CN110466070A - 脆性材料微长孔加工方法 - Google Patents

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王钢
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Abstract

本发明提供一种脆性材料微长孔加工方法，包括如下步骤：S1：制备细长孔加工专用钻头；S2：将所述专用钻头固定于高精度加工中心输出端上；S3：将需进行微长孔加工的部件固定于所述于高精度加工中心的固定端上；S4：移动所述专用钻头或所述需进行微长孔加工的部件，从而进行高精度微长孔加工；S5：将所述专用钻头与所述需进行微长孔加工的部件相互分离，并取下需进行微长孔加工的部件，从而完成加工。该脆性材料微长孔加工方法与现有的微长孔加工方法相比可以最大程度上提高加工的精度，并可以实现孔径与孔长比更小的微长孔加工，从而使得光纤毛细管等部件生产加工中更加方便且精度更高。

Description

脆性材料微长孔加工方法
技术领域
本发明具体涉及一种脆性材料微长孔加工方法。
背景技术
目前在进行光纤毛细管、激光陀螺、军用激光器及一些高精度航空设备的生产加工时经常需要对玻璃等脆性材料进行微长孔打孔，但目前的工艺大多只能实现孔径与孔长比在十五分之一的微长孔加工，这一点已经很难满足很多高精度部件的生产需求；所以急需一种光通信光纤毛细管加工工艺以解决这一问题。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种脆性材料微长孔加工方法，该脆性材料微长孔加工方法可以很好地解决上述问题。
为达到上述要求，本发明采取的技术方案是：提供一种脆性材料微长孔加工方法，该脆性材料微长孔加工方法包括如下步骤：
S1：制备细长孔加工专用钻头；
S2：将所述专用钻头固定于高精度加工中心输出端上；
S3：将需进行微长孔加工的部件固定于所述于高精度加工中心的固定端上；
S4：移动所述专用钻头或所述需进行微长孔加工的部件，从而进行高精度微长孔加工；
S5：将所述专用钻头与所述需进行微长孔加工的部件相互分离，并取下需进行微长孔加工的部件，从而完成加工。
该脆性材料微长孔加工方法具有的优点如下：
该脆性材料微长孔加工方法与现有的微长孔加工方法相比可以最大程度上提高加工的精度，并可以实现孔径与孔长比更小的微长孔加工，从而使得光纤毛细管等部件生产加工中更加方便且精度更高。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，在这些附图中使用相同的参考标号来表示相同或相似的部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：
图1示意性地示出了根据本申请一个实施例的脆性材料微长孔加工方法的流程示意图。
具体实施方式
为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，以下结合附图及具体实施例，对本申请作进一步地详细说明。
在以下描述中，对“一个实施例”、“实施例”、“一个示例”、“示例”等等的引用表明如此描述的实施例或示例可以包括特定特征、结构、特性、性质、元素或限度，但并非每个实施例或示例都必然包括特定特征、结构、特性、性质、元素或限度。另外，重复使用短语“根据本申请的一个实施例”虽然有可能是指代相同实施例，但并非必然指代相同的实施例。
为简单起见，以下描述中省略了本领域技术人员公知的某些技术特征。
根据本申请的一个实施例，提供一种脆性材料微长孔加工方法，如图1所示，包括如下步骤：
S1：制备细长孔加工专用钻头；
S2：将所述专用钻头固定于高精度加工中心输出端上；
S3：将需进行微长孔加工的部件固定于所述于高精度加工中心的固定端上；
S4：移动所述专用钻头或所述需进行微长孔加工的部件，从而进行高精度微长孔加工；
S5：将所述专用钻头与所述需进行微长孔加工的部件相互分离，并取下需进行微长孔加工的部件，从而完成加工。
根据本申请的一个实施例，该脆性材料微长孔加工方法的专用钻头主体为金刚砂材质。
根据本申请的一个实施例，该脆性材料微长孔加工方法的专用钻头包括前端的钻孔部件和后端的固定部件，所述钻孔部件为纵向截面为2mm-3.2mm的圆柱型结构，所述固定部件为纵向截面为2.15mm-3.4mm的圆柱型结构。
根据本申请的一个实施例，该脆性材料微长孔加工方法的专用钻头的长度大于等于500mm。
根据本申请的一个实施例，该脆性材料微长孔加工方法在步骤S5之后还包括如下步骤：
S6：将所述需进行微长孔加工的部件取下并对细长孔加工精度进行检测。
根据本申请的一个实施例，该脆性材料微长孔加工方法在步骤S5之后还包括如下步骤：
根据本申请的一个实施例，该脆性材料微长孔加工方法的专用钻头或所述需进行微长孔加工的部件平移一段距离之后重复步骤S2- S4。
根据本申请的一个实施例，该脆性材料微长孔加工方法的平移的距离为125微米至250微米。
根据本申请的一个实施例，该脆性材料微长孔加工方法的钻孔部件为纵向截面为3mm的圆柱型结构，所述固定部件为纵向截面为3.2mm的圆柱型结构。
该脆性材料微长孔加工方法与现有的微长孔加工方法相比可以最大程度上提高加工的精度，并可以实现孔径与孔长比更小的微长孔加工，从而使得光纤毛细管等部件生产加工中更加方便且精度更高。
以上所述实施例仅表示本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能理解为对本发明范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明保护范围。因此本发明的保护范围应该以所述权利要求为准。

Claims (8)

1.一种脆性材料微长孔加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1：制备细长孔加工专用钻头；
S2：将所述专用钻头固定于高精度加工中心输出端上；
S3：将需进行微长孔加工的部件固定于所述于高精度加工中心的固定端上；
S4：移动所述专用钻头或所述需进行微长孔加工的部件，从而进行高精度微长孔加工；
S5：将所述专用钻头与所述需进行微长孔加工的部件相互分离，并取下需进行微长孔加工的部件，从而完成加工。
2.根据权利要求1所述的脆性材料微长孔加工方法，其特征在于：所述专用钻头主体为金刚砂材质。
3.根据权利要求1所述的脆性材料微长孔加工方法，其特征在于：所述专用钻头包括前端的钻孔部件和后端的固定部件，所述钻孔部件为纵向截面为2mm-3.2mm的圆柱型结构，所述固定部件为纵向截面为2.15mm-3.4mm的圆柱型结构。
4.根据权利要求1所述的脆性材料微长孔加工方法，其特征在于：所述专用钻头的长度大于等于500mm。
5.根据权利要求1所述的脆性材料微长孔加工方法，其特征在于，在步骤S5之后还包括如下步骤：
S6：将所述需进行微长孔加工的部件取下并对细长孔加工精度进行检测。
6.根据权利要求1所述的脆性材料微长孔加工方法，其特征在于，在步骤S5之后还包括如下步骤：
S7：在所述专用钻头与所述需进行微长孔加工的部件相互分离后，将所述专用钻头或所述需进行微长孔加工的部件平移一段距离之后重复步骤S2-S4。
7.根据权利要求6所述的脆性材料微长孔加工方法，其特征在于：所述平移的距离为125微米至250微米。
8.根据权利要求3所述的脆性材料微长孔加工方法，其特征在于：所述钻孔部件为纵向截面为3mm的圆柱型结构，所述固定部件为纵向截面为3.2mm的圆柱型结构。
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