，所述外齿轮(47)穿入内齿轮(225)内周并且互相啮合，所述第一电机(3)的第一输出轴(31)从外齿轮(47)内穿过而与第一支撑盘(214)连接。

8.根据权利要求6所述的离心风机，其特征在于：所述第一支撑盘(214)呈轴流风扇结构。

9.根据权利要求1所述的离心风机，其特征在于：所述叶轮组件(2)的轴向的宽度为b，所述第二叶轮(22)轴向的宽度为b2，b2/b的取值范围为1/5～1/3。

10.一种根据权利要求4所述的离心风机的控制方法，包括如下步骤：

1)离心风机开始工作，隔板(51)位于与第一叶轮(21)对应的初始位置；

2)所述压力传感器(54)实时检测出风口(12)处的压力；

3)将各压力传感器(54)当前检测到的压力值取平均得到实时压力值，与压力数据表中的压力设定值比较，如果压力设定值大于实时压力值，则进入步骤3.1)，如果压力设定值不大于实时压力值，则进入步骤3.2)；压力数据表中存储有第一叶轮21、第二叶轮22转速以及对应的出风口(12)的压力设定值；

3.1)更新压力数据表：用当前转速对应的实时压力值替代压力数据表中当前转速对应的压力设定值而作为新的当前这一转速对应的压力设定值，由此得到新的压力数据表，回到步骤2)；

3.2)判断隔板(51)是否移动到与第二叶轮(22)对应的极限位置，如果是进入步骤3.2.1)，如果否则进入步骤3.2.2)；

3.2.1)提取隔板(51)在初始位置和极限位置之间移动过程中最大实时压力值，将隔板(51)移动到与该最大实时压力值对应的位置，并用该最大实时压力值替代当前压力数据表中当前转速的压力初始值而作为新的当前这一转速对应的压力设定值，得到新的压力数据表，回到步骤2)；

3.2.2)控制隔板(51)向第二叶轮(22)方向移动一定距离，压力传感器(54)重新读数，由此得到隔板(51)移动后的当前位置对应的实时压力值，并记录当前隔板(51)位置和对应的实时压力值，回到步骤2)。