CN110466671A - 一种船舶大型尾铸结构的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种船舶大型尾铸结构的制造方法，其包括如下步骤：将船舶大型尾铸结构沿横向断开形成上、下两个部件，分别对所述上部件和所述下部件进行铸造加工；在所述上部件与所述下部件之间设置爪形连接框架；将所述上部件、所述下部件分别与所述爪形连接框架相焊接，形成所述船舶尾部结构。该制造方法能够实现对大型铸件的精确加工，制作周期短且成本较低。

Description

一种船舶大型尾铸结构的制造方法

技术领域

本发明涉及船舶建造技术领域，尤其涉及一种船舶大型尾铸结构的制造方法。

背景技术

目前航运市场低迷，通过降低船舶的运营成本，提高船舶经济性能的手段进行竞争是最有效的手段之一。优化船舶首尾部线型，减少船舶阻力，可以实现在相同航速下，降低主机功率，减少油耗，从而实现上述目的。而优化首尾部的线型后，船舶在尾柱出口上部相当大的范围内，线型变得非常瘦削，直接导致尾部铸件外形增大很多，通常长超过5米，宽超过4米，有的长度甚至达到6米，宽度超过5米。这种大型的铸件，在砂模制作精度、铸件成品变形控制方面都存在很大困难，制造成本与铸件重量也不是线性增长的关系，会变得增加很多。大型的铸件的制作周期增长，增加船舶的尾部分段建造周期，并会影响船台搭载的效率。

从尾部线型和轴系布置来看，船舶的尾部尾轴8高度位于大概3米～4.3米之间，按照习惯做法，在2米～5米之间的尾轴8出口部位应做成铸钢件。一般的船型在经过线型优化后，尾轴8上部5米～7.5米之间都非常瘦窄，详见附图1所示的不同位置处的纵剖线示意图中所圈出的部分S区，如此瘦窄的水线线型，如果采用钢结构形式，则中龙板和外板之间只能在外面采用单面焊接的连接方式，内部的焊缝根部无法很好地焊接。由于船舶尾部9通常存在主机的振动和螺旋桨激振力引起的振动，故而船舶尾部9的焊接如果处理不当，很容易产生裂纹，从而导致结构失效，且会造成船舶尾部9的狭窄空间内无法预涂，引起腐蚀现象。因而，常规的设计，因为水线瘦窄，整个铸件外形大小一般为5.8X4.2米，如附图2所示。如此大的铸件，铸造的厂家认为，模具较常规的尺度大，超出了设备加工能力，即使能加工，由于铸件过于瘦窄而且扁平(为了控制长度，铸件在6.5米水线的最窄处，最大宽度也只有450mm)，由于铸件冷却不均匀，容易发生翘曲扭曲，变形会较大，精度很难保证，鉴于加工难度的加大，厂家的报价较常规报价高23％。

发明内容

基于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种船舶大型尾铸结构的制造方法，该制造方法能够实现对大型铸件的精确加工，制作周期短且成本较低。

基于此，本发明的技术方案为：一种船舶大型尾铸结构的制造方法，其包括如下步骤：

将船舶大型尾铸结构沿横向断开形成上、下两个部件，分别对所述上部件和所述下部件进行铸造加工；

在所述上部件与所述下部件之间设置爪形连接框架；

将所述上部件、所述下部件分别与所述爪形连接框架相焊接，形成所述船舶大型尾铸结构。

可选的，所述爪形连接框架包括第一钢板、第二钢板和第三钢板，所述第二钢板、所述第三钢板关于所述第一钢板对称布置，且所述第二钢板的侧边、所述第三钢板的侧边分别焊接于所述第一钢板的侧边处；

所述上部件、所述下部件分别与所述第一钢板相焊接，所述上部件、所述下部件分别与所述第二钢板相焊接，所述上部件、所述下部件分别与所述第三钢板相焊接。

可选的，所述将上部件、下部件分别与爪形连接框架相焊接，形成船舶尾部结构的步骤具体包括：

先将所述上部件、所述下部件分别与所述第一钢板进行双面焊接；

将所述第二钢板、所述第三钢板分别与所述第一钢板单面焊接；

所述上部件、所述下部件分别与所述第二钢板单面焊接，所述上部件、所述下部件分别与所述第三钢板单面焊接。

可选的，所述第二钢板、所述第三钢板分别与所述第一钢板相焊接时，所述第二钢板与所述第一钢板在外侧单面焊接，所述第三钢板与所述第一钢板在外侧单面焊接，且所述第一钢板上位于焊接处的侧边高出所述第二钢板、所述第三钢板的侧边。

可选的，所述第一钢板上凸出于所述第二钢板的高度大于所述第一钢板上与所述第二钢板进行单面焊接的焊脚5～15mm；

所述第一钢板、所述第二钢板、所述第三钢板的厚度范围是30～40mm，且所述第一钢板、所述第二钢板、所述第三钢板均为D级钢板。

可选的，所述将上部件、下部件分别与第一钢板进行双面焊接的步骤之前还包括：

所述上部件与所述下部件之间通过截面形成断口，且所述上部件与所述下部件的断口处的断面上形成有凸起，所述凸起用于和所述第一钢板进行双面焊接。

可选的，所述上部件、所述下部件分别与所述第二钢板单面焊接，所述上部件、所述下部件分别与所述第三钢板单面焊接的步骤之前还包括：

所述上部件的两个外侧面上分别设置有第一L形凹槽，所述第二钢板，所述第三钢板一一对应搭接在所述上部件的两个外侧面上的第一L形凹槽内，且所述第二钢板、所述第三钢板上分别设置有第一V形坡口，所述第一V形坡口用于实现所述第二钢板、所述第三钢板与所述上部件之间的单面焊接；

所述下部件的两个外侧面上分别设置有第二L形凹槽，所述第二钢板、所述第三钢板一一对应搭接在所述下部件的两个外侧面的第二L型凹槽内，且所述第二钢板、所述第三钢板上分别设置有第二V形坡口，所述第二V形坡口用于实现所述第二钢板、所述第三钢板与所述下部件之间的单面焊接。

可选的，将所述上部件、所述下部件分别与所述爪形连接框架相焊接之后还包括：

在所述爪形连接框架的位置处设置密封挡板，所述密封挡板位于所述爪形连接框架、所述上部件、所述下部件的外侧，且焊接于与船体尾部结构中所述上部件、所述下部件相连接的水平钢结构之间，使得所述密封挡板与所述上部件、所述下部件之间形成密闭空间。

可选的，所述爪形连接框架与所述上部件的连接处外侧设置有第一水平构件，所述爪形连接框架与所述下部件的连接处的外侧设置有第二水平构件，所述密封挡板焊接于所述第一水平构件和所述第二水平构件之间，并形成围设于所述爪形连接框架外侧的所述密闭空间。

可选的，所述上部件和所述下部件之间的断面线为垂直于所述船舶尾部结构的中纵剖面线。

实施本发明实施例，具有如下有益效果：

本发明的船舶大型尾铸结构的制造方法，将船舶尾部的大型铸件在一个合适的地方断开，变成上、下两个尺寸较小的结构部件，以铸造的方式将上、下部件进行加工成型后，再通过特殊的爪形连接框架将上、下两个部件连接起来，形成组合件形式的船舶尾部铸件结构，由此有效的解决船舶尾部结构的铸件尺寸超大无法加工的问题，并能够保证加工过程中的精确度高，变形量小，使得铸件的制造变得更加容易，将大型铸件断开成上、下两个部件后，需要铸造加工的结构件的尺寸变小，符合制作条件的厂家变多，能够提供更多的选择，价格更有优势，制作周期变短，便于造船厂的分段制作周期的控制，极大的节约船舶大型尾铸结构制造的成本，提高船舶大型尾铸结构的制造质量，断开成上、下两个部件在铸造加工过程中的累积变形量更小，即使存在一定的变形量，上、下两个部件通过爪形连接框架连接的分段建造过程中，通过调整爪形连接框架的安装定位，将上、下两个部件的铸造加工过程中导致的变形偏差控制在允许的范围内，进而提高船舶大型尾铸结构的制造精度。

附图说明

图1是现有的船舶尾部结构不同位置处的纵向剖面线和水平剖面线示意图；

图2是现有的船舶大型尾铸结构的整体结构示意图；

图3是本发明的实施例所述的船舶大型尾铸组合式结构的整体示意图；

图4是图3中A-A处的剖视结构示意图；

图5是本发明的实施例所述的船舶大型尾铸组合式结构的横剖面结构示意图；

图6是本发明的实施例所述的船舶大型尾铸组合式结构的制造方法的流程框图。

附图标记说明：

1、上部件，2、下部件，21、凸起，3、爪形连接框架，31、第一钢板，32、第二钢板，33、第三钢板，4、密封挡板，5、第一水平构件，6、第二水平构件，7、密闭空间，8、尾轴，9、船舶尾铸。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

参见图3至图6，本发明的优选实施例所述的船舶大型尾铸组合式结构的制造方法包括如下步骤：

S1、将船舶大型尾铸结构沿横向断开形成上、下两个部件，分别对所述上部件1和所述下部件2进行铸造加工；

S2、在所述上部件1与所述下部件2之间设置爪形连接框架3；

S3、将所述上部件1、所述下部件2分别与所述爪形连接框架3相焊接，形成所述船舶尾铸结构。

基于以上步骤，为了解决铸件尺寸超级大无法加工以及加工过程中存在变形导致精度降低的问题，将船舶大型尾铸结构沿横向断开为上、下两个部件，将上、下部件2分别通过铸造进行加工，获得两个铸件，将船舶尾部大型铸件结构在合适的地方断开为两个外形尺寸较小的铸件，在本实施例中，较小的铸件尺寸分别为2.3*2.2m和3.5*3.2m，这个位置选择在原船舶尾部大型铸件的中部，在尾轴出口上部区域，同时必须避免设置在线型最瘦窄处以确保施工有足够的空间。这个位置选在尾轴最宽处与最窄处之间偏下的位置，这样既保证尾轴出口处结构的完整，确保尾轴安装精度，又尽可能保证连接的钢结构设计有充分的施工空间，以人在此处时能够在其内部进行焊接为最佳。将上、下两个部件通过爪形连接框架3进行连接，形成一个组合件，保证连接上、下两个部件的结构与原铸件有相同的强度，并保证连接牢固可靠，确保长期有效使用。整个船舶尾铸结构的制造方法过程非常简单，操作方便，且成本较低，生产精度和质量较好，效率高，适合进行推广应用。

其中，爪形连接框架3包括第一钢板31、第二钢板32和第三钢板33，第二钢板32、第三钢板33关于第一钢板31对称布置，且第二钢板32的侧边、第三钢板33的侧边分别焊接于第一钢板31的侧边处，上部件1、下部件2分别与第一钢板31相焊接，上部件1、下部件2分别与第二钢板32相焊接，上部件1、下部件2分别与第三钢板33相焊接，上部件1和下部件2之间的断面线为垂直于船舶尾部结构的中纵剖面线布置，从而减少第一钢板31、第二钢板32、第三钢板33和上部件1、下部件2之间的单面焊接量。当船舶尾铸结构为一体化的大型铸件时，由于大型铸件的尺寸过大，冷却速度不均匀，容易导致整个大型铸件发生扭曲变形，大型铸件的尺寸越大，变形就越大，且变形后的大型铸件很难通过机械或者火工矫正，但是将大型铸件断开为上部件1和下部件2两个尺寸较小的铸件，则累计的变形量也会减小，且上部件1和下部件2通过爪形连接框架3结构进行连接，即使仍然存在一定的变形，在本发明的制造方法中，通过分段建造，调正第二钢板32和第三钢板33的安装定位，适度的减小变现，能够将铸件变形导致的分段建造偏差控制在允许的范围内，从而提高船舶尾部结构的制造质量。爪形连接框架3需要根据原铸件的机械性能要求，选择合适的板厚和材质，有效的连接上部件1和下部件2，确保强度和原来的一样，并保证足够的焊接空间，经过研究，采用爪形结构，在本实施例中，第一钢板31、第二钢板32和第三钢板33所采用的钢板厚度范围是30～40mm，优选为32mm，钢结构中第一钢板31、第二钢板32和第三钢板33的大小应满足CSQS(中国造船质量标准)对船壳构件的最小尺度要求并尽可能小，通过适当的焊接方式形成爪形，与上部件1和下部件2连接，钢板的材质选择应确保其在机械性能方面不低于铸钢件，即强度不低于铸钢件的强度，冲击韧性不低于铸钢件的冲击韧性，同时可焊性要满足要求，本案例选择冲击韧性较好的D级钢板材料。

另外，将上部件1、下部件2分别与爪形连接框架3相焊接，形成船舶尾铸结构的步骤具体包括：

S31、先将上部件1、下部件2分别与第一钢板31进行双面焊接；

S32、将第二钢板32、第三钢板33分别与第一钢板31单面焊接；

S33、上部件1、下部件2分别与第二钢板32单面焊接，上部件1、下部件2分别与第三钢板33单面焊接。

第二钢板32、第三钢板33分别与第一钢板31相焊接时，第二钢板32与第一钢板31在外侧单面焊接，第三钢板33与第一钢板31在外侧单面焊接，且第一钢板31上位于焊接处的侧边高出第二钢板32、第三钢板33的侧边，由于爪形连接框架3布置位置处的空间实在太过狭窄，故而采用第一钢板31凸起，两侧的第二钢板32和第三钢板33下沉的方法，将第二钢板32和第三钢板33分别一一对应固定焊接在第一钢板31的两侧上，且第二钢板32和第三钢板33的焊接处位于第一钢板31的一侧边位置处，第二钢板32、第三钢板33分别与第一钢板31采用外侧单面焊接的方式，且第一钢板31的侧边凸起的部分高度比焊脚高度大5～15mm，在本实施例中，第一钢板31的凸出高度大于焊脚10mm，最大程度的保证在焊接完成后，此处第二钢板32和第三钢板33的线形光顺，当水流经过时不会产生漩涡，不引起额外的阻力，如附图4中B处节点所示。

将上部件1、下部件2分别与第一钢板31进行双面焊接的步骤之前还包括：

上部件1与下部件2之间通过截面形成断口，且上部件1与下部件2的断口处的断面上形成有凸起21，凸起21用于和第一钢板31进行双面焊接，上部件1与下部件2之间的爪形连接框架3，上部件1和下部件2之间的断口应有合理的截面形式，如果采取实心断面，则爪形连接框架3在与上部件1、下部件2焊接时，要对整个上部件1或者下部件2进行加热，且焊接后要对整个船舶尾铸结构做保温处理，处理不当会导致变形与焊接裂纹，工作效率低且质量差。故而此处在上部件1和下部件2之间的断面上设置凸起21结构，通过特殊的截面形式来实现，如附图4中的C节点处所示，这样只需要将焊接前加热和焊后保温针对凸起21连接处进行处理即可，效率得到显著的提高并保证加工质量。

上部件1、下部件2分别与所述第二钢板32单面焊接，上部件1、下部件2分别与第三钢板33单面焊接的步骤之前还包括：

上部件1的两个外侧面上分别设置有第一L形凹槽，第二钢板32，第三钢板33一一对应搭接在上部件1的两个外侧面上的第一L形凹槽内，且第二钢板32、第三钢板33上分别设置有第一V形坡口，第一V形坡口用于实现第二钢板32、第三钢板33与上部件1之间的单面焊接；

下部件2的两个外侧面上分别设置有第二L形凹槽，第二钢板32、第三钢板33一一对应搭接在下部件2的两个外侧面的第二L型凹槽内，且第二钢板32、第三钢板33上分别设置有第二V形坡口，第二V形坡口用于实现第二钢板32、第三钢板33与下部件2之间的单面焊接。

第二钢板32、第三钢板33上设置的第一V形坡口和第二V形坡口均为单面V形坡口，单面V形坡口用于实现第二钢板32、第三钢板33与上部件1、下部件2之间的单面焊接，为第二钢板32、第三钢板33与上部件1、下部件2进行连接设计合理的焊接形式，进而有效的保证连接强度，并确保焊接质量的可靠性，如附图4中的D节点处所示。由于此处的爪形连接框架3绝大多数仍然只能在第二钢板32和第三钢板33上进行单面焊接，因为空间狭窄的关系，即使能够在内部进行焊接，焊接的质量也可能不太好，且无法打磨好。由于该断开位置处对应的是船舶的尾尖舱，尾尖舱用于贮水供冷却尾管使用，在与爪形连接框架3相连接的尾部结构位置处设置密封挡板4，密封挡板4位于紧邻爪形连接框架3、上部件1、下部件2的外侧，且焊接于船体尾部结构中与上部件1、下部件2相连的水平结构之间，使得密封挡板4与上部件1、下部件2之间形成密闭空间7，将此部分空间封死，水不能流入，防止腐蚀，如附图3中E处节点所示。爪形连接框架3与上部件1的连接处略上的位置设置有第一水平构件5，爪形连接框架3与下部件2的连接处略下的位置设置有第二水平构件6，密封挡板4焊接于第一水平构件5和第二水平构件6之间，并形成围设于爪形连接框架3外侧的密闭空间7。为了确保密闭空间7的焊接的有效性，需要制定合理的焊接顺序以完成对船舶尾部结构的制造：

1、将第一钢板31与上、下两个部件先行焊接，确保爪形结构框架的第一钢板31与上部件1双面焊接，第一钢板31与下部件2双面焊接；

2、再将爪形连接框架3外侧的第二钢板32和第三钢板33分别与第一钢板31进行单面焊接；

3、将第二钢板32与上部件1、下部件2利用L形搭接坡口单面焊接，将第三钢板33与上部件1、下部件2利用L形搭接坡口单面焊接。第二钢板32和第三钢板33采用两侧同时对称烧焊的方式，控制焊接变形；

4、将第一水平构件5与上部件1双面焊接，将第二水平构件6与下部件2双面焊接；

5、将密封挡板4与第一水平构件5和第二水平构件6相焊接，在密封挡板4的内侧设置铁垫板，通过铁垫板将密封挡板4焊接于第一水平构件5和第二水平构件6之间，从而形成密闭空间7。

本发明的船舶尾铸结构的制造方法，将船舶尾部结构中的大型铸件在一个合适的地方断开，变成上、下两个尺寸较小的结构部件，以铸造的方式将上部件1、、下部件2进行加工成型后，再通过特殊的爪形连接框架3将上、下连个部件连接起来，形成组合件形式的船舶尾铸结构，为了确保结构的长期有效性，设置新的结构以密封此处空间达到防腐蚀的目的，由此有效的解决船舶尾部铸件结构尺寸超大无法加工的问题，并能够保证加工过程中的精确度高，变形量小，使得铸件的制造变得更加容易，将大型铸件断开成上、下两个部件后，需要铸造加工的结构件的尺寸变小，符合制作条件的厂家变多，能够提供更多的选择，价格更有优势，制作周期变短，便于造船厂的分段制作周期的控制，极大的节约船舶尾铸结构制造的成本，提高船舶尾铸结构的制造质量，断开成上、下两个部件在铸造加工过程中的累积变形量更小，即使存在一定的变形量，在上、下两个部件通过爪形连接框架3连接的分段建造过程中，通过调整爪形连接框架3的几个构件的安装定位，将上、下两个部件的铸造加工过程中导致的变形偏差控制在允许的范围内，进而提高船舶尾铸结构的制造精度。

应当理解的是，本发明中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本发明范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种船舶大型尾铸结构的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

将船舶大型尾铸结构沿横向断开形成上、下两个部件，分别对所述上部件和所述下部件进行铸造加工；

在所述上部件与所述下部件之间设置爪形连接框架；

将所述上部件、所述下部件分别与所述爪形连接框架相焊接，形成所述船舶大型尾铸结构。

2.根据权利要求1所述的船舶大型尾铸结构的制造方法，其特征在于，所述爪形连接框架包括第一钢板、第二钢板和第三钢板，所述第二钢板、所述第三钢板关于所述第一钢板对称布置，且所述第二钢板的侧边、所述第三钢板的侧边分别焊接于所述第一钢板的侧边处；

所述上部件、所述下部件分别与所述第一钢板相焊接，所述上部件、所述下部件分别与所述第二钢板相焊接，所述上部件、所述下部件分别与所述第三钢板相焊接。

3.根据权利要求2所述的船舶大型尾铸结构的制造方法，其特征在于，所述将上部件、下部件分别与爪形连接框架相焊接，形成船舶大型尾铸结构的步骤具体包括：

先将所述上部件、所述下部件分别与所述第一钢板进行双面焊接；

将所述第二钢板、所述第三钢板分别与所述第一钢板单面焊接；

所述上部件、所述下部件分别与所述第二钢板单面焊接，所述上部件、所述下部件分别与所述第三钢板单面焊接。

4.根据权利要求2或3所述的船舶大型尾铸结构的制造方法，其特征在于，所述第二钢板、所述第三钢板分别与所述第一钢板相焊接时，所述第二钢板与所述第一钢板在外侧单面焊接，所述第三钢板与所述第一钢板在外侧单面焊接，且所述第一钢板上位于焊接处的侧边高出所述第二钢板、所述第三钢板的侧边。

5.根据权利要求4所述的船舶大型尾铸结构的制造方法，其特征在于，所述第一钢板上凸出于所述第二钢板的高度大于所述第一钢板上与所述第二钢板进行单面焊接的焊脚5～15mm；

所述第一钢板、所述第二钢板、所述第三钢板的厚度范围是30～40mm，且所述第一钢板、所述第二钢板、所述第三钢板均为D级钢板。

6.根据权利要求3所述的船舶大型尾铸结构的制造方法，其特征在于，所述将上部件、下部件分别与第一钢板进行双面焊接的步骤之前还包括：

所述上部件与所述下部件之间通过截面形成断口，且所述上部件与所述下部件的断口处的断面上形成有凸起，所述凸起用于和所述第一钢板进行双面焊接。

7.根据权利要求3所述的船舶大型尾铸结构的制造方法，其特征在于，所述上部件、所述下部件分别与所述第二钢板单面焊接，所述上部件、所述下部件分别与所述第三钢板单面焊接的步骤之前还包括：

所述上部件的两个外侧面上分别设置有第一L形凹槽，所述第二钢板，所述第三钢板一一对应搭接在所述上部件的两个外侧面上的第一L形凹槽内，且所述第二钢板、所述第三钢板上分别设置有第一V形坡口，所述第一V形坡口用于实现所述第二钢板、所述第三钢板与所述上部件之间的单面焊接；

所述下部件的两个外侧面上分别设置有第二L形凹槽，所述第二钢板、所述第三钢板一一对应搭接在所述下部件的两个外侧面的第二L型凹槽内，且所述第二钢板、所述第三钢板上分别设置有第二V形坡口，所述第二V形坡口用于实现所述第二钢板、所述第三钢板与所述下部件之间的单面焊接。

8.根据权利要求1至3任一项所述的船舶大型尾铸结构的制造方法，其特征在于，将所述上部件、所述下部件分别与所述爪形连接框架相焊接之后还包括：

在所述爪形连接框架的位置处设置密封挡板，所述密封挡板位于所述爪形连接框架的外侧且焊接于所述上部件、所述下部件之间，使得所述密封挡板与所述上部件、所述下部件之间形成密闭空间。

9.根据权利要求8所述的船舶大型尾铸结构的制造方法，其特征在于，所述爪形连接框架与所述上部件的连接处设置有第一水平构件，所述爪形连接框架与所述下部件的连接处设置有第二水平构件，所述密封挡板焊接于所述第一水平构件和所述第二水平构件之间，并形成围设于所述爪形连接框架外侧的所述密闭空间。

10.根据权利要求1至3任一项所述的船舶大型尾铸结构的制造方法，其特征在于，所述上部件和所述下部件之间的断面线为垂直于所述船舶尾部结构的中纵剖面线。